CN109423172A - 一种高光彩板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种高光彩板，包括从上到下依次设置的背漆层、基板层、底漆层、着色层和高光处理层，所述高光处理层配方为：聚酯树脂：72‑80份，氨基树脂为：11‑15份，溶剂：14‑14.2份，消泡剂：0.5‑0.8份，流平剂：1.5‑1.7份，固化剂：1‑1.2份，催化剂：1‑1.2份，均为重量份，所述聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂与聚酯树脂的质量百分比大于等于1/2小于1。通过本发明解决了现有技术中的高光彩板在加工带有超深冲模具时容易出现的漆层拉毛、脱落的问题。

Description

一种高光彩板及其制造方法
技术领域
本发明属于家用电器外壳、建筑内外装饰板领域，具体涉及一种可满足深冲压模具加工需求的高光辊涂彩板。
背景技术
现有技术中的家电或建筑用的装饰外壳的超深冲彩板，大都选用通过辊涂工艺而获得的辊涂板或在钣金件上进行喷粉的喷粉板，由于喷粉板需要大面积喷粉，其对周围环境造成一定的污染，不能满足实现生产需求，但现有市场上的超深冲辊涂板如家电预涂的PCM辊涂彩板或预涂的VCM彩膜彩板，在进行加工带有超深冲的模具时容易出现基板断裂、漆层拉毛甚至漆膜脱落的问题，不能满足实际生产需求。
发明内容
本发明提供一种高光彩板，解决现有技术中的高光彩板在加工带有超深冲模具时容易出现的漆层拉毛、脱落的问题。
为达到解决上述技术问题的目的，本发明采用所提出的高光彩板采用以下技术方案予以实现：
所述高光处理层配方为：聚酯树脂：72-80份，氨基树脂为：11-15份，溶剂：14-14.2份，消泡剂：0.5-0.8份，流平剂：1.5-1.7份，固化剂：1-1.2份，催化剂：1-1.2份，均为重量份，所述聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂与聚酯树脂的质量百分比大于等于1/2小于1。
本发明还提出一种高光彩板的制造方法，包括以下几个步骤：
（1）基板层的基板开卷：整体线速：40-50m/min；
（2）基板前处理：基板经过两道脱脂工序，然后经过水洗工序和钝化工序；
脱脂工序：脱脂点数：5-7pt（浓度单位品脱），脱脂液温度：50-65℃，刷洗箱刷洗辊转速：170-220；水洗工序：水洗温度 40-50℃；
钝化工序：即在钢板表面化学处理剂处理。钝化剂浓度8.0-10.0pt（浓度单位品脱钝化剂是在一定条件下，能通过其作用在金属表面形成一层致密氧化膜(钝化膜)，以增强金属的防腐能力的化学药剂。正面提料辊/涂布辊辊速：6/24，背面提料辊/涂布辊辊速：7/26。
（3）底漆层涂布：钝化后的基板先经涂布室涂覆底漆，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：底漆层调漆室调漆粘度：40-50S；底漆上机粘度：30~50 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：6/27，底漆层300干膜厚：4-6um，底漆层涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：185/270/265，PMT：216-224℃；
（4）着色层涂布：涂覆底漆层后的基板先经涂布室涂覆着色层，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：着色层漆调漆室调漆粘度：70-90S；背漆上机粘度：60~80S；辊速比（提料辊/涂布辊）：13/50，着色层漆层干膜厚：13-17um，着色层漆层涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：187/217/220，PMT：216-224℃；
高光处理层涂布：着色层涂覆之后进行高光处理层涂布，涂布室参数设置：高光处理层漆层调漆室调漆粘度：70-90S；高光处理层漆层漆上机粘度：60~80 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：15/45，高光处理层漆层干膜厚：8-12um。高光处理层涂布涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：200/268/270，PMT：224-232℃。
（5）背漆层涂布：钝化后的基板先经涂布室涂覆背漆层，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：背漆层调漆室调漆粘度：40-50S；背漆层上机粘度：30~50 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：6/27，背漆层干膜厚：4-6um。背漆层涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：187/217/220，PMT：216-224℃。
（6）覆保护膜收卷：保护膜厚度：30-50 um。
本发明还包括以下附加技术特征：
进一步的，所述着色层配方为：颜料：8-10份，聚酯树脂：57-65份，氨基树脂为：11-15份，溶剂：14-14.2份，消泡剂：0.5-0.8份，流平剂：1.5-1.7份，固化剂：1-1.2份，催化剂：1-1.2份，均为重量份，所述聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂与聚酯树脂的质量百分比为21/65-8/19。
进一步的，所述底漆层配方为：底漆颜料：15-25份，聚酯树脂：44-50份，氨基树脂为：11-15份，溶剂：14-14.2份，消泡剂：0.5-0.8份，流平剂：1.5-1.7份，固化剂：1-1.2份，催化剂：1-1.2份，高防腐助剂：2-3份，均为重量份，所述聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂与聚酯树脂的质量百分比为4/25-1/4。
进一步的，所述柔性聚酯树脂为饱和线性聚酯树脂，其分子结构为直链式，分子量小于10000。
进一步的，所述氨基树脂为聚氨酯类树脂。
进一步的，所述消泡剂为聚醚类、高碳醇或硅类；所述流平剂为聚二甲基硅氧烷、聚醚聚酯改性有机硅氧烷或烷基改性有机硅氧烷；所述固化剂为乙烯基三胺 DETA 、间苯二胺m-PDA MPD或酰胺基胺类，所述催化剂为硫酸铵、磷酸氢二铵、氨基磺酸铵、对甲苯磺酸铵、氯化镁和柠檬酸。
进一步的，所述颜料为银粉，所述底漆颜料为钛白粉。
本发明存在以下优点和积极效果：
本发明提出一种高光彩板结构，包括从上向下依次设置的背漆层、基板层、底漆层、着色层和高光处理层，所述高光处理层配方为：聚酯树脂：72-80份，氨基树脂为：11-15份，溶剂：14-14.2份，消泡剂：0.5-0.8份，流平剂：1.5-1.7份，固化剂：1-1.2份，催化剂：1-1.2份，均为重量份，所述聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂与聚酯树脂的质量百分比大于等于1/2小于1。本发明中通过改进高光处理层的漆层配方，在高光处理层中添加有柔性聚酯树脂，在保证高光彩板的高光处理层具有一定硬度的前提下，提升了涂料的拉伸性能，使其辊涂在基板上后可满足超深冲模具的加工使用要求，有效的避免了高深冲模具加工时导致的漆层拉毛、脱落的问题。
附图说明
图1为本发明高光彩板的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细的说明，本发明提出一种高光彩板的实施例，参照图1所示，包括从上到下依次设置的背漆层100、基板层200、底漆层300、着色层400和高光处理层500，优选的，基板层200的基板采用镀锌板，在基板层200与底漆层300间还设置有化学处理层600，在基板层200与背漆层100之间也设置有化学处理层600。
高光处理层500配方为：聚酯树脂：72-80份，氨基树脂为：11-15份，溶剂：14-14.2份，消泡剂：0.5-0.8份，流平剂：1.5-1.7份，固化剂：1-1.2份，催化剂：1-1.2份，均为重量份，所述聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂与聚酯树脂的质量百分比大于等于1/2小于1。本实施例中的柔性聚酯树脂为具体一定柔性的聚酯树脂结构，通过添加柔性聚酯树脂可使漆层具有一定的柔韧性和抗拉伸性，聚酯树脂中除去柔性聚酯树脂部分，剩余部分聚酯树脂为具有一定硬度的普通聚酯树脂，优选的，本实施例中的柔性聚酯树脂选用饱和线性聚酯树脂，其分子结构为直链式，分子量小于10000。且优选的，柔性聚酯树脂分子羟基少，交联密度底，玻璃化温度控制30度左右；柔性聚酯树脂的分子结构为直链式结构可使聚酯树脂具有很好的拉伸性能。
优选的，本实施例中的普通聚酯树脂为聚氨酯、环氧树脂或丙烯酸树脂，普通聚酯树脂可以选取聚氨酯、环氧树脂或丙烯酸树脂其中的一种或几种的组合均可。
本实施例中的聚酯树脂成分总含量为72-80份，优选的，柔性聚酯树脂为36-40份，普通聚酯树脂为36-40份。本实施例中的高光处理层500通过在普通聚酯树脂中添加柔性聚酯树脂，使高光处理层500的漆层可在满足一定硬度的前提下提高了漆层的柔韧性和抗拉伸性能，避免了在进行超深冲模具加工时可能产生的漆层的断裂和拉毛的问题。
为进一步提高本实施例中涂料的抗拉伸性能，本实施例中将着色层400配方也进行进一步改进，所述着色层400配方为：颜料：8-10份，优选的，本实施例中的颜料为银粉，可达到金属的发光效果，聚酯树脂：36-40份，氨基树脂为：11-15份，溶剂：14-14.2份，消泡剂：0.5-0.8份，流平剂：1.5-1.7份，固化剂：1-1.2份，催化剂：1-1.2份，均为重量份，聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂与聚酯树脂的质量百分比为21/65-8/19。
在辊涂的高柔韧性的着色层400的漆层中也相应的添加柔性聚酯树脂，通过添加柔性聚酯树脂可使漆层具有一定的柔韧性和抗拉伸性，着色层400中的聚酯树脂除去柔性聚酯树脂部分，剩余部分聚酯树脂也为具有一定硬度的普通聚酯树脂，优选的，柔性聚酯树脂选用饱和线性聚酯树脂，其分子结构为直链式，分子量小于10000且柔性聚酯树脂分子羟基少，交联密度底，玻璃化温度控制30度左右；柔性聚酯树脂的分子结构为直链式结构可使聚酯树脂具有很好的拉伸性能。优选的，柔性聚酯树脂为21-25份：普通聚酯树脂为36-40份。
为进一步增强漆层的抗拉伸性，本实施例中还将底漆300层配方进行进一步改进，在底漆300中也相应添加柔性聚酯树脂，增强底漆层300的漆膜的抗拉伸性能，其具体配方为：底漆颜料：15-25份，优选的，底漆颜料为：钛白粉，聚酯树脂：44-50份，氨基树脂为：11-15份，溶剂：14-14.2份，消泡剂：0.5-0.8份，流平剂：1.5-1.7份，固化剂：1-1.2份，催化剂：1-1.2份，高防腐助剂：2-3份，均为重量份，聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂与聚酯树脂的质量百分比为4/25-1/4。优选的，柔性聚酯树脂为8-10份，普通聚酯树脂为36-40份。
本实施例中通过高光处理层500、着色层400、底漆层300的漆层中均添加柔性聚酯树脂，通过三层漆层叠加来提升漆膜的抗拉伸性能，使在高深冲模具加工时做到漆膜的拉伸和基板的拉伸同步，确保漆膜在加工过程中不会断裂。
进一步的，所述氨基树脂为聚氨酯类树脂。通过聚氨酯类树脂可将柔性聚酯树脂和一般的聚酯树脂在加热到一定温度时将两者结构连接起来。
进一步的，本实施例中的溶剂为酮类溶剂，如可以为丙酮、甲乙酮、甲基异丁基酮、环己酮环己酮、异佛尔酮、二丙酮醇中的一种或多种的组合；所述消泡剂为聚醚类、高碳醇或硅类，主要用于消除涂料辊涂过程中可能产生的气泡；流平剂选用聚二甲基硅氧烷、聚醚聚酯改性有机硅氧烷或烷基改性有机硅氧烷，流平剂主要促使涂料在干燥成膜过程中形成一个平整、光滑、均匀的涂膜，防止涂料漆层出现凹凸不平的现象；固化剂选用乙烯基三胺DETA 、间苯二胺m-PDA MPD或酰胺基胺类，通过固化剂的作用缩短漆层的干燥时间，同时也让漆层更加坚固。本实施例中的催化剂可以为硫酸铵、磷酸氢二铵、氨基磺酸铵、对甲苯磺酸铵、氯化镁和柠檬酸中的一种或几种。
防腐助剂为Nordes C15杀菌防腐剂、苯并米唑酯类、道维希尔-75、1，2-苯并异噻唑啉-3-酮中的一种或几种混合而成。
本实施例中还提出一种高光彩板的制造方法，包括以下几个步骤：
（1）基板层200的基板开卷：整体线速：40-50m/min；
（2）基板前处理：基板经过两道脱脂工序，然后经过水洗工序和钝化工序；
脱脂工序：脱脂点数：5-7pt（浓度单位品脱），脱脂液温度：50-65℃，刷洗箱刷洗辊转速：170-220；水洗工序：水洗温度 40-50℃；
钝化工序：即在钢板表面化学处理剂处理。钝化剂浓度8.0-10.0pt（浓度单位品脱钝化剂是在一定条件下，能通过其作用在金属表面形成一层致密氧化膜(钝化膜)，以增强金属的防腐能力的化学药剂。正面提料辊/涂布辊辊速：6/24，背面提料辊/涂布辊辊速：7/26。
（3）底漆层300涂布：钝化后的基板先经涂布室涂覆底漆，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：底漆层300调漆室调漆粘度：40-50S；底漆上机粘度：30~50 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：6/27，底漆层300干膜厚：4-6um，底漆层300涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：185/270/265，PMT：216-224℃；
（4）着色层400涂布：涂覆底漆层300后的基板先经涂布室涂覆着色层400，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：着色层漆调漆室调漆粘度：70-90S；背漆上机粘度：60~80S；辊速比（提料辊/涂布辊）：13/50，着色层400漆层干膜厚：13-17um，着色层400漆层涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：187/217/220，PMT：216-224℃；
高光处理层500涂布：着色层400涂覆之后进行高光处理层500涂布，涂布室参数设置：高光处理层漆层调漆室调漆粘度：70-90S；高光处理层500漆层漆上机粘度：60~80 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：15/45，高光处理层500漆层干膜厚：8-12um。高光处理层500涂布涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：200/268/270，PMT：224-232℃。
（5）背漆层100涂布：钝化后的基板先经涂布室涂覆背漆层100，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：背漆层100调漆室调漆粘度：40-50S；背漆层100上机粘度：30~50 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：6/27，背漆层100干膜厚：4-6um。背漆层100涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：187/217/220，PMT：216-224℃。
（6）覆保护膜收卷：保护膜厚度：30-50 um。
实施例1：
本实施例中的高光彩板结构为，包括从上到下依次设置的背漆层100、基板层200、底漆层300、着色层400和高光处理层500，在基板层200与底漆层300间设置有化学处理层600，在基板层200与背漆层100之间设置有化学处理层600，高光处理层500配方为：聚酯树脂：72份，氨基树脂为：15份，酮类溶剂：14.2份，聚醚类消泡剂：0.5份，聚二甲基硅氧烷： 1.7份，乙烯基三胺 DETA：1份，对甲苯磺酸铵：1份，均为重量份，聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂为38份，为重量份。
着色层400配方为：银粉： 10份，聚酯树脂：65份，氨基树脂为：14份，酮类：14.2份，聚醚类消泡剂： 0.8份，烷基改性有机硅氧烷：1.5份，乙烯基三胺 DETA： 1.2份，氯化镁：1.2份，均为重量份，聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂为24份，为重量份。
底漆层300配方为：底漆颜料：18份，聚酯树脂： 50份，氨基树脂为： 15份，酮类溶剂： 14.2份，高碳醇：0.5份，聚醚聚酯改性有机硅氧烷： 1.7份，乙烯基三胺 DETA：1份，氨基磺酸铵：1份，苯并米唑酯类防腐剂： 3份，均为重量份，聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂为8份，为重量份。
本实施例中的高光彩板的制造方法：
（1）基板层200的基板开卷：整体线速：40-50m/min；
（2）基板前处理：基板经过两道脱脂工序，然后经过水洗工序和钝化工序；
脱脂工序：脱脂点数：5-7pt（浓度单位品脱），脱脂液温度：50-65℃，刷洗箱刷洗辊转速：170-220；水洗工序：水洗温度 40-50℃；
钝化工序：即在钢板表面化学处理剂处理。钝化剂浓度8.0-10.0pt（浓度单位品脱钝化剂是在一定条件下，能通过其作用在金属表面形成一层致密氧化膜(钝化膜)，以增强金属的防腐能力的化学药剂。正面提料辊/涂布辊辊速：6/24，背面提料辊/涂布辊辊速：7/26。
（3）底漆层300涂布：钝化后的基板先经涂布室涂覆底漆，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：底漆层300调漆室调漆粘度：40-50S；底漆上机粘度：30~50 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：6/27，底漆层300干膜厚：4-6um，底漆层300涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：185/270/265，PMT：216-224℃；
（4）着色层400涂布：涂覆底漆层300后的基板先经涂布室涂覆着色层400，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：着色层400漆调漆室调漆粘度：70-90S；背漆上机粘度：60~80S；辊速比（提料辊/涂布辊）：13/50，着色层400漆层干膜厚：13-17um，着色层400漆层涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：187/217/220，PMT：216-224℃；
高光处理层500涂布：着色层400涂覆之后进行高光处理层500涂布，涂布室参数设置：高光处理层500漆层调漆室调漆粘度：70-90S；高光处理层500漆层漆上机粘度：60~80 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：15/45，高光处理层500漆层干膜厚：8-12um。高光处理层500涂布涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：200/268/270，PMT：224-232℃。
（5）背漆层100涂布：钝化后的基板先经涂布室涂覆背漆层100，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：背漆层100调漆室调漆粘度：40-50S；背漆层100上机粘度：30~50 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：6/27，背漆层100干膜厚：4-6um。背漆层100涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：187/217/220，PMT：216-224℃。
（6）覆保护膜收卷：保护膜厚度：30-50 um。
实施例2：
本实施例中的高光彩板结构为：包括从上到下依次设置的背漆层100、基板层200、底漆层300、着色层400和高光处理层500，在基板层200与底漆层300间设置有化学处理层600，在基板层200与背漆层100之间设置有化学处理层600，所述高光处理层500配方为：聚酯树脂：76份，氨基树脂为：13份，酮类溶剂： 14份，消泡剂：0.7份，聚二甲基硅氧烷： 1.5份，乙烯基三胺 DETA：1.1份，对甲苯磺酸铵：1份，均为重量份，聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂为39份，为重量份。
着色层配方为：银粉：8份，聚酯树脂： 60份，氨基树脂为： 15份，酮类溶剂： 14.2份，高碳醇：0.5份，聚二甲基硅氧烷： 1.7份，乙烯基三胺 DETA：1份，柠檬酸：1份，均为重量份，所述聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂为21份，为重量份。
底漆层配方为：钛白粉： 25份，聚酯树脂：44份，氨基树脂为：11份，酮类溶剂：14份，聚醚类消泡剂：0.5份，聚醚聚酯改性有机硅氧烷： 1.7份，乙烯基三胺 DETA：1份，磷酸氢二铵： 1.2份，1，2-苯并异噻唑啉-3-酮： 3份，均为重量份，所述聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂为9份，为重量份。
本实施例中的高光彩板的制造方法：
（1）基板层200的基板开卷：整体线速：40-50m/min；
（2）基板前处理：基板经过两道脱脂工序，然后经过水洗工序和钝化工序；
脱脂工序：脱脂点数：5-7pt（浓度单位品脱），脱脂液温度：50-65℃，刷洗箱刷洗辊转速：170-220；水洗工序：水洗温度 40-50℃；
钝化工序：即在钢板表面化学处理剂处理。钝化剂浓度8.0-10.0pt（浓度单位品脱钝化剂是在一定条件下，能通过其作用在金属表面形成一层致密氧化膜(钝化膜)，以增强金属的防腐能力的化学药剂。正面提料辊/涂布辊辊速：6/24，背面提料辊/涂布辊辊速：7/26。
（3）底漆层300涂布：钝化后的基板先经涂布室涂覆底漆，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：底漆层300调漆室调漆粘度：40-50S；底漆上机粘度：30~50 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：6/27，底漆层300干膜厚：4-6um，底漆层300涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：185/270/265，PMT：216-224℃；
（4）着色层400涂布：涂覆底漆层300后的基板先经涂布室涂覆着色层400，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：着色层漆调漆室调漆粘度：70-90S；背漆上机粘度：60~80S；辊速比（提料辊/涂布辊）：13/50，着色层漆层干膜厚：13-17um，着色层漆层涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：187/217/220，PMT：216-224℃；
高光处理层500涂布：着色层400涂覆之后进行高光处理层500涂布，涂布室参数设置：高光处理层漆层调漆室调漆粘度：70-90S；高光处理层500漆层漆上机粘度：60~80 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：15/45，高光处理层500漆层干膜厚：8-12um。高光处理层500涂布涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：200/268/270，PMT：224-232℃。
（5）背漆层100涂布：钝化后的基板先经涂布室涂覆背漆层100，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：背漆层100调漆室调漆粘度：40-50S；背漆层100上机粘度：30~50 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：6/27，背漆层100干膜厚：4-6um。背漆层100涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：187/217/220，PMT：216-224℃。
（6）覆保护膜收卷：保护膜厚度：30-50 um。
实施例3：
本实施例中的高光彩板结构为：包括从上到下依次设置的背漆层100、基板层200、底漆层300、着色层400和高光处理层500，在基板层200与底漆层300间设置有化学处理层600，在基板层与背漆层100之间设置有化学处理层600，高光处理层500配方为：聚酯树脂：80份，氨基树脂为：15份，酮类溶剂： 14.2份，硅类消泡剂：0.8份，烷基改性有机硅氧烷： 1.7份，乙烯基三胺 DETA：1份，酰胺基胺类：1.2份，均为重量份，所述聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂为40份，为重量份。
着色层400配方为：颜料：9份，聚酯树脂：62份，氨基树脂为：13份，酮类溶剂：14份，聚醚类消泡剂：0.5份，聚醚聚酯改性有机硅氧烷：1.5份，乙烯基三胺 DETA：1份，氨基磺酸铵： 1.1份，均为重量份，所述聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂为25份，为重量份。
底漆层500配方为：钛白粉：23份，聚酯树脂：46份，氨基树脂为：12份，酮类溶剂：14.2份，高碳醇：0.5份，烷基改性有机硅氧烷：1.6份，乙烯基三胺 DETA： 1.2份，对甲苯磺酸铵：1份，苯并米唑酯类防腐剂：2份，均为重量份，聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂为10份，为重量份。
本实施例中的高光彩板的制造方法：
（1）基板层200的基板开卷：整体线速：40-50m/min；
（2）基板前处理：基板经过两道脱脂工序，然后经过水洗工序和钝化工序；
脱脂工序：脱脂点数：5-7pt（浓度单位品脱），脱脂液温度：50-65℃，刷洗箱刷洗辊转速：170-220；水洗工序：水洗温度 40-50℃；
钝化工序：即在钢板表面化学处理剂处理。钝化剂浓度8.0-10.0pt（浓度单位品脱钝化剂是在一定条件下，能通过其作用在金属表面形成一层致密氧化膜(钝化膜)，以增强金属的防腐能力的化学药剂。正面提料辊/涂布辊辊速：6/24，背面提料辊/涂布辊辊速：7/26。
（3）底漆层300涂布：钝化后的基板先经涂布室涂覆底漆，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：底漆层300调漆室调漆粘度：40-50S；底漆上机粘度：30~50 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：6/27，底漆层300干膜厚：4-6um，底漆层300涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：185/270/265，PMT：216-224℃；
（4）着色层400涂布：涂覆底漆层300后的基板先经涂布室涂覆着色层400，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：着色层400漆调漆室调漆粘度：70-90S；背漆上机粘度：60~80S；辊速比（提料辊/涂布辊）：13/50，着色层400漆层干膜厚：13-17um，着色层400漆层涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：187/217/220，PMT：216-224℃；
高光处理层500涂布：着色层400涂覆之后进行高光处理层500涂布，涂布室参数设置：高光处理层500漆层调漆室调漆粘度：70-90S；高光处理层500漆层漆上机粘度：60~80 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：15/45，高光处理层500漆层干膜厚：8-12um。高光处理层500涂布涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：200/268/270，PMT：224-232℃。
（5）背漆层100涂布：钝化后的基板先经涂布室涂覆背漆层100，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：背漆层100调漆室调漆粘度：40-50S；背漆层100上机粘度：30~50 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：6/27，背漆层100干膜厚：4-6um。背漆层100涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：187/217/220，PMT：216-224℃。
（6）覆保护膜收卷：保护膜厚度：30-50 um。
实施例4：
本实施例中的高光彩板结构为：包括从上到下依次设置的背漆层100、基板层200、底漆层300、着色层400和高光处理层500，在基板层200与底漆层300间设置有化学处理层600，在基板层与背漆层100之间设置有化学处理层600，高光处理层500配方为：聚酯树脂：80份，氨基树脂为：15份，酮类溶剂: 14份，高碳醇：0.8份，烷基改性有机硅氧烷： 1.6份，间苯二胺m-PDA MPD：1.2份，硫酸铵：1.2份，均为重量份，所述聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂为44份，为重量份。
着色层400配方为：银粉： 10份，聚酯树脂：57份，氨基树脂为：11份，酮类溶剂：14份，硅类消泡剂： 0.8份，聚二甲基硅氧烷：1.5份，间苯二胺m-PDA MPD：1份，磷酸氢二铵：1份，均为重量份，所述聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂为23份，为重量份。
底漆层300配方为：底漆颜料： 25份，聚酯树脂：50份，氨基树脂为：11份，酮类溶剂：14份，聚醚类消泡剂：0.5份，聚二甲基硅氧烷：1.5份，酰胺基胺类固化剂： 1.2份，硫酸铵：1.2份，苯并米唑酯类防腐剂：2份，均为重量份，聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂为11份，为重量份。
本实施例中的高光彩板的制造方法：
（1）基板层200的基板开卷：整体线速：40-50m/min；
（2）基板前处理：基板经过两道脱脂工序，然后经过水洗工序和钝化工序；
脱脂工序：脱脂点数：5-7pt（浓度单位品脱），脱脂液温度：50-65℃，刷洗箱刷洗辊转速：170-220；水洗工序：水洗温度 40-50℃；
钝化工序：即在钢板表面化学处理剂处理。钝化剂浓度8.0-10.0pt（浓度单位品脱钝化剂是在一定条件下，能通过其作用在金属表面形成一层致密氧化膜(钝化膜)，以增强金属的防腐能力的化学药剂。正面提料辊/涂布辊辊速：6/24，背面提料辊/涂布辊辊速：7/26。
（3）底漆层300涂布：钝化后的基板先经涂布室涂覆底漆，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：底漆层300调漆室调漆粘度：40-50S；底漆上机粘度：30~50 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：6/27，底漆层300干膜厚：4-6um，底漆层300涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：185/270/265，PMT：216-224℃；
（4）着色层400涂布：涂覆底漆层300后的基板先经涂布室涂覆着色层400，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：着色层400漆调漆室调漆粘度：70-90S；背漆上机粘度：60~80S；辊速比（提料辊/涂布辊）：13/50，着色层400漆层干膜厚：13-17um，着色层400漆层涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：187/217/220，PMT：216-224℃；
高光处理层500涂布：着色层400涂覆之后进行高光处理层500涂布，涂布室参数设置：高光处理层漆层调漆室调漆粘度：70-90S；高光处理层500漆层漆上机粘度：60~80 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：15/45，高光处理层500漆层干膜厚：8-12um。高光处理层500涂布涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：200/268/270，PMT：224-232℃。
（5）背漆层100涂布：钝化后的基板先经涂布室涂覆背漆层100，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：背漆层100调漆室调漆粘度：40-50S；背漆层100上机粘度：30~50 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：6/27，背漆层100干膜厚：4-6um。背漆层100涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：187/217/220，PMT：216-224℃。
（6）覆保护膜收卷：保护膜厚度：30-50 um。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明所要求保护的技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种高光彩板，包括从上到下依次设置的背漆层、基板层、底漆层、着色层和高光处理层，其特征在于，
所述高光处理层配方为：聚酯树脂：72-80份，氨基树脂为：11-15份，溶剂：14-14.2份，消泡剂：0.5-0.8份，流平剂：1.5-1.7份，固化剂：1-1.2份，催化剂：1-1.2份，均为重量份，所述聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂与聚酯树脂的质量百分比大于等于1/2小于1。
2.根据权利要求1所述的高光彩板，其特征在于，所述着色层配方为：颜料：8-10份，聚酯树脂：57-65份，氨基树脂为：11-15份，溶剂：14-14.2份，消泡剂：0.5-0.8份，流平剂：1.5-1.7份，固化剂：1-1.2份，催化剂：1-1.2份，均为重量份，所述聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂与聚酯树脂的质量百分比为21/65-8/19。
3.根据权利要求2所述的高光彩板，其特征在于，所述底漆层配方为：底漆颜料：15-25份，聚酯树脂：44-50份，氨基树脂为：11-15份，溶剂：14-14.2份，消泡剂：0.5-0.8份，流平剂：1.5-1.7份，固化剂：1-1.2份，催化剂：1-1.2份，高防腐助剂：2-3份，均为重量份，所述聚酯树脂包括有柔性聚酯树脂，柔性聚酯树脂与聚酯树脂的质量百分比为4/25-1/4。
4.根据权利要求3所述的高光彩板，其特征在于，所述柔性聚酯树脂为饱和线性聚酯树脂，其分子结构为直链式，分子量小于10000。
5.根据权利要求1所述的高光彩板，其特征在于，所述氨基树脂为聚氨酯类树脂。
6.根据权利要求1所述的高光彩板，其特征在于，所述消泡剂为聚醚类、高碳醇或硅类；所述流平剂为聚二甲基硅氧烷、聚醚聚酯改性有机硅氧烷或烷基改性有机硅氧烷；所述固化剂为乙烯基三胺 DETA 、间苯二胺m-PDA MPD或酰胺基胺类，所述催化剂为硫酸铵、磷酸氢二铵、氨基磺酸铵、对甲苯磺酸铵、氯化镁和柠檬酸。
7.根据权利要求3所述的高光彩板，其特征在于，所述颜料为银粉，所述底漆颜料为钛白粉。
8.一种高光彩板的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）基板层的基板开卷：整体线速：40-50m/min；
（2）基板前处理：基板经过两道脱脂工序，然后经过水洗工序和钝化工序；
（3）底漆层涂布：钝化后的基板先经涂布室涂覆底漆，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：底漆层调漆室调漆粘度：40-50S；底漆上机粘度：30~50 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：6/27，底漆层300干膜厚：4-6um，底漆层涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：185/270/265，PMT：216-224℃；
（4）着色层涂布：涂覆底漆层后的基板先经涂布室涂覆着色层，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：着色层漆调漆室调漆粘度：70-90S；背漆上机粘度：60~80S；辊速比（提料辊/涂布辊）：13/50，着色层漆层干膜厚：13-17um，着色层漆层涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：187/217/220，PMT：216-224℃；
高光处理层涂布：着色层涂覆之后进行高光处理层涂布，涂布室参数设置：高光处理层漆层调漆室调漆粘度：70-90S；高光处理层漆层漆上机粘度：60~80 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：15/45，高光处理层漆层干膜厚：8-12um；
高光处理层涂布涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：200/268/270，PMT：224-232℃；
（5）背漆层涂布：钝化后的基板先经涂布室涂覆背漆层，之后进入烘箱烘干，涂布室参数设置：背漆层调漆室调漆粘度：40-50S；背漆层上机粘度：30~50 S；辊速比（提料辊/涂布辊）：6/27，背漆层干膜厚：4-6um；
背漆层涂覆完成后进入烘箱进行烘干、固化，烘箱温度（一区/二区/三区）：187/217/220，PMT：216-224℃；
（6）覆保护膜收卷：保护膜厚度：30-50 um。
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