CN109421807A - 半挂车及其立柱 - Google Patents

Abstract

本发明涉及车辆领域，特别涉及一种半挂车及其立柱。半挂车包括设于半挂车底架宽度方向两侧的边梁和多个立柱，立柱包括：立柱体、连接板以及拉板，连接板与所述立柱体固定连接或一体成型，拉板固定在所述连接板或立柱本体上，所述连接板上设置有将其自身可拆卸的连接在半挂车边梁侧面的固定孔，所述拉板上设置有将其自身可拆卸的连接在半挂车边梁顶面的固定孔。采用立柱的连接板和拉板的模块化设计和组装，提高了安装速度和安装的质量；采用拉板，进一步加强了立柱及侧栏板的承受挤压的能力。

Description

半挂车及其立柱

技术领域

本发明涉及车辆领域，特别涉及一种半挂车及其立柱。

背景技术

传统的栏板半挂车或仓栅半挂车中，一般在车架上设置有插桩盒以插置立柱。传统栏板车和仓栅车立柱与底架插桩盒没有直接的连接件实现立柱的固定约束，立柱在插桩盒内部存在一定的活动空间，安装后整车结构间隙大、不紧凑，在货物对其侧栏板挤压的过程中，立柱插桩盒内部部分受到的力不均匀，使得立柱及侧栏板的承受挤压的能力较弱。

传统栏板半挂车另一些立柱的插桩式结构是嵌入于边梁上的，其需要提前在边梁上进行切割相应插桩孔，然后将插桩盒嵌入插桩孔并将二者相焊接，这种插桩结构制造工艺复杂、生产效率低下、不满足模块化生产的要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于改进立柱结构，使其自身使用寿命更长，更易模块化生产。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种半挂车的立柱，包括：立柱体、连接板以及拉板，连接板与所述立柱体固定连接或一体成型，拉板固定在所述连接板或立柱本体上，所述连接板上设置有将其自身可拆卸的连接在半挂车边梁侧面的固定孔，所述拉板上设置有将其自身可拆卸的连接在半挂车边梁顶面的固定孔。

优选的，所述拉板的底面向下突出设置有用以置入半挂车边梁顶面凹陷处的拉块。

优选的，所述拉块突出于所述拉板的底面轮廓呈弧形。

优选的，所述拉块突出于所述拉板的外轮廓呈方形或梯形，包括相对分布的两侧面以及水平的底面。

优选的，所述拉板上设置有装配孔，所述拉块的顶面为台阶面，使得拉块的顶部构成一凸起，所述凸起***至所述装配孔中并与其固定；所述装配孔为方孔，所述凸起为方形凸起。

优选的，所述拉板与所述连接板通过凸台和连接孔实现垂直相连；所述凸台和所述连接孔均呈T形，T形凸台穿入T形连接孔后将凸台固定于连接孔中。

优选的，所述连接板由端面向内开设至少一长槽，在所述长槽的两侧形成至少两夹板，所述夹板分成两组分别装配在所述立柱体同一壁板的内外两侧，且至少一夹板与所述壁板相固定。

优选的，所述立柱体的所述壁板为波纹板，其包括交替相间的波峰与波谷，其中一组夹板平贴固定于所述波峰的外侧，另一组夹板平贴固定于所述波谷的内侧。

优选的，所述连接板由端面向内开设两条长槽而在连接板上形成三个在同一平面上的夹板，所述立柱体的所述壁板包括两个波峰与一个波谷，所述连接板的中间夹板平贴于所述波谷的内侧，另两夹板平贴于所述波峰的外侧；所述波峰处设置有长条焊孔，所述夹板通过所述长条焊孔与所述立柱的壁板相焊接。

优选的，所述立柱体连接所述连接板的壁板为主壁板，连接所述主壁板的两侧垂直弯折而形成两侧壁，所述主壁板与所述两侧壁构成具有内凹空间的槽型结构；所述立柱还包括两把手，所述两把手装于所述内凹空间中；所述把手包括：相互铰接的两夹臂以及带动其中一夹臂靠近或远离另一夹臂的手柄，其中一夹臂固定于所述主壁板，所述两夹臂之间形成一卡腔。

优选的，还包括固定于立柱体顶端的立柱封板，所述立柱封板分别与所述主壁板和所述两侧壁匹配对接而封住所述内凹空间的顶部开口。

本发明还提供了一种半挂车，包括设于半挂车底架宽度方向两侧的边梁，还包括上述任意一项所述的多个立柱，所述边梁的顶面设置有与所述拉板的固定孔相对应的顶安装孔，所述边梁侧面设置有与所述连接板的固定孔相对应的侧安装孔。

优选的，所述边梁的顶面向下凹陷形成凹槽，所述拉板的底面向下突出而形成置入边梁顶面凹槽内的拉块。

优选的，所述拉块与所述凹槽单侧接触。

优选的，所述拉块与所述凹槽线接触或面接触。

优选的，所述拉块突出于所述拉板的底面轮廓呈弧形；所述拉板上的固定孔轴向与所述拉块的最低点在所述拉板的宽度方向相互错位；所述凹槽的内壁呈弧形，所述顶安装孔位于所述凹槽内壁的一侧。

优选的，所述拉块突出于所述拉板的外轮廓呈方形或梯形，包括相对分布的两侧面以及水平的底面，所述拉板上的固定孔向下贯通所述水平的底面；所述凹槽的内壁呈梯形或方形，所述拉块的两侧面分别接触凹槽内壁的两侧，所述拉块的底面接触凹槽的底壁。

优选的，所述边梁顶面的靠近内侧的位置弯折而形成台阶。

优选的，所述凹槽为贯通所述边梁长度方向两端的通槽，所述拉块的数量为多个，各拉块相互间隔分布并排布成一排；或者，所述拉块的数量为一个，其一体成型于所述拉板，并由所述拉板底面长度方向的一端延伸至另一端。

优选的，还包括铰接在所述边梁外侧的侧栏板，所述侧栏板两侧靠近顶端的位置通过销轴与设置在立柱上的把手活动连接。

本发明的优点和积极效果在于：1)立柱通过其连接板和拉板分别连接半挂车的边梁顶面和侧面，提高了立柱与边梁的连接强度，也改变了立柱单侧受力的现状，使立柱的抗挤压能力增强，有效延长了立柱使用寿命；且立柱通过紧固件与半挂车边梁固定连接，制造过程中只需在边梁上预留相应的装配孔即可实现立柱的快速安装，立柱对边梁的形状依赖低，因此一种立柱能够匹配各种截面的边梁，零部件标准化程度高，且立柱能够独立于半挂车底架结构而单独生产，模块化程度高；而且立柱与半挂车边梁采用可拆卸方式连接，方便立柱拆装，易于维修和更换。

2)立柱通过拉板上的连接块与拉板顶面的凹陷结构配合，使得边梁能够在横向上对立柱构成牵拉，进而改变立柱的受力，延长立柱的使用寿命。

3)弧形底面轮廓的拉块与弧形截面的凹槽相配合，二者通过单侧接触相连，避免因拉块或凹槽因加工精度不足而造成卡合不到位而导致立柱牵拉失效的问题。

附图说明

图1是本发明半挂车结构示意图。

图2是本发明立柱结构示意图。

图3是本发明连接板第一实施例的结构示意图。

图4是本发明拉板第一实施例的结构示意图。

图5是本发明边梁的结构示意图。

图6是本发明立柱与边梁连接的第一实施例的结构示意图。

图7是图6的A部分放大图。

图8是本发明连接板第二实施例中的结构示意图。

图9是本发明拉板第二实施例的结构示意图。

图10是本发明拉板第三实施例的结构示意图。

图11是本发明立柱与边梁连接的第二实施例的结构示意图。

图12是图11的B部分放大图。

图13是本发明立柱与边梁连接的第三实施例的结构示意图。

图14是图13的C部分放大图。

图15是本发明立柱与边梁连接的第四实施例的结构示意图。

图16是图15的D部分放大图。

图17是本发明立柱与边梁连接的第五实施例的结构示意图。

图18是图17的E部分放大图。

附图标号说明：1、半挂车底架；11、边梁；111、边梁侧面；1111、侧安装孔；112、边梁顶面；1121、顶安装孔；1122、凹槽；1123、台阶；2、侧栏板；3、立柱；31、立柱封板；32、立柱体；321、主壁板；3211、第一波峰；3212、波谷；3213、第二波峰；322、第一侧壁板；323、第二侧壁板；324、焊孔；33、把手；331、第一夹臂；332、第二夹臂；333、卡腔；334、手柄；34、连接板；341、连接板固定部；3411、第一固定孔；3412、连接孔；3413、T型连接孔；342、连接板过渡部；343、连接板夹板部；3431、第一夹板；3432、第二夹板；3433、第三夹板；3436、第一长槽；3437、第二长槽；35、拉板；351、拉板主体；3511、第二固定孔；3512、装配孔；3513、凸台；3514、T型凸台；352、拉块；3521、凸起；3522、拉块主体；36、挡件；4、螺栓。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

半挂车实施例。

参阅图1，本实施例提供一种半挂车，包括半挂车底架1、侧栏板2、立柱3、螺栓4以及设于半挂车底架1宽度方向两侧的边梁。立柱3的数量为多个，多个立柱3分成两组分别安装于两边梁11上，两边梁11上的立柱呈左右对称分布，且相邻两立柱3相互间隔，侧栏板2设置在两立柱3之间的间隔部分，侧栏板2的底端铰接在边梁11外侧，侧栏板2能够相对于边梁11翻上或翻下。当侧栏板2翻上时，其两侧靠近顶端的位置可与立柱3相挂合，并与立柱3一起呈直立状态拦在半挂车的边梁11外侧并向上超出边梁11顶面，以对半挂车车厢内的构成挡止。

立柱3与边梁11通过可拆卸连接方式实现连接，当装配大型货物而需要从半挂车侧面上货时，可将侧栏板2从立柱3上松解，而将侧栏板2翻下，并将立柱3拆下，待大型货物装箱完毕后，再将立柱3重新装上，并合上侧栏板2，将侧栏板2两端卡合在立柱3上。

以下将结合附图详细说明立柱3与边梁11的多种较佳实现方式。

立柱实施例。

参阅图2、图3和图4，本实施例的立柱3包括立柱封板31、立柱体32、把手33、连接板34以及拉板35。

立柱体32作为立柱的主体部分，其安装于半挂车时，大致呈直立状态立于边梁的外侧并向上超出边梁的顶面，以对车厢内的货物构成挡止。

连接板34和拉板35分别用于连接边梁的外侧和顶面，同时连接板34还作为拉板35与立柱体32之间的连接结构，将二者连接在一起。连接板34固定在立柱体32下部的位置，拉板35固定在连接板34上并与连接板34大致呈垂直状态。连接板34上设置有将其自身可拆卸的连接在半挂车边梁侧面的第一固定孔3411，拉板35上设置有将其自身可拆卸的连接在半挂车边梁顶面的第二固定孔3511。

拉板35通过焊接垂直固定于连接板34上，拉板35的边缘设置有凸台3513，连接板34上设置有连接孔3412，凸台3513***连接板34上对应的连接孔3412后通过焊接将二者相固定。凸台3513呈方形，对应地连接板34上的连接孔3412也呈方形。

拉板35的底面向下突出设置有多个拉块352，拉板35对应设置有多个装配孔3512，拉块352的顶面为台阶面，该台阶面将拉块352划分成拉块主体3522和顶部的一凸起3521，凸起3521***至对应的装配孔3512中并与其固定。本实施例中装配孔3512为方孔，凸起3521为适配该方孔大小的方形凸起，凸起3521与装配孔3512通过焊接连接。在其他实施例红，凸起3521和装配孔3512也可为圆形、三角形、多边形或其他规则或不规则形状。

拉块352突出于拉板35的底面轮廓呈弧形。较佳地，拉板35上的用以连接边梁顶面的固定孔3511的中轴与拉块352的最低点在拉板351的宽度方向相互错位。

立柱体32的其中一壁板与连接板34相连，该壁板为主壁板321，主壁板321的两侧垂直弯折而形成两侧壁，即第一侧壁板322和第二侧壁板323，主壁板321与第一侧壁板322、第二侧壁板323构成具有内凹空间的槽型结构。

主壁板321为波纹板，其包括交替相间的波峰与波谷，本实施例中主壁板321包括第一波峰3211、第二波峰3213与一个波谷3212。第一波峰3211与第二波峰3213靠近下端的位置均设置有用以焊接连接板34的长条槽形的焊孔324。第一波峰3211与第二波峰3213靠近上端的位置设置有多个用以焊接把手33的焊孔。

连接板34包括：连接板固定部341和连接板夹板部343。

连接板固定部341用以连接拉板35和边梁，上述用以连接拉板35的连接孔3112位于连接板固定部341，上述用以连接边梁的第一固定孔3411也位于连接板固定部341。

连接板夹板部343由端面向内开设至少一长槽，在长槽的两侧形成至少两分布在同一平面中的夹板。本实施例中开有第一长槽3436、第二长槽3437。本实施例为三个夹板，分别为第一夹板3431、第二夹板3432和第三夹板3433。第二夹板3432夹板平贴于波谷3212的内侧，第一夹板3431、第二夹板3432分别平贴于第一波峰3211和第二波峰3213的外侧，并通过第一波峰3211和第二波峰3213上的长条焊孔324实现二者焊接连接。主壁板321上各波峰、波谷的深度均与连接板34上各夹板的厚度相一致，因此，当二者以交错重叠方式组装在一起时，组装后的立柱下部的内外两面均为平面，以避免与半挂车上的其他结构或在使用状态与其他物体相干涉。另外，将连接板34上的夹板以内外两侧夹持方式固定于立柱体32的主壁板321，也可以增强立柱体32与连接板34之间的连接强度，避免因立柱长度受横向挤压力而在二者间产生撕裂。而且波纹结构的主壁板321也能够增强立柱体32的整体强度，使之使用寿命提高。

立柱3还包括用以活动连接侧栏板的两把手33，两把手33装于上述立柱体32的内凹空间中；具体的，把手33包括相互铰接的第一夹臂331、第二夹臂332以及带动其中一夹臂(第一夹臂331)靠近或远离另一夹臂(第二夹臂332)的手柄334，其中一夹臂(第一夹臂331)固定于主壁板321，第一夹臂331、第二夹臂332之间形成一卡腔333。通过第一夹臂331、第二夹臂332的开合，将半挂车侧栏板2上的销轴可活动地卡合至卡腔333中。

本实施例中，采用了包括第一波峰3211、波谷3212以及第二波峰3213的波纹板，在其他的实施例中，可以采用仅具有一个波峰和一个波谷的波纹板，或者更多波峰和波谷的波纹板。与之对应地，连接板夹板部343包括与波峰、波谷数量相一致的夹板数量，夹板分成两组分别装配在主壁板321的内外两侧，每个夹板对应一个波峰或一个波谷，且至少一夹板与主壁板321的波峰或波谷相固定。此外，主壁板321也可为非波纹式结构。

在本实施例中，立柱3还包括固定于立柱体32顶端的立柱封板31，立柱封板31分别与主壁板321、第一侧壁板322以及第二侧壁板323匹配对接而封住立柱体32内凹空间的顶部开口。

边梁实施例。

参阅图5，本实施例的边梁11包括边梁侧面111以及边梁顶面112。边梁侧面111上设置有侧安装孔1111，边梁顶面112上设置有顶安装孔1121。边梁顶面112向下凹陷而形成凹槽1122。该凹槽1122为由边梁11顶面弯折或压型而成的贯通边梁11长度方向两端的通槽。

边梁顶面的靠近内侧的位置(即边梁内侧自由端处)弯折而形成台阶1123，台阶1123的高度与半挂车底架上的地板高度相适配，当边梁11装于半挂车底架时，底架上的地板端部即装于该台阶上。

边梁顶面的顶安装孔1121位于凹槽1122内，凹槽1122的内壁呈弧形，边梁顶面的顶安装孔1121位于凹槽1122内，且顶安装孔1121位于弧形侧壁的其中一侧，较佳地，顶安装孔1121位于外侧的弧形侧壁上。即，以该弧形凹槽1122的最低处为分界线，将弧形凹槽1122分为相对的两个槽壁，该顶安装孔位于其中一个槽壁上，较佳地，位于较外侧的槽壁上。

在其他实施例中，顶安装孔1121也可不设置在凹槽1122内，或者设置在凹槽1122内的任意位置。

立柱与边梁连接结构的第一实施例。

图6和图7为图2所示立柱与图5所示边梁连接组装状态的结构图。

参阅图6及图7，并结合图2-图5，立柱3与边梁11装配时，立柱3的拉板35贴于边梁11的顶面，立柱3的连接板34贴于边梁11的侧面，边梁11顶面的顶安装孔1121与立柱3的拉板35的固定孔3511一一对应，二者通过紧固件可拆卸连接，边梁11侧面的侧安装孔1111与连接板34的固定孔3411一一对应，二者通过紧固件可拆卸连接。

同时，拉板35底面的多个拉块352置入边梁11顶面的凹槽内，使得边梁11能够在横向上对立柱3构成牵拉，进而改变立柱3的受力，延长立柱3的使用寿命。

拉块352与凹槽单侧接触，即拉块352的弧形底面的一侧与凹槽内壁的一侧接触相连，从而即便凹槽和拉块352在加工时是否存在公差，使得凹槽的内宽大于拉块352的宽度而令二者之间存在间隙，只要拉块352一侧与凹槽内壁一侧接触相连即可使边梁11对拉块352在横向上构成牵拉，进而改变立柱3的受力。

此外，拉块352与凹槽单侧相接触的面均为弧形面，接触位置既可以是线接触也可以是面接触。因而拉块352的一侧可以与凹槽深度方向一侧的任意位置相接触，从而减弱了边梁11的顶安装孔1121与拉板35的固定孔3511的对位安装精度。也就是说，假定因拉块352或凹槽加工精度偏差而造成边梁11的顶安装孔1121与拉板35的固定孔3511偏离设计位置，此时拉板35的固定孔3511与边梁11的顶安装孔1121对准的位置将使拉块352偏离原设计装配位置，而由于拉块352的一侧可以与凹槽深度方向一侧的任意位置相接触，因而即使拉块352装配时偏离了原设计位置，但其实际装配位置任然能够确保拉块35与凹槽单侧接触。

此外，还可将拉板35上的固定孔3511中轴与拉块352的最低点在拉板35的宽度方向相互错位，或者，使边梁11顶面的顶安装孔1121位于凹槽内壁的一侧，从而更利于拉块352与凹槽实现单侧接触相连。

边梁侧面111还设置一挡板，边梁侧面111夹于立柱连接板34与挡件36之间。螺栓依次穿过立柱连接板34、边梁侧面111以及挡件36后进行固定。挡件36可以分散连接部位的作用力并对边梁11构成加强。

连接板第二实施例。

参阅图8，本实施例提供了第二种连接板34。本实施例中的连接板34中采用T型连接孔3413替换连接孔3412，其他设置均相同。

该T型连接孔包括一横向的宽孔以及与该宽孔连通的竖向的窄孔。

拉板第二实施例。

参阅图9，本实施例中的拉板35中采用T型凸台3514替换图4中的方形凸台3513，该凸台结构可与连接板第二实施例中的T型连接孔3413向配合，T型凸台3514包括一连接在拉板35上的窄的颈部以及与颈部相连的宽的挡止部，装配时，先将拉板35的T型凸台3514***T型连接孔3413的横向的宽孔内，然后带动拉板上提，将T型凸台3514移至竖向的窄孔内，此时T型凸台3514的挡止部挡止于连接孔3413的孔壁上，然后通过焊接将二者相固定。

在其他实施例中，凸台3514与连接孔3413也可不通过焊接结构连接，而通过装配形式可拆卸连接。

本实施例与上述图4的拉板结构的另一差别在于，本实施例中的拉块突出于拉板的底面轮廓呈梯形，包括相对分布的两侧面以及一水平的底面，两侧面为倾斜平面或略带弧度的弧面。

拉板第三实施例。

参阅图10，本实施例提供了第三种拉板35。拉板35包括拉板主体351以及拉块352。拉板主体351以及拉块352整体成型。拉板35通过铸造、机加工或冲压成型的方式加工获得。拉块352沿着拉板主体351长度方向由一端延伸至另一端。本实施例省去了装配孔3512、凸台3513的设置，具有结构简单，无须焊接的优点。拉块352的外形可以根据需要灵活设定。

此外，由于本实施例的拉块352与拉板主体351做成一体，因此，拉块352位于固定孔3511(用于对接边梁顶面的固定孔)的下方，固定孔3511向下贯通拉块352，且固定孔3511中轴与拉块352的最低点在拉板35的宽度方向相互错位，即拉块352以其最低处为分界线，将拉块拉块352的底面划分为两个相对的弧形底面，固定孔3511贯穿其中一个弧形底面。固定孔3511与拉块352的错位关系有利于拉块拉块352与边梁凹槽单边接触相连，避免因拉块或凹槽因加工精度不足而造成卡合不到位而导致立柱牵拉失效的问题。

立柱与边梁连接结构的第二实施例。

参阅图11及图12，本实施例的立柱与边梁连接结构与第一实施例的立柱与边梁连接结构的差别在于，边梁顶面112为平面，即边梁顶面112无凹槽。拉板35采用的是无拉块的平板，拉板35与边梁顶面112采用螺栓进行连接。连接板与边梁侧面111采用螺栓进行连接。边梁侧面111一侧与连接板连接，另一侧与挡件36连接。螺栓依次穿过连接板、边梁侧面111以及挡件36后进行固定。挡件36可以分散连接部位的作用力。

立柱与边梁连接结构的第三实施例。

参阅图13及图14，并结合图2-图5，本实施例的立柱与边梁连接结构与第一实施例的立柱与边梁连接结构的差别在于，拉块352突出于拉板35的外轮廓呈梯形，包括相对分布的两侧面以及水平的底面，两侧面可以是倾斜的平面，也可以是略带弧度的弧面，该梯形的拉块352与底架边梁11的弧形凹槽1122相配合，拉块352的两侧面分别接触弧形凹槽1122的两个弧形内壁，二者即可线接触也可面接触。拉板352与边梁11通过螺栓4可拆卸连接。

在其他实施例中，也可将弧形凹槽换成梯形凹槽，以一致性地匹配梯形的拉块。

立柱与边梁连接结构的第四实施例。

参阅图15及图16，并结合图2-图5，本实施例与第一实施例的立柱与边梁连接结构的差别在于，拉块352突出于拉板的外轮廓呈方形，对应地边梁顶面的凹槽1122截面也呈方形，拉块352突出于拉板352的外轮廓包括相对分布的两竖直的侧面以及水平的底面，凹槽1122的内壁包括两个竖直的侧壁以及一水平的底壁，拉块352的两个侧面分别接触凹槽1122的两个底壁，拉块352的底面接触凹槽1122的底壁，即拉块352与凹槽1122内壁的三个面接触。拉板与边梁通过紧固件可拆卸连接。

立柱与边梁连接结构的第五实施例。

参阅图17及图18，本实施例与第二实施例的立柱与边梁连接结构的差别在于，拉板35底面搭接于边梁顶面112，二者接触面通过焊接连接，且拉块352与凹槽1122侧壁接触的位置也采用焊接连接。

要特别指出的是，以上各实施例中，连接板34都作为一个单独的部件通过焊接方式固定于立柱体32上，在其他实施例中，连接板34也可省略连接板夹板部343而一体成型于立柱体32上，在此情形下，拉板35可直接与立柱体32固定连接。此外，即便存在连接板34，通过一定结构变形，拉板35也可直接连接在立柱体32上。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (20)

1.一种半挂车的立柱，其特征在于，包括：

立柱体，

连接板，与所述立柱体固定连接或一体成型，

拉板，固定在所述连接板或立柱本体上，

所述连接板上设置有将其自身可拆卸的连接在半挂车边梁侧面的固定孔，所述拉板上设置有将其自身可拆卸的连接在半挂车边梁顶面的固定孔。

2.如权利要求1所述的半挂车的立柱，其特征在于，所述拉板的底面向下突出设置有用以置入半挂车边梁顶面凹陷处的拉块。

3.如权利要求2所述的半挂车的立柱，其特征在于，所述拉块突出于所述拉板的底面轮廓呈弧形。

4.如权利要求2所述的半挂车的立柱，其特征在于，所述拉块突出于所述拉板的外轮廓呈方形或梯形，包括相对分布的两侧面以及水平的底面。

5.如权利要求2所述的半挂车的立柱，其特征在于，所述拉板上设置有装配孔，所述拉块的顶面为台阶面，使得拉块的顶部构成一凸起，所述凸起***至所述装配孔中并与其固定；所述装配孔为方孔，所述凸起为方形凸起。

6.如权利要求2所述的半挂车的立柱，其特征在于，所述拉板与所述连接板通过凸台和连接孔实现垂直相连；所述凸台和所述连接孔均呈T形，T形凸台穿入T形连接孔后将凸台固定于连接孔中。

7.如权利要求1所述的半挂车的立柱，其特征在于，所述连接板由端面向内开设至少一长槽，在所述长槽的两侧形成至少两夹板，所述夹板分成两组分别装配在所述立柱体同一壁板的内外两侧，且至少一夹板与所述壁板相固定。

8.如权利要求7所述的半挂车的立柱，其特征在于，所述立柱体的所述壁板为波纹板，其包括交替相间的波峰与波谷，其中一组夹板平贴固定于所述波峰的外侧，另一组夹板平贴固定于所述波谷的内侧。

9.如权利要求8所述的半挂车的立柱，其特征在于，所述连接板由端面向内开设两条长槽而在连接板上形成三个在同一平面上的夹板，所述立柱体的所述壁板包括两个波峰与一个波谷，所述连接板的中间夹板平贴于所述波谷的内侧，另两夹板平贴于所述波峰的外侧；所述波峰处设置有长条焊孔，所述夹板通过所述长条焊孔与所述立柱的壁板相焊接。

10.如权利要求7所述的半挂车的立柱，其特征在于，所述立柱体连接所述连接板的壁板为主壁板，连接所述主壁板的两侧垂直弯折而形成两侧壁，所述主壁板与所述两侧壁构成具有内凹空间的槽型结构；所述立柱还包括两把手，所述两把手装于所述内凹空间中；所述把手包括：相互铰接的两夹臂以及带动其中一夹臂靠近或远离另一夹臂的手柄，其中一夹臂固定于所述主壁板，所述两夹臂之间形成一卡腔。

11.如权利要求10所述的半挂车的立柱，其特征在于，还包括固定于立柱体顶端的立柱封板，所述立柱封板分别与所述主壁板和所述两侧壁匹配对接而封住所述内凹空间的顶部开口。

12.一种半挂车，包括设于半挂车底架宽度方向两侧的边梁，其特征在于，还包括权利要求1、7-11任意一项所述的多个立柱，所述边梁的顶面设置有与所述拉板的固定孔相对应的顶安装孔，所述边梁侧面设置有与所述连接板的固定孔相对应的侧安装孔。

13.如权利要求12所述的半挂车，其特征在于，所述边梁的顶面向下凹陷形成凹槽，所述拉板的底面向下突出而形成置入边梁顶面凹槽内的拉块。

14.如权利要求13所述的半挂车，其特征在于，所述拉块与所述凹槽单侧接触。

15.如权利要求13所述的半挂车，其特征在于，所述拉块与所述凹槽线接触或面接触。

16.如权利要求13所述的半挂车，其特征在于，所述拉块突出于所述拉板的底面轮廓呈弧形；所述拉板上的固定孔轴向与所述拉块的最低点在所述拉板的宽度方向相互错位；所述凹槽的内壁呈弧形，所述顶安装孔位于所述凹槽内壁的一侧。

17.如权利要求12所述的半挂车，其特征在于，所述拉块突出于所述拉板的外轮廓呈方形或梯形，包括相对分布的两侧面以及水平的底面；所述凹槽的内壁呈梯形或方形，所述拉块的两侧面分别接触凹槽内壁的两侧，所述拉块的底面接触凹槽的底壁。

18.如权利要求12所述的半挂车，其特征在于，所述边梁顶面的靠近内侧的位置弯折而形成台阶。

19.如权利要求12所述的半挂车，其特征在于，所述凹槽为贯通所述边梁长度方向两端的通槽，所述拉块的数量为多个，各拉块相互间隔分布并排布成一排；或者，所述拉块的数量为一个，其一体成型于所述拉板，并由所述拉板底面长度方向的一端延伸至另一端。

20.如权利要求12所述的半挂车，其特征在于，还包括铰接在所述边梁外侧的侧栏板，所述侧栏板两侧靠近顶端的位置通过销轴与设置在立柱上的把手活动连接。