CN109411549A - 光电子芯片封装结构及封装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种光电子芯片封装结构及封装方法。所述光电子芯片封装结构包括管座、管帽以及被封装于相配合的管座与管帽之间的光电子芯片,所述光电子芯片通过引线与管帽外部电连接,述管帽包括一体成型的管帽本体和透镜,所述透镜与光电子芯片对应设置。基由本发明实施例提供的光电子芯片的集成透镜和气密封装方法封装后的器件体积可以大大减小,焊接时可以无需进行耦合,可以有效降低成本,提高效率;集成的微型透镜精度高、性能好、对准精确,可以有效提高***性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种光电子器件的气密封装的方法,特别涉及一种光电子芯片封装结构及封装方法,属于半导体制造技术领域。
背景技术
目前在光通信、光传感等工业领域大量使用的接收/探测器件,一般使用金属管壳封装,如TO-46,TO-5等。这种封装一般由金属管座,金属管帽以及烧结在管帽上的透镜/窗口三部分组成。接收/探测芯片首先被贴装在管座上,然后通过金属引线的方式将正负极引出。之后再将金属管帽与管座进行储能焊进行焊接,形成气密性封装。这种封装方式,受到机械加工条件限制,造成体积较大,精度不高。在焊接之前,需要将两者进行对准耦合,封装效率较低。此外,由于玻璃透镜使用烧结的方式固定到管帽上,因此精度不高,耦合效率较差。此外,玻璃透镜的焦距较大,使得封装后的体积也无法进一步缩小。
发明内容
针对现有技术的不足,本发明的主要目的在于提供一种光电子芯片封装结构及封装方法,该方法通过在绝缘衬底上进行金属化的方法制作管座并将芯片管脚引出,使用半导体工艺制作的、集成了内凹腔和微型透镜的管帽,将两者通过直接键合、焊料焊接等手段连接以后形成气密性封装结构。
为实现前述发明目的,本发明采用的技术方案包括:
本发明实施例提供了一种光电子芯片封装结构,包括管座、管帽以及被封装于相配合的管座与管帽之间的光电子芯片,所述光电子芯片通过引线与管帽外部电连接,所述管帽包括一体成型的管帽本体和透镜,所述透镜与光电子芯片对应设置。
在一些较为具体的实施方案中,所述管帽本体的第一表面上一体成型有所述透镜,所述管帽本体的第二表面上一体形成有内凹腔,所述内凹腔至少用于容置一光电子芯片,所述第一表面与第二表面相背对设置。
在一些较为具体的实施方案中,所述管座包括绝缘衬底。
在一些较为具体的实施方案中,所述管帽的材质选自硅片或熔融石英片,但不下于此。
在一些较为具体的实施方案中,所述光电子芯片包括探测器芯片、激光器芯片、放大器芯片或驱动芯片,但不限于此。
在一些较为具体的实施方案中,所述管帽与相应的管座焊接固定。
在一些较为具体的实施方案中,所述绝缘衬底上依次设置有导电层和钝化层,所述导电层包括一个以上导电图形,每一导电图形的引出电极区域从钝化层中暴露出,每一光电子芯片的电极通过引线与相应的一个导电图形的至少一引出电极区域电连接,且每一导电图形还至少有一引出电极区域设置在相应的一个管帽外部。
在一些较为具体的实施方案中,所述钝化层的材质选自SiO2、SiNx、聚酰亚胺、苯并环丁烯,其中x大于0,但不限于此。
在一些较为具体的实施方案中,所述绝缘衬底选自硅片、陶瓷片,但不限于此。
在一些较为具体的实施方案中,所述的光电子芯片封装结构包括由一体设置的两个以上管座组成的管座晶圆、由一体设置的两个以上管帽组成的管帽晶圆,所述管帽晶圆与管座晶圆焊接固定,其中每一管座与相配合的一个管帽以及被封装于该管座和管帽之间的至少一光电子芯片形成一封装单元,各封装单元能够被分割形成彼此独立的器件。
本发明实施例还提供了一种光电子芯片封装结构的制作方法,其包括:
提供管座和管帽,所述管帽包括一体成型的管帽本体和透镜,所述透镜与光电子芯片对应设置;
将光电子芯片安装在管座上,光电子芯片通过引线与管帽外部电连接;
将相配合的管座和管帽对准焊接,以将所述光电子芯片封装于管座和管帽之间。
在一些较为具体的实施方案中,所述制作方法还包括:在所述管帽本体的第一表面上一体设置所述透镜,并在所述管帽本体的第二表面上一体形成内凹腔,所述内凹腔至少用于容置一光电子芯片,所述第一表面与第二表面相背对设置。
在一些较为具体的实施方案中,所述的制作方法包括:
在管座的绝缘表面上设置导电层,所述导电层包括一个以上导电图形;
在所述导电层上设置钝化层,并使每一导电图形的引出电极区域从钝化层中暴露出;
在所述钝化层上固定一个以上光电子芯片,并将每一光电子芯片的电极通过引线与相应的一个导电图形的至少一引出电极区域电连接,再将每一管座与相应的一管帽焊接固定,且使每一导电图形还至少有一引出电极区域设置在相应的一个管帽外部。
在一些较为具体的实施方案中,所述的制作方法还包括:
提供由一体设置的两个以上管座组成的管座晶圆、由一体设置的两个以上管帽组成的管帽晶圆;
在所述管座晶圆上固定两个以上光电子芯片,并将所述管帽晶圆与管座晶圆焊接固定,且使其中每一管座与相配合的一个管帽以及被封装于该管座和管帽之间的至少一光电子芯片形成一封装单元;
将各封装单元分割形成彼此独立的器件。
与现有技术相比,基由本发明实施例提供的光电子芯片的集成透镜和气密封装方法封装后的器件体积可以大大减小,焊接时可以无需进行耦合,可以有效降低成本,提高效率;集成的微型透镜精度高、性能好、对准精确,可以有效提高***性能。
附图说明
图1是本发明实施例1中一种光电子芯片封装结构的结构示意图;
图2是本发明实施例1中制作形成管座的流程结构示意图;
图3是本发明实施例1中制作形成管帽的流程结构示意图;
图4是本发明实施例2中一种光电子芯片封装结构的结构示意图。
具体实施方式
鉴于现有技术中的不足,本案发明人经长期研究和大量实践,得以提出本发明的技术方案。如下将对该技术方案、其实施过程及原理等作进一步的解释说明。
本发明实施例提供了一种光电子芯片封装结构,包括管座、管帽以及被封装于相配合的管座与管帽之间的光电子芯片,所述光电子芯片通过引线与管帽外部电连接,所述管帽包括一体成型的管帽本体和透镜,所述透镜与光电子芯片对应设置。
在一些较为具体的实施方案中,所述管帽本体的第一表面上一体成型有所述透镜,所述管帽本体的第二表面上一体形成有内凹腔,所述内凹腔至少用于容置一光电子芯片,所述第一表面与第二表面相背对设置。
在一些较为具体的实施方案中,所述管座包括绝缘衬底。
在一些较为具体的实施方案中,所述管帽的材质选自硅片或熔融石英片,但不下于此。
在一些较为具体的实施方案中,所述光电子芯片包括探测器芯片、激光器芯片、放大器芯片或驱动芯片,但不限于此。
在一些较为具体的实施方案中,所述管帽与相应的管座焊接固定。
在一些较为具体的实施方案中,所述绝缘衬底上依次设置有导电层和钝化层,所述导电层包括一个以上导电图形,每一导电图形的引出电极区域从钝化层中暴露出,每一光电子芯片的电极通过引线与相应的一个导电图形的至少一引出电极区域电连接,且每一导电图形还至少有一引出电极区域设置在相应的一个管帽外部。
在一些较为具体的实施方案中,所述钝化层的材质选自SiO2、SiNx、聚酰亚胺、苯并环丁烯,其中x大于0,但不限于此。
在一些较为具体的实施方案中,所述绝缘衬底选自硅片、陶瓷片,但不限于此。
在一些较为具体的实施方案中,所述的光电子芯片封装结构包括由一体设置的两个以上管座组成的管座晶圆、由一体设置的两个以上管帽组成的管帽晶圆,所述管帽晶圆与管座晶圆焊接固定,其中每一管座与相配合的一个管帽以及被封装于该管座和管帽之间的至少一光电子芯片形成一封装单元,各封装单元能够被分割形成彼此独立的器件。
本发明实施例还提供了一种光电子芯片封装结构的制作方法,其包括:
提供管座和管帽,所述管帽包括一体成型的管帽本体和透镜,所述透镜与光电子芯片对应设置;
将光电子芯片安装在管座上,光电子芯片通过引线与管帽外部电连接;
将相配合的管座和管帽对准焊接,以将所述光电子芯片封装于管座和管帽之间。
在一些较为具体的实施方案中,所述制作方法还包括:在所述管帽本体的第一表面上一体设置所述透镜,并在所述管帽本体的第二表面上一体形成内凹腔,所述内凹腔至少用于容置一光电子芯片,所述第一表面与第二表面相背对设置。
在一些较为具体的实施方案中,所述的制作方法包括:
在管座的绝缘表面上设置导电层,所述导电层包括一个以上导电图形;
在所述导电层上设置钝化层,并使每一导电图形的引出电极区域从钝化层中暴露出;
在所述钝化层上固定一个以上光电子芯片,并将每一光电子芯片的电极通过引线与相应的一个导电图形的至少一引出电极区域电连接,再将每一管座与相应的一管帽焊接固定,且使每一导电图形还至少有一引出电极区域设置在相应的一个管帽外部。
在一些较为具体的实施方案中,所述的制作方法还包括:
提供由一体设置的两个以上管座组成的管座晶圆、由一体设置的两个以上管帽组成的管帽晶圆;
在所述管座晶圆上固定两个以上光电子芯片,并将所述管帽晶圆与管座晶圆焊接固定,且使其中每一管座与相配合的一个管帽以及被封装于该管座和管帽之间的至少一光电子芯片形成一封装单元;
将各封装单元分割形成彼此独立的器件。
如下将结合附图以及具体实施例对该技术方案、其实施过程及原理等作进一步的解释说明。
实施例1
请参阅图1,一种光电子芯片封装结构,包括管座1、管帽2以及被封装于管座与管帽之间的光电子芯片3;管帽本体具有相背对设置的第一表面与第二表面,管帽本体的第一表面上一体成型有透镜21,管帽本体的第二表面上一体形成有内凹腔22,内凹腔22至少用于容置一光电子芯片3,透镜21与光电子芯片对应设置;管座1包括绝缘衬底11、依次设置在绝缘衬底11上的导电层和钝化层13,导电层包括一个以上导电图形12,每一导电图形的引出电极区域121、122从钝化层13的加工窗口暴露出,每一光电子芯片3的电极通过引线14与相应的一个导电图形12的至少一引出电极区域121电连接,且每一导电图形12还至少有一引出电极区域122设置在相应的一个管帽2外部,即电极引出区域121位于管帽2的内侧,电极引出区域122位于管帽2的外侧,管帽2固定连接在钝化层13上,且管帽2与钝化层13的接触面/线之间焊接密封。或者,在一些较为具体的实施方案中,也可以在管座1上设置用于容置光电子芯片3的内凹腔或类似构造,管帽的第二表面可以是平面。
具体的,一种光电子芯片封装结构的封装方法(光电子芯片的集成透镜和气密封装方法),可以包括如下步骤:
请参阅图2,管座加工:
1)制作绝缘衬底11的步骤,选用如硅片、陶瓷片等作为管座基片(即绝缘衬底,下同)材料,若该材料绝缘特性不够好,可在其上沉积一层绝缘层;常见手段包括采用PECVD(等离子体增强化学的气相沉积法)的方法在管座基片上沉积SiO2、SiNx材料或者旋涂一层PI(聚酰亚胺)\BCB(苯并环丁烯)等绝缘介质并高温固化;
2)在管座基片11上形成一个以上导电图形12,一般可采用半导体光刻的方法在管座基片上形成光刻胶图案,并采用电子束蒸发、热蒸发等加工方法在管座基片上沉积金属层,最后剥离光刻胶形成图形化的金属层,即导电图形12;金属层的材质可以是Cr、Ni、Ti、Al、Au中的任意一种或两种以上的金属组成;同时还可以在管座上加工用于对准的对准标记;
3)采用PECVD的方法在导电图形12上沉积一层SiO2、SiNx等作为钝化层13,或者旋涂一层PI\BCB等绝缘介质并高温固化作为钝化层13;
4)采用光刻、刻蚀的方法对钝化层13的部分区域进行加工处理(以形成窗口),进而暴露出导电图形12两端的引出电极区域(可理解为pad区域)121、122;
5)使用光刻/金属层沉积/剥离或者金属层沉积/光刻/刻蚀的方法,沉积焊料层;焊料层的材质包括Cr、Ni、Ti、Al、Au、Au、Sn中的任意一种或两种以上的组合,或者采用常用的低温焊料金属的组合作为焊料层,或者不需要形成焊料层;
请参阅图3,管帽加工:
6)选用折射率和透光率好的材料(如硅片,熔融石英片等)作为管帽材料,采用光刻-回流-刻蚀的方法在管帽材料的其中一面(例如第一表面)上制作出微型透镜(即透镜)21,微型透镜可以是球透镜或者非球透镜;
7)采用双面对准光刻、刻蚀工艺,在管帽材料的另外一面(例如第二表面)制作出内凹腔22,
8)采用光刻/金属层沉积/剥离或者金属层沉积/光刻/刻蚀的方法沉积焊料层,焊料层的材质可以是Cr、Ni、Ti、Al、Au、Au、Sn中的任意一种或两种以上的组合;或者,焊料层的材质还可以采用常用的低温焊料金属的组合,或者不需要焊料;以上的微型透镜、焊料层、内凹腔的设计与管座上的芯片存在对准关系;同时还可以在管座上加工用于对准的对准标记;
贴片和引线:
9)使用贴片机,将探测器芯片(即所述)3固定在管座的钝化层13,并采用引线机提供引线14将引线一端与芯片(即光电子芯片)3电连接,另一端与导电图形12的引出电极区域121电连接;并使用引线机引出引线至内pad上;
焊接:
10)使用键合设备,将管帽和管座对准以后,使管帽和管座固定连接进而将芯片(封装于管座与管帽的内凹腔形成的封装腔体内,如图1所示.
需要说明的是,可以采用直接键合或焊接的方式将使管帽和管座固定连接;焊接可以使用焊料预制片、玻璃焊料等进行焊接;焊接可以在真空或者充保护气体氛围内进行;焊接可以使用器件-器件、器件-晶圆、晶圆-晶圆的方式进行焊接。
实施例2
请参阅图1和图4,一种光电子芯片封装结构包括由一体设置的两个以上管座1组成的管座晶圆100、由一体设置的两个以上管帽2组成的管帽晶圆200,管帽晶圆200与管座晶圆100焊接固定,其中每一管座1与相配合的一个管帽2以及被封装于该管座1和管帽2之间的至少一光电子芯片3形成一封装单元,各封装单元能够被分割形成彼此独立的器件。
管帽2包括管帽本体,管帽本体具有相背对设置的第一表面与第二表面,管帽本体的第一表面上一体成型有透镜21,管帽本体的第二表面上一体形成有内凹腔22,内凹腔22至少用于容置一光电子芯片3,透镜21与光电子芯片对应设置;管座1包括绝缘衬底11、依次设置在绝缘衬底11上的导电层和钝化层13,导电层包括一个以上导电图形12,每一导电图形的引出电极区域121、122从钝化层13的加工窗口暴露出,每一光电子芯片3的电极通过引线14与相应的一个导电图形12的至少一引出电极区域121电连接,且每一导电图形12还至少有一引出电极区域122设置在相应的一个管帽2外部,即电极引出区域121位于管帽2的内侧,电极引出区域122位于管帽2的外侧,管帽2固定连接在钝化层13上,且管帽2与钝化层13的接触面/线之间焊接密封。或者,在一些较为具体的实施方案中,也可以在管座1上设置用于容置光电子芯片3的内凹腔或类似构造,管帽的第二表面可以是平面。
具体的,一种光电子芯片封装结构的封装方法(光电子芯片的集成透镜和气密封装方法),可以包括如下步骤:
本实施例中的光电子芯片封装结构的封装方法的步骤与实施例1步骤1)-步骤10)基本一致,以及本实施例中的光电子芯片封装结构的封装方法还包括步骤11):
11)切割:
请再次参阅图4,将管座晶圆100与管帽晶圆200焊接之后需要进行两次切割,第一次浅切割按照切割线001进行切割,以将管帽部分遮挡管座外pad的部分切除,第二次深切割按照切割线002进行切割,以将管座晶圆切开形成单个器件。
需要说明的是若焊接的方式是器件-器件方式,则不需要切割;若焊接的方式是器件-晶圆方式,则需要将管座晶圆切开,形成单个器件。
基由本发明实施例提供的光电子芯片的集成透镜和气密封装方法封装后的器件体积可以大大减小,焊接时可以无需进行耦合,可以有效降低成本,提高效率;集成的微型透镜精度高、性能好、对准精确,可以有效提高***性能。
应当理解,上述实施例仅为说明本发明的技术构思及特点,其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施,并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种光电子芯片封装结构,包括管座、管帽以及被封装于相配合的管座与管帽之间的光电子芯片,所述光电子芯片通过引线与管帽外部电连接,其特征在于:所述管帽包括一体成型的管帽本体和透镜,所述透镜与光电子芯片对应设置。
2.根据权利要求1所述光电子芯片封装结构,其特征在于:所述管帽本体的第一表面上一体成型有所述透镜,所述管帽本体的第二表面上一体形成有内凹腔,所述内凹腔至少用于容置一光电子芯片,所述第一表面与第二表面相背对设置。
3.根据权利要求1所述光电子芯片封装结构,其特征在于:所述管座包括绝缘衬底;和/或,所述管帽的材质选自硅片或熔融石英片;和/或,所述光电子芯片包括探测器芯片、激光器芯片、放大器芯片或驱动芯片;和/或,所述管帽与相应的管座焊接固定。
4.根据权利要求3所述光电子芯片封装结构,其特征在于:所述绝缘衬底上依次设置有导电层和钝化层,所述导电层包括一个以上导电图形,每一导电图形的引出电极区域从钝化层中暴露出,每一光电子芯片的电极通过引线与相应的一个导电图形的至少一引出电极区域电连接,且每一导电图形还至少有一引出电极区域设置在相应的一个管帽外部。
5.根据权利要求4所述光电子芯片封装结构,其特征在于:所述钝化层的材质选自SiO2、SiNx、聚酰亚胺、苯并环丁烯,其中x大于0;和/或,所述绝缘衬底选自硅片、陶瓷片。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的光电子芯片封装结构,其特征在于包括由一体设置的两个以上管座组成的管座晶圆、由一体设置的两个以上管帽组成的管帽晶圆,所述管帽晶圆与管座晶圆焊接固定,其中每一管座与相配合的一个管帽以及被封装于该管座和管帽之间的至少一光电子芯片形成一封装单元,各封装单元能够被分割形成彼此独立的器件。
7.一种光电子芯片封装结构的制作方法,其特征在于包括:
提供管座和管帽,所述管帽包括一体成型的管帽本体和透镜,所述透镜与光电子芯片对应设置;
将光电子芯片安装在管座上,光电子芯片通过引线与管帽外部电连接;
将相配合的管座和管帽对准焊接,以将所述光电子芯片封装于管座和管帽之间。
8.根据权利要求7所述制作方法,其特征在于还包括:在所述管帽本体的第一表面上一体设置所述透镜,并在所述管帽本体的第二表面上一体形成内凹腔,所述内凹腔至少用于容置一光电子芯片,所述第一表面与第二表面相背对设置。
9.根据权利要求7所述的制作方法,其特征在于包括:
在管座的绝缘表面上设置导电层,所述导电层包括一个以上导电图形;
在所述导电层上设置钝化层,并使每一导电图形的引出电极区域从钝化层中暴露出;
在所述钝化层上固定一个以上光电子芯片,并将每一光电子芯片的电极通过引线与相应的一个导电图形的至少一引出电极区域电连接,再将每一管座与相应的一管帽焊接固定,且使每一导电图形还至少有一引出电极区域设置在相应的一个管帽外部。
10.根据权利要求7或8所述的制作方法,其特征在于还包括:
提供由一体设置的两个以上管座组成的管座晶圆、由一体设置的两个以上管帽组成的管帽晶圆;
在所述管座晶圆上固定两个以上光电子芯片,并将所述管帽晶圆与管座晶圆焊接固定,且使其中每一管座与相配合的一个管帽以及被封装于该管座和管帽之间的至少一光电子芯片形成一封装单元;
将各封装单元分割形成彼此独立的器件。
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