CN109439832A - 一种超低磷临氢钢的冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超低磷临氢钢的冶炼方法，属于宽厚板生产领域，包括铁水预处理、转炉冶炼、两次精炼、VD真空脱气工艺、模铸浇铸、TMCP轧制工艺和热处理等工艺，通过优化转炉冶炼、精炼工艺以及轧制工艺，制备的Q345R（HIC）抗氢钢板正火后各项力学性能优异，HIC性能完全满足GB/T8650‑2006标准要求。

Description

一种超低磷临氢钢的冶炼方法
技术领域
本发明涉及宽厚板生产领域，尤其是涉及一种超低磷临氢钢的冶炼方法。
背景技术
钢水在凝固过程中，P会偏析聚集在晶界中，钢中P元素的偏析在所有元素中仅次于S。钢中即使100ppm的P含量，也会让钢材形成严重的“冷脆”，使钢的低温冲击、冷弯性能大大降低。随着我国经济的不断发展，工业需求的低温压力容器、耐腐蚀管线钢、海洋平台用钢不断增多。为了保证他们的低温冲击性能，要求钢水中的磷含量低于0.005%。压力容器用钢在的含[H]的使用环境中，[H]会与钢中的[C]、[S]形成甲烷、硫化氢。气体在钢种聚集导致产生局部应力，集中的应力使钢材迅速开裂。而P对临氢容器钢Q345R、15CrMoR的冲击及冷弯性能有着严重的影响，因此必须严控钢种的P含量，才能满足HIC、SSCC实验检测。
中国专利文献（公告号CN108796347A）公开一种大厚度Q345R(R-HIC)钢的冶炼方法，所述方法包括EAF炉初炼、LF炉精炼和VD炉真空处理工序。EAF炉初炼合理控制出钢成分；LF炉精炼通过弱脱氧、强脱氧、造强还原 渣，实现脱氧、脱硫、去夹杂物；VD炉真空处理，经过适当的钙处理，弱搅拌处理，夹杂物充分上浮去除。该发明方法操作简便，利用较低的成本就能达到较好的。该发明通过控制初炼、精炼工艺来达到脱氧、脱硫、去夹杂物效果，最终制备的产品的含P量还偏高。
中国专利文献（CN107868900A）公告号公开一种超低磷临氢钢的生产方 法，涉及金属材料冶炼技术领域，其依次包括铁水预处理、LD转炉冶炼、一次LF精炼、扒渣处理、二次LF精炼、VD真空处理和连铸，具体的，采用KR法进行铁水预处理，LD转炉冶炼环节采取过氧化出钢，严控终点磷含量，一次LF精炼环节加入造渣料，进行一次精炼脱磷，使钢水磷含量达到0.002~0.003%，合格后扒渣，二次LF精炼主要进行成分调整以及纯净度提高，VD真空处理进行脱气，经连铸获得铸坯。该发明单渣法未能使转炉脱磷的作用发挥彻底，造成后续精炼氧化脱磷难度过大，难以保证大量生产时脱磷的成功率。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种超低磷临氢钢的冶炼方法，制备的超低磷临氢钢含磷量低，力学性能优异。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种超低磷临氢钢的冶炼方法，包括以下步骤：
（1）铁水预处理，铁水经KR法脱硫处理，处理后铁水中0.30%≤Si≤0.60%， 0.20%≤Mn≤0.70%，0.08%≤P≤0.18%，0.015%≤S≤0.030%；
（2）转炉冶炼，包括一次转炉倒炉放渣和二次转炉倒炉放渣，
一次转炉倒炉放渣：加入石灰20Kg/t、轻烧白云石11-12Kg/t进行造渣，2-3min后依次进行软吹、硬吹、软吹，每个吹氧过程持续3-4min，之后开始放渣，控制放渣时铁水温度为1380-1400℃；
二次转炉倒炉放渣：放渣量达到一半后，加入石灰13Kg/t、轻烧白云石6-8Kg/t继续冶炼，冶炼2-3min后，软吹1-2min，再硬吹5-6min，开始放渣，控制转炉的出钢铁水温度为1620-1650℃，渣碱度为3.5-5.0，FeO≤20%，出钢；
（3）一次精炼，加入石灰8-10Kg/t、氧化铁皮5Kg/t和萤石球1.5Kg/t进行造渣，精炼温度为1570-1590℃，精炼时间为28-32min，然后进行扒渣；
（4）二次精炼，补加石灰2-3Kg/t、铝线2.5-3.5m/t和铝粒0.5-1.0Kg/t继续造渣，精炼白渣保持25min，出钢铁水的S含量在0.002%-0.004%；
（5）VD真空脱气工艺，钢水进入VD炉，麦氏真空仪的真空度≤67Pa，真空保压时间≥15min；
（6）模铸浇铸；
（7）TMCP轧制工艺；
（8）热处理，正火温度Ar3+（30～50）℃，保温时间1.8min/mm。
进一步的，所述步骤（2）中软吹供氧流量为9000-13000m3/h，硬吹供氧强度为供氧流量为15000-20000m3/h。
进一步的，所述步骤（2）中出钢过程中采用滑板挡渣。
进一步的，所述步骤（7）中轧制工艺包括第一阶段粗轧和第二阶段精轧，所述第一阶段粗轧控制钢锭出钢温度≥1040℃，轧机转速＜20r/min，第二阶段精轧采取大于成品厚度2.5倍的凉钢轧制，ACC控制辊速为0.8m/min，冷速为5～8℃/s。
本发明的有益效果是：
1、本发明公开一种超低磷临氢钢的冶炼方法，通过优化转炉冶炼、精炼工艺以及轧制工艺，制备的Q345R（HIC）临氢钢钢板正火后各项力学性能优异，HIC和SSCC性能完全满足GB/T8650-2006标准要求。
2、入炉铁水硅含量对脱磷过程没有直接影响，但在冶炼过程中铁水硅的氧化产物对炉渣的性质有影响，若铁水中含硅量过高，影响炉渣碱度不利于脱磷，铁水中含硅量过低，影响升温速率和化渣效果，因此控制预处理后的铁水中0.3%≤Si≤0.6%，以确保脱磷效果。
3、结合脱P的热力学条件（较低的温度、高碱度、高氧化性、较大的渣量）与动力学条件（良好的炉渣流动性、充分的熔池搅拌），在转炉脱磷的过程中，脱磷是放热反应，为了保证充分脱磷，应该降低钢水的温度，但实验发现当温度＜1380℃时，脱磷率随着温度的升高而降低，但当温度≥1380℃时，脱磷率随着温度的升高反而升高；主要原因为前期化渣只能依靠吹氧来保证，若供氧不足，就很难达到理想化渣效果，从而就无法保证脱磷反应的热力学条件，因而不利于脱磷反应的正常进行。因此当钢水温度<1380℃时，热力学条件是脱磷的主要矛盾，但当温度≥1380℃时，脱磷的主要矛盾为动力学条件，因此本发明控制一次转炉倒炉放渣时铁水温度为1380℃-1400℃。
由于吹氧量越足、时间越长则脱磷效果越好，但是钢水的氧化越严重，不利于后期的精炼还原。在上述温度范围内的热力学条件下，钢水中元素的还原性顺序依次为锰＞硅＞碳，因此对转炉冶炼中吹氧工艺进行实验优化。在一次转炉倒炉放渣（简称一倒）过程中，造渣后依次进行软吹-硬吹-再软吹，充分造渣化渣，提高钢水的洁净度，每个吹氧过程持续3-4min，当Si、Mn与氧基本反应完全后进行快速倒渣。
在二次转炉倒炉放渣（简称二倒）时，在C、O反应开始后，先软吹1-2min，再硬吹5-6min，能够确保充分造渣化渣。
另外控制一倒熔渣碱度，碱度增加，有利于脱磷的进行，但是碱度增加，加入的石灰量就增多，冷状态的石灰会使钢水中的炉渣表面形成一层冷凝外壳，这不利于石灰的溶解，也不利于前期的化渣，从而使脱磷难以进行，因此一倒渣碱度控制在2.0最有利于脱P的效果。
同理二倒通过控制转炉的出钢温度在1650℃以内、碱度在3.5以上、[FeO]在20%以下来保证终点的脱P效果。同时出钢过程中采用滑板挡渣技术，控制转炉下渣量等确保转炉出钢[P]在100ppm以下。
4、精炼分为两次进行。第一次精炼主要进行氧化再次脱磷反应。通过加入石灰8-10Kg/t，来保证钢水的碱度在4.0以上，同时加入氧化铁皮5Kg/t，来保证钢水的氧化氛围，加入萤石球1.5Kg/t，来增加钢渣的流动性。精炼加热温度控制在1580℃左右，精炼时间控制在30min，能够确保P含量在30ppm以下，然后进行扒渣，使钢水表面没有黑色的渣壳，确保二次精炼的还原气氛不会使氧化渣融化回磷。
第二次精炼补加石灰、铝线和铝粒，使精炼白渣保持时间在25min，充分脱S，最终钢水的S含量在0.002-0.004%。
5、模铸浇铸工艺按照低温快浇、高温慢浇的原则进行浇铸，到浇铸平台钢水的温度≤1655℃，按低温快浇，≥1665℃按高温慢浇，确保铸锭表面无裂纹。
6、TMCP轧制工艺采用两阶段轧制工艺， 以保证控制轧制细化晶粒的效果，热处理正火温度Ar3+（30～50）℃，保温时间1.8min/mm，能够进一步的均匀组织，消除带状缺陷。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1
一种超低磷临氢钢的冶炼方法，包括以下步骤：
（1）铁水预处理，铁水经KR法脱硫处理后，铁水中Si含量为0.30%， Mn含量为0.65%，P含量为0.08%，S含量为0.015%；
（2）转炉冶炼，包括一次转炉倒炉放渣和二次转炉倒炉放渣，
一次转炉倒炉放渣：加入石灰20Kg/t、轻烧白云石11Kg/t进行造渣，2min后依次进行软吹、硬吹、软吹，每个吹氧过程持续3min，之后开始放渣，控制放渣时铁水温度为1380℃；
二次转炉倒炉放渣：放渣量达到一半后，加入石灰13Kg/t、轻烧白云石6Kg/t继续冶炼，冶炼3min后，软吹1min，再硬吹5min，开始放渣，控制转炉的出钢铁水温度为1620℃，渣碱度为3.5，FeO为18%，出钢过程中采用滑板挡渣；
其中软吹供氧流量为9000m3/h，硬吹供氧流量为20000m3/h；
（3）一次精炼，加入石灰8Kg/t、氧化铁皮5Kg/t和萤石球1.5Kg/t进行造渣，精炼温度为1570℃，精炼时间为28min，然后进行扒渣；
（4）二次精炼，补加石灰2Kg/t、铝线3.5m/t和铝粒0.5Kg/t继续造渣，精炼白渣保持25min，出钢铁水的S含量在0.002%；
（5）VD真空脱气工艺，钢水进入VD炉，麦氏真空仪的真空度为67Pa，真空保压时间20min；
（6）模铸浇铸，50吨模铸锭的本体浇铸速度控制在15min，冒口在5min，冷却时间为12h，然后脱锭清理，确保铸锭表面无裂纹；
（7）TMCP轧制工艺包括两个阶段，所述第一阶段粗轧控制模铸锭保证钢锭出钢温度为1040℃，轧机转速为18r/min，第二阶段精轧采取大于成品厚度2.5倍的凉钢轧制，ACC控制辊速为0.8m/min，冷速为5℃/s；
（8）热处理，正火温度Ar3+（30～50）℃，保温时间为1.8min/mm。
实施例2
一种超低磷临氢钢的冶炼方法，包括以下步骤：
（1）铁水预处理，铁水经KR法脱硫处理后，铁水中Si含量为0.4%， Mn含量为0.6%，P含量为0.1%，S含量为0.026%；
（2）转炉冶炼，包括一次转炉倒炉放渣和二次转炉倒炉放渣，
一次转炉倒炉放渣：加入石灰20Kg/t、轻烧白云石11.2Kg/t进行造渣，2min后依次进行软吹、硬吹、软吹，每个吹氧过程持续4min，之后开始放渣，控制放渣时铁水温度为1390℃；
二次转炉倒炉放渣：放渣量达到一半后，加入石灰13Kg/t、轻烧白云石7Kg/t继续冶炼，冶炼3min后，软吹2min，再硬吹5min，开始放渣，控制转炉的出钢铁水温度为1630℃，渣碱度为4.0，FeO含量为16%，出钢过程中采用滑板挡渣；
其中软吹供氧流量为10000m3/h，硬吹供氧流量为180000m3/h；
（3）一次精炼，加入石灰8.5Kg/t、氧化铁皮5Kg/t和萤石球1.5Kg/t进行造渣，精炼温度为1575℃，精炼时间为29min，然后进行扒渣；
（4）二次精炼，补加石灰2Kg/t、铝线3.5m/t和铝粒0.5Kg/t继续造渣，精炼白渣保持25min，出钢铁水的S含量在0.002%；
（5）VD真空脱气工艺，钢水进入VD炉，麦氏真空仪的真空度为65Pa，真空保压时间为16min；
（6）模铸浇铸，按照低温快浇、高温慢浇的浇注原则，50吨模铸锭的本体浇铸速度控制在16min，冒口在5min，冷却时间为12h，然后脱锭清理，确保铸锭表面无裂纹；
（7）TMCP轧制工艺包括两个阶段，所述第一阶段粗轧控制模铸锭保证钢锭出钢温度为1050℃，轧机转速为17r/min，第二阶段精轧采取大于成品厚度2.5倍的凉钢轧制，ACC控制辊速为0.8m/min，冷速为5℃/s；
（8）热处理，正火温度Ar3+（30～50）℃，保温时间为1.8min/mm。
实施例3
一种超低磷临氢钢的冶炼方法，包括以下步骤：
（1）铁水预处理，铁水经KR法脱硫处理后，铁水中Si含量为0.5%， Mn含量为0.5%，P含量为0.15%，S含量为0.02%；
（2）转炉冶炼，包括一次转炉倒炉放渣和二次转炉倒炉放渣，
一次转炉倒炉放渣：加入石灰20Kg/t、轻烧白云石11.5Kg/t进行造渣，3min后依次进行软吹、硬吹、软吹，每个吹氧过程依次持续时间为3min、3min、4min，之后开始放渣，控制放渣时铁水温度为1390℃；
二次转炉倒炉放渣：放渣量达到一半后，加入石灰13Kg/t、轻烧白云石7Kg/t继续冶炼，冶炼3min后，软吹1.5min，再硬吹5.5min，开始放渣，控制转炉的出钢铁水温度为1640℃，渣碱度为4.2，FeO含量为15%，出钢过程中采用滑板挡渣；
其中软吹供氧流量为11000m3/h，硬吹供氧流量为17000m3/h；
（3）一次精炼，加入石灰9Kg/t、氧化铁皮5Kg/t和萤石球1.5Kg/t进行造渣，精炼温度为1580℃，精炼时间为30min，然后进行扒渣；
（4）二次精炼，补加石灰2.8Kg/t、铝线2.8m/t和铝粒0.8Kg/t继续造渣，精炼白渣保持25min，出钢铁水的S含量在0.003%；
（5）VD真空脱气工艺，钢水进入VD炉，麦氏真空仪的真空度为60Pa，真空保压时间为18min；
（6）模铸浇铸，按照低温快浇、高温慢浇的浇注原则，50吨模铸锭的本体浇铸速度控制在17min，冒口在5min，冷却时间为12h，然后脱锭清理，确保铸锭表面无裂纹；
（7）TMCP轧制工艺包括两个阶段，所述第一阶段粗轧控制模铸锭保证钢锭出钢温度为1060℃，轧机转速为16r/min，第二阶段精轧采取大于成品厚度2.5倍的凉钢轧制，ACC控制辊速为0.8m/min，冷速为6℃/s；
（8）热处理，正火温度Ar3+（30～50）℃，保温时间为1.8min/mm。
实施例4
一种超低磷临氢钢的冶炼方法，包括以下步骤：
（1）铁水预处理，铁水经KR法脱硫处理后，铁水中Si含量为0.4%， Mn含量为0.3%，P含量为0.16%，S含量为0.022%；
（2）转炉冶炼，包括一次转炉倒炉放渣和二次转炉倒炉放渣，
一次转炉倒炉放渣：加入石灰20Kg/t、轻烧白云石11.8Kg/t进行造渣，3min后依次进行软吹、硬吹、软吹，每个吹氧过程持续时间依次为3min、3min、4min，之后开始放渣，控制放渣时铁水温度为1390℃；
二次转炉倒炉放渣：放渣量达到一半后，加入石灰13Kg/t、轻烧白云石8Kg/t继续冶炼，冶炼2min后，软吹2min，再硬吹6min，开始放渣，控制转炉的出钢铁水温度为1640℃，渣碱度为4.5，FeO含量为10%，出钢过程中采用滑板挡渣；
其中软吹供氧流量为12000m3/h，硬吹供氧流量为16000m3/h；
（3）一次精炼，加入石灰9.5Kg/t、氧化铁皮5Kg/t和萤石球1.5Kg/t进行造渣，精炼温度为1580℃，精炼时间为30min，然后进行扒渣；
（4）二次精炼，补加石灰2.8Kg/t、铝线2.8m/t和铝粒0.8Kg/t继续造渣，精炼白渣保持25min，出钢铁水的S含量在0.003%；
（5）VD真空脱气工艺，钢水进入VD炉，麦氏真空仪的真空度为60Pa，真空保压时间为20min；
（6）模铸浇铸，按照低温快浇、高温慢浇的浇注原则，50吨模铸锭的本体浇铸速度控制在18min，冒口在5min，冷却时间为12h，然后脱锭清理，确保铸锭表面无裂纹；
（7）TMCP轧制工艺包括两个阶段，所述第一阶段粗轧控制模铸锭保证钢锭出钢温度为1060℃，轧机转速为15r/min，第二阶段精轧采取大于成品厚度2.5倍的凉钢轧制，ACC控制辊速为0.8m/min，冷速为6℃/s；
（8）热处理，正火温度Ar3+（30～50）℃，保温时间为1.8min/mm。
实施例5
一种超低磷临氢钢的冶炼方法，包括以下步骤：
（1）铁水预处理，铁水经KR法脱硫处理后，铁水中Si为0.6%，Mn为0.2%，P含量为0.12%，S含量为0.018%；
（2）转炉冶炼，包括一次转炉倒炉放渣和二次转炉倒炉放渣，
一次转炉倒炉放渣：加入石灰20Kg/t、轻烧白云石12Kg/t进行造渣，2min后依次进行软吹、硬吹、软吹，每个吹氧过程持续时间依次为3min、4min、3min，之后开始放渣，控制放渣时铁水温度为1400℃；
二次转炉倒炉放渣：放渣量达到一半后，加入石灰13Kg/t、轻烧白云石6Kg/t继续冶炼，冶炼2min后，软吹1min，再硬吹6min，开始放渣，控制转炉的出钢铁水温度为1650℃，渣碱度为5.0，FeO含量为8%，出钢过程中采用滑板挡渣；
其中软吹供氧流量为13000m3/h，硬吹供氧流量为15000m3/h；
（3）一次精炼，加入石灰10Kg/t、氧化铁皮5Kg/t和萤石球1.5Kg/t进行造渣，精炼温度为1590℃，精炼时间为31min，然后进行扒渣；
（4）二次精炼，补加石灰3Kg/t、铝线2.5m/t和铝粒0.9Kg/t继续造渣，精炼白渣保持25min，出钢铁水的S含量为0.004%；
（5）VD真空脱气工艺，钢水进入VD炉，麦氏真空仪的真空度为62Pa，真空保压时间为20min；
（6）模铸浇铸，按照低温快浇、高温慢浇的浇注原则，50吨模铸锭的本体浇铸速度控制在19min，冒口在5min，冷却时间为12h，然后脱锭清理，确保铸锭表面无裂纹；
（7）TMCP轧制工艺包括两个阶段，所述第一阶段粗轧控制模铸锭保证钢锭出钢温度为1080℃，轧机转速为15r/min，第二阶段精轧采取大于成品厚度2.5倍的凉钢轧制，ACC控制辊速为0.8m/min，冷速为7℃/s；
（8）热处理，正火温度Ar3+（30～50）℃，保温时间1.8min/mm。
实施例6
一种超低磷临氢钢的冶炼方法，包括以下步骤：
（1）铁水预处理，铁水经KR法脱硫处理后，铁水中Si含量为0.3%， Mn含量为0.4%，P含量为0.18%，S含量为0.025%；
（2）转炉冶炼，包括一次转炉倒炉放渣和二次转炉倒炉放渣，
一次转炉倒炉放渣：加入石灰20Kg/t、轻烧白云石11Kg/t进行造渣，2min后依次进行软吹、硬吹、软吹，每个吹氧过程持续时间依次为4min、4min、3min，之后开始放渣，控制放渣时铁水温度为1400℃；
二次转炉倒炉放渣：放渣量达到一半后，加入石灰13Kg/t、轻烧白云石6Kg/t继续冶炼，冶炼3min后，软吹2min，再硬吹5min，开始放渣，控制转炉的出钢铁水温度为1640℃，渣碱度为4.2，FeO为12%，出钢过程中采用滑板挡渣；
其中软吹供氧流量为13000m3/h，硬吹供氧流量为16000m3/h；
（3）一次精炼，加入石灰8Kg/t、氧化铁皮5Kg/t和萤石球1.5Kg/t进行造渣，精炼温度为1590℃，精炼时间为32min，然后进行扒渣；
（4）二次精炼，补加石灰2Kg/t、铝线2.5m/t和铝粒1.0Kg/t继续造渣，精炼白渣保持25min，出钢铁水的S含量为0.002%；
（5）VD真空脱气工艺，钢水进入VD炉，麦氏真空仪的真空度为60Pa，真空保压时间为18min；
（6）模铸浇铸，按照低温快浇、高温慢浇的浇注原则，50吨模铸锭的本体浇铸速度控制在20min，冒口在5min，冷却时间为12h，然后脱锭清理，确保铸锭表面无裂纹；
（7）TMCP轧制工艺包括两个阶段，所述第一阶段粗轧控制模铸锭保证钢锭出钢温度为1100℃，轧机转速为14r/min，第二阶段精轧采取大于成品厚度2.5倍的凉钢轧制，ACC控制辊速为0.8m/min，冷速为8℃/s；
（8）热处理，正火温度Ar3+（30～50）℃，保温时间1.8min/mm。
性能检测
检测本发明实施例1-6制备的Q345R（HIC）临氢钢钢板的化学成分以及力学性能，表1中Q345R（HIC）化学成分余量为Fe及不可避免的杂质。
表1 Q345R（HIC）抗氢钢板最终成分（wt%）
由表1可见，本发明实施例1-6的Q345R（HIC）临氢钢钢板的P含量≤0.004%，且S含量≤0.004%，低磷低硫。
表2 Q345R（HIC）力学性能
由表2可以看出，本发明实施例1-6制备的100mm厚 Q345R（HIC）临氢钢钢板正火后，抗拉强度、屈服强度性能优异，抗冲击性能强，各项力学性能优异。
HIC实验：在GB8650-2006标准执行的NACETM0284A溶液中，硫化氢气体(2800mg/L)通入至饱和，初始pH=2.70，试验结束时pH =3.0，试验时间为96h，试验结束后取出试样观察氢鼓泡现象，结果本发明实施例1-6制备的Q345R（HIC）钢板的裂纹敏感率CSR、裂纹长度率CLR、裂纹宽度率CTR均为0。
SSCC实验检测：在饱和的H2S A溶液中，试样被施加不同的应力，经720h实验后，所有的试样均未发生开裂，可见试样不发生硫化物应力腐蚀开裂。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种超低磷临氢钢的冶炼方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）铁水预处理，铁水经KR法脱硫处理，处理后铁水中0.30%≤Si≤0.60%， 0.20%≤Mn≤0.70%，0.08%≤P≤0.18%，0.015%≤S≤0.030%；
（2）转炉冶炼，包括一次转炉倒炉放渣和二次转炉倒炉放渣，
一次转炉倒炉放渣：加入石灰20Kg/t、轻烧白云石11-12Kg/t进行造渣，2-3min后依次进行软吹、硬吹、软吹，每个吹氧过程持续3-4min，之后开始放渣，控制放渣时铁水温度为1380-1400℃；
二次转炉倒炉放渣：放渣量达到一半后，加入石灰13Kg/t、轻烧白云石6-8Kg/t继续冶炼，冶炼2-3min后，软吹1-2min，再硬吹5-6min，开始放渣，控制转炉的出钢铁水温度为1620-1650℃，渣碱度为3.5-5.0，FeO≤20%，出钢；
（3）一次精炼，加入石灰8-10Kg/t、氧化铁皮5Kg/t和萤石球1.5Kg/t进行造渣，精炼温度为1570-1590℃，精炼时间为28-32min，然后进行扒渣；
（4）二次精炼，补加石灰2-3Kg/t、铝线2.5-3.5m/t和铝粒0.5-1.0Kg/t继续造渣，精炼白渣保持25min，出钢铁水的S含量在0.002%-0.004%；
（5）VD真空脱气工艺，钢水进入VD炉，麦氏真空仪的真空度≤67Pa，真空保压时间≥15min；
（6）模铸浇铸；
（7）TMCP轧制工艺；
（8）热处理，正火温度Ar3+（30～50）℃，保温时间1.8min/mm。
2.根据权利要求1所述的一种超低磷临氢钢的冶炼方法，其特征在于：所述步骤（2）中软吹供氧流量为9000-13000m3/h，硬吹供氧流量为15000-20000m3/h。
3.根据权利要求1所述的一种超低磷临氢钢的冶炼方法，其特征在于：所述步骤（2）中出钢过程中采用滑板挡渣。
4.根据权利要求1所述的一种超低磷临氢钢的冶炼方法，其特征在于：所述步骤（7）中轧制工艺包括第一阶段粗轧和第二阶段精轧，所述第一阶段粗轧控制钢锭出钢温度≥1040℃，轧机转速＜20r/min，第二阶段精轧采取大于成品厚度2.5倍的凉钢轧制，ACC控制辊速为0.8m/min，冷速为5～8℃/s。
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