CN109454115B - 报废支承辊配套轴承内圈再利用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种报废支承辊配套轴承内圈再利用方法，包括判断是否可以再利用、抛光处理、再利用处理、装配以及磨削；再利用处理方法为轴承档辊颈尺寸放大法或者轴承内圈内孔表面镀铬法。其中，轴承档辊颈尺寸放大法是根据轴承档辊颈图纸设计直径D、抛光后的轴承内圈内孔直径d以及初始设计过盈量δ，设计轴承档辊颈放大尺寸X，计算公式为：X=d+δ‑D；轴承内圈内孔表面镀铬法是根据轴承档辊颈实际直径M、抛光后的轴承内圈内孔直径d以及初始设计过盈量δ，设计轴承内圈内孔镀铬层厚度T，计算公式为：T=d+δ‑M。本发明的方法能够实现报废支承辊配套轴承内圈的再利用，使资源利用最大化。
Description
技术领域
本发明属于支承辊配套件技术领域，具体涉及一种报废支承辊配套轴承内圈再利用方法。
背景技术
支承辊是轧机中的重要部件，轴承内圈则是支承辊的重要配套件。
支承辊配套轴承内圈与轴承档辊颈采用过盈配合方式进行装配，保证在轧制过程中轴承内圈不发生圆周方向和轴向串动。轴承内圈的制造材料一般使用渗碳轴承钢，利用特殊的热处理工艺加工制造，从而使轴承内圈内外表面均具有较高的硬度和耐磨性，且芯部具有较好的强韧性。
支承辊在使用过程中会因辊身大面积剥落、辊身硬度下降至报废硬度或是使用至报废尺寸而报废，报废后的部分支承辊配套轴承内圈依然具有良好的使用性能，因轴承内圈价格较高，若将轴承内圈与支承辊一起进行报废处理，将会大大增加钢厂的生产成本，并造成资源的浪费。
发明内容
本发明的目的在于解决上述问题，提供一种报废支承辊配套轴承内圈再利用方法。
实现本发明目的的技术方案是：一种报废支承辊配套轴承内圈再利用方法，包括判断是否可以再利用、抛光处理、再利用处理、装配以及磨削。
所述判断是否可以再利用是指当报废支承辊配套轴承内圈同时满足以下条件，则判定可以再利用：轴承内圈外周表面不存在直径超过2mm或者深度超过0.2mm的凹坑，表面波和着色探伤检测轴承内圈外周表面和内孔表面无缺陷存在，轴承内圈外周表面硬度差≤8HSD，轴承内圈内孔表面硬度差≤8HSD。
所述抛光处理要求抛光后的粗糙度Ra＜0.8μm，且抛光前后轴承内圈外周直径差≤0.2mm。
所述再利用处理方法为轴承档辊颈尺寸放大法或者轴承内圈内孔表面镀铬法。
所述轴承档辊颈尺寸放大法是根据轴承档辊颈图纸设计直径D、抛光后的轴承内圈内孔直径d以及初始设计过盈量δ，设计轴承档辊颈放大尺寸X，计算公式为：X=d+δ-D。
所述轴承内圈内孔表面镀铬法是根据轴承档辊颈实际直径M、抛光后的轴承内圈内孔直径d以及初始设计过盈量δ，设计轴承内圈内孔镀铬层厚度T，计算公式为：T=d+δ-M。
上述D、d、δ、X、M、T的单位均为mm。
上述轴承档辊颈放大尺寸X和轴承内圈内孔镀铬层厚度T要求控制在0.45mm以下。
上述轴承档辊颈放大尺寸X优选控制在0.13～0.18mm。
上述轴承内圈内孔镀铬层厚度T优选控制在0.12～0.20mm。
所述装配为采用感应加热器或者箱式炉进行加热装配，加热时间控制在10～30min，加热过程中控制表面温度不大于120℃。
本发明具有的积极效果：本发明的方法能够实现报废支承辊配套轴承内圈的再利用，使资源利用最大化。
具体实施方式
（实施例1）
本实施例的报废支承辊配套轴承内圈再利用方法具有以下步骤：
S1：判断报废支承辊配套轴承内圈是否可以再利用。
具体包括：目测轴承内圈外周表面是否存在凹坑，对轴承内圈进行尺寸、硬度、表面波、着色探伤检测。
其中，表面波和着色探伤检测范围为轴承内圈外周表面和内孔表面；尺寸和硬度检测位置为包括轴承内圈外周表面任一轴向3点位置以及内孔表面任一轴向3点位置，所述3点位置分别为该轴向中部以及该轴向距离两端部100mm处。
当报废支承辊配套轴承内圈同时满足以下条件，则判定可以再利用：外周表面不存在直径超过2mm或者深度超过0.2mm的凹坑，表面波和着色探伤检测无裂纹等缺陷存在，外周表面硬度差≤8HSD，内孔表面硬度差≤8HSD。
S2：对可以再利用的轴承内圈外周表面和内孔表面进行抛光处理，要求抛光后的粗糙度Ra＜0.8μm，且抛光前后轴承内圈外周直径差≤0.2mm。
S3：对抛光后的轴承内圈进行再利用处理。
本实施例的再利用处理方法为轴承档辊颈尺寸放大法，具体如下：
根据轴承档辊颈图纸设计直径D（单位为mm，下同），抛光后的轴承内圈内孔直径d以及初始设计过盈量δ，设计轴承档辊颈放大尺寸X，计算公式为：X=d+δ-D。
本实施例的轴承档辊颈放大尺寸X具体值为0.15mm。
S4：将再利用处理后的轴承内圈装配到支承辊上。
采用感应加热器或者箱式炉进行加热装配，加热时间控制在10～30min，加热过程中控制表面温度不大于120℃。
S5：装配后磨削至图纸要求尺寸。
本实施例图纸要求尺寸为φ847mm（-0.39～-0.44），成品检测尺寸为φ847mm（-0.39）。
（实施例2）
本实施例的报废支承辊配套轴承内圈再利用方法具有以下步骤：
S1：同实施例1。
S2：同实施例1。
S3：对抛光后的轴承内圈进行再利用处理。
本实施例的再利用处理方法为轴承内圈内孔表面镀铬法，具体如下：
根据轴承档辊颈实际直径M，抛光后的轴承内圈内孔直径d以及初始设计过盈量δ，设计轴承内圈内孔镀铬层厚度T，计算公式为：T=d+δ-M。
本实施例的轴承内圈镀铬层厚度T具体值为0.18mm。
S4：同实施例1。
S5：装配后磨削至图纸要求尺寸。
本实施例图纸要求尺寸为φ682mm（-0.320～-0.375），成品检测尺寸为φ682mm（-0.365）。
Claims (9)
1.一种报废支承辊配套轴承内圈再利用方法，包括判断是否可以再利用、抛光处理、再利用处理、装配以及磨削；所述再利用处理方法为轴承档辊颈尺寸放大法或者轴承内圈内孔表面镀铬法；
所述判断是否可以再利用是指当报废支承辊配套轴承内圈同时满足以下条件，则判定可以再利用：轴承内圈外周表面不存在直径超过2mm或者深度超过0.2mm的凹坑，表面波和着色探伤检测轴承内圈外周表面和内孔表面无缺陷存在，轴承内圈外周表面硬度差≤8HSD，轴承内圈内孔表面硬度差≤8HSD。
2.根据权利要求1所述的报废支承辊配套轴承内圈再利用方法，其特征在于：所述轴承档辊颈尺寸放大法是根据轴承档辊颈图纸设计直径D、抛光后的轴承内圈内孔直径d以及初始设计过盈量δ，设计轴承档辊颈放大尺寸X，计算公式为：X=d+δ-D。
3.根据权利要求2所述的报废支承辊配套轴承内圈再利用方法，其特征在于：上述轴承档辊颈放大尺寸X要求控制在0.45mm以下。
4.根据权利要求3所述的报废支承辊配套轴承内圈再利用方法，其特征在于：上述轴承档辊颈放大尺寸X要求控制在0.13～0.18mm。
5.根据权利要求1所述的报废支承辊配套轴承内圈再利用方法，其特征在于：所述轴承内圈内孔表面镀铬法是根据轴承档辊颈实际直径M、抛光后的轴承内圈内孔直径d以及初始设计过盈量δ，设计轴承内圈内孔镀铬层厚度T，计算公式为：T=d+δ-M。
6.根据权利要求5所述的报废支承辊配套轴承内圈再利用方法，其特征在于：上述轴承内圈内孔镀铬层厚度T要求控制在0.45mm以下。
7.根据权利要求6所述的报废支承辊配套轴承内圈再利用方法，其特征在于：上述轴承内圈内孔镀铬层厚度T要求控制在0.12～0.20mm。
8.根据权利要求1至7之一所述的报废支承辊配套轴承内圈再利用方法，其特征在于：所述抛光处理要求抛光后的粗糙度Ra＜0.8μm，且抛光前后轴承内圈外周直径差≤0.2mm。
9.根据权利要求1至7之一所述的报废支承辊配套轴承内圈再利用方法，其特征在于：所述装配为采用感应加热器或者箱式炉进行加热装配，加热时间控制在10～30min，加热过程中控制表面温度不大于120℃。
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