CN109404425A - 一种圆柱滚子轴承全自动装配生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种圆柱滚子轴承全自动装配生产线，该圆柱滚子轴承全自动装配生产线设置有滚子轴承装配所需的各个零部件的全自动供给机构，包括轴承内圈输送机构、隔圈及止动环输送机构、圆柱滚子装配机构和外套输送机构，零部件供给更为方便，并通过装配机构实行各个零部件的有序调配，相比与传统人工装配装配效率更高，并设置有自动称重检错机构，在轴承装配完成后可以进行全自动质量检验，剔除缺少滚子的不良产品，相比人工品检效率和准确度更高，整体装配生产线大大的减少了人工成本，自动化以及智能化程度更高。

Description

一种圆柱滚子轴承全自动装配生产线

技术领域

本发明涉及圆柱滚子轴承的生产加工技术领域，尤其涉及一种圆柱滚子轴承全自动装配生产线。

背景技术

滚子轴承属于滚动轴承中的一种，是现代化机械中广泛运用的部件之一,它是依靠主要元件之间的滚动接触来支撑转动零件的,滚子轴承现大多已经标准化,滚子轴承具有启动所需力矩小、旋转精度高、选用方便等优点；

但是现有滚子轴承装配工作都由员工手动完成，但手工装配所需员工数量多，员工劳动强度大，往往会出现滚子漏装现象，装配效率低下的同时，装配产品的合格率也非常低，因此本发明提出一种圆柱滚子轴承全自动装配生产线以解决现有技术中存在的问题。

发明内容

针对上述问题，本发明提出一种圆柱滚子轴承全自动装配生产线，装配生产线设置有滚子轴承装配所需的各个零部件的全自动供给及装配机构，零部件供给和装配更为方便，相比与传统人工装配装配效率更高，并设置有自动称重检错机构，在轴承装配完成后可以进行全自动质量检验，剔除缺少滚子的不良产品，相比人工品检效率和准确度更高，整体装配生产线大大的减少了人工成本，自动化以及智能化程度更高。

为了解决上述的问题，本发明提出一种圆柱滚子轴承全自动装配生产线，包括轴承内圈输送机构、装配机构、隔圈及止动环输送机构、圆柱滚子装配机构、外套输送机构和自动称重检错机构，所述轴承内圈输送机构设置在装配机构正面的一侧，所述轴承内圈输送机构包括内圈下料道、内圈待装配道和第一气缸，所述内圈下料道的底端连接内圈待装配道，所述第一气缸设在内圈待装配道的后端；

所述装配机构包括纵向电磁滑轨、横向电磁滑轨和装配机械臂，所述横向电磁轨通过电磁滑块安装在纵向电磁滑轨上，所述装配机械臂通过电磁滑块安装在横向电磁轨上；

所述隔圈及止动环输送机构设置在生产线的中心位置处，用于输送圆柱滚子轴承的隔圈和止动环零部件，所述圆柱滚子装配机构设置在装配机构远离轴承内圈输送机构的一端，用于装配圆柱滚子，所述外套输送机构设置所述圆柱滚子装配机构的一侧，用于装配圆柱滚子轴承的最后一步，所述轴承内圈输送机构、隔圈及止动环输送机构、圆柱滚子装配机构和外套输送机构均设置在装配机构的活动范围内；

所述横向电磁轨的下方设置有待检测输送道，所述轴承内圈输送机构的一侧设置有第二气缸，所述自动称重检错机构设置在待检测输送道的后端。

进一步改进在于：所述隔圈及止动环输送机构包括有零件摆放座、装配区域、隔圈推送气缸、止动环推送气缸和规整杆组，所述装配区域设置在零件摆放座的一端，所述零件摆放座的上方设置有两个所述规整杆组，隔圈和止动环分别放置在两个所述规整杆组中，所述零件摆放座的内部为中空结构，并连接上方隔圈和止动环的摆放区域，零件摆放座的后端设置有隔圈推送气缸和止动环推送气缸，用于将隔圈和止动环推入到装配区域中。

进一步改进在于：所述圆柱滚子装配机构包括滚子垂直摆放架、滑道、滚子输送道、第三气缸和滚子装配座，所述滚子输送道设置在垂直摆放架的两侧，且所述滚子垂直摆放架通过滑道连接滚子输送道，所述第三气缸设置在滚子输送道的后端，用于将滚子推入到滚子装配座中，所述滚子装配座的两侧设置有开口，开口连接滚子输送道的前端，所述滚子装配座的中心位置处设置有轴承内圈摆放台，所述轴承内圈摆放台与滚子装配座旋转且升降安装。

进一步改进在于：所述自动称重检错机构包括有称重传感台、区分台、合格件输送道、不合格件输送道和第四气缸，所述称重传感台设置在区分台的前端，所述区分台的底部设置有第五气缸。

进一步改进在于：所述区分台的初始高度、合格件输送道高度和待检测输送道高度处于同一水平面上，所述不合格件输送道与第四气压缸处于同一高度，所述待检测输送道、称重传感台、区分台和合格件输送道处在同一条直线上。

本发明的有益效果为：该圆柱滚子轴承全自动装配生产线设置有滚子轴承装配所需的各个零部件的全自动供给机构，包括轴承内圈输送机构、隔圈及止动环输送机构、圆柱滚子装配机构和外套输送机构，零部件供给更为方便，并通过装配机构实行各个零部件的有序调配，相比与传统人工装配装配效率更高，并设置有自动称重检错机构，在轴承装配完成后可以进行全自动质量检验，剔除缺少滚子的不良产品，相比人工品检效率和准确度更高，整体装配生产线大大的减少了人工成本，自动化以及智能化程度更高。

附图说明

图1是本发明装配线俯视图。

图2是本发明隔圈及止动环输送机构示意图。

图3是本发明圆柱滚子装配机构示意图。

图4是本发明自动称重检错机构正视图。

图5是本发明自动称重检错机构侧视图。

图6是本发明所生产的圆柱滚子轴承内部示意图。

其中：1-内圈下料道，2-内圈待装配道，3-第一气缸，4-纵向电磁滑轨，5-横向电磁滑轨，6-装配机械臂，7-待检测输送道，8-第二气缸，9-零件摆放座，10-装配区域，11-隔圈推送气缸，12-止动环推送气缸，13-规整杆组，14-滚子垂直摆放架，15-滑道，16-滚子输送道，17-第三气缸，18-滚子装配座，19-轴承内圈摆放台，20-称重传感台，21-区分台，22-合格件输送道，23-不合格件输送道，24-第四气缸，25-第五气缸。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

根据图1、2、3、4、5、6所示，本实施例提出了一种圆柱滚子轴承全自动装配生产线，包括轴承内圈输送机构、装配机构、隔圈及止动环输送机构、圆柱滚子装配机构、外套输送机构和自动称重检错机构，所述轴承内圈输送机构设置在装配机构正面的一侧，所述轴承内圈输送机构包括内圈下料道1、内圈待装配道2和第一气缸3，所述内圈下料道1的底端连接内圈待装配道2，所述第一气缸3设在内圈待装配道2的后端；

所述装配机构包括纵向电磁滑轨4、横向电磁滑轨5和装配机械臂6，所述横向电磁轨5通过电磁滑块安装在纵向电磁滑轨4上，所述装配机械臂6通过电磁滑块安装在横向电磁轨5上；

所述隔圈及止动环输送机构设置在生产线的中心位置处，用于输送圆柱滚子轴承的隔圈和止动环零部件，所述圆柱滚子装配机构设置在装配机构远离轴承内圈输送机构的一端，用于装配圆柱滚子，所述外套输送机构设置所述圆柱滚子装配机构的一侧，用于装配圆柱滚子轴承的最后一步，所述轴承内圈输送机构、隔圈及止动环输送机构、圆柱滚子装配机构和外套输送机构均设置在装配机构的活动范围内；

所述横向电磁轨5的下方设置有待检测输送道7，所述轴承内圈输送机构的一侧设置有第二气缸8，所述自动称重检错机构设置在待检测输送道7的后端。

所述隔圈及止动环输送机构包括有零件摆放座9、装配区域10、隔圈推送气缸11、止动环推送气缸12和规整杆组13，所述装配区域10设置在零件摆放座9的一端，所述零件摆放座9的上方设置有两个所述规整杆组13，隔圈和止动环分别放置在两个所述规整杆组13中，所述零件摆放座9的内部为中空结构，并连接上方隔圈和止动环的摆放区域，零件摆放座9的后端设置有隔圈推送气缸11和止动环推送气缸12，用于将隔圈和止动环推入到装配区域10中。

所述圆柱滚子装配机构包括滚子垂直摆放架14、滑道15、滚子输送道16、第三气缸17和滚子装配座18，所述滚子输送道16设置在垂直摆放架14的两侧，且所述滚子垂直摆放架14通过滑道15连接滚子输送道16，所述第三气缸17设置在滚子输送道16的后端，用于将滚子推入到滚子装配座18中，所述滚子装配座18的两侧设置有开口，开口连接滚子输送道16的前端，所述滚子装配座18的中心位置处设置有轴承内圈摆放台19，所述轴承内圈摆放台19与滚子装配座18旋转且升降安装。

所述自动称重检错机构包括有称重传感台20、区分台21、合格件输送道22、不合格件输送道23和第四气缸24，所述称重传感台20设置在区分台21的前端，所述区分台21的底部设置有第五气缸25。

所述区分台21的初始高度、合格件输送道22高度和待检测输送道7高度处于同一水平面上，所述不合格件输送道23与第四气压缸24处于同一高度，所述待检测输送道7、称重传感台20、区分台21和合格件输送道22处在同一条直线上。

使用前将圆柱滚子轴承的零部件放置在各自的规定位置中，此时从上一道工序生产的轴承内圈输送到内圈下料道1中，内圈下料道1采用切斜的角度，使内圈自动滑入到内圈待装配道2中，由第一气缸3推入到内圈待装配道2的后端，接着启动纵向电磁滑轨4、横向电磁滑轨5以及装配机械臂6，通过装配机械臂6抓取后输送至轴承内圈摆放台19中，然后启动两个第三气缸17，将滚子输送道16中的滚子推入到内圈的下层中，同时由于轴承内圈摆放台19与滚子装配座18旋转且升降安装的，在边推入滚子的同时，内圈边转动，将其下层的滚子全部装配完之后通过机械臂6抓取后移送至隔圈及止动环输送机构的装配区域10中，接着启动隔圈推送气缸11，将落入零件摆放座9中空结构的隔圈推入到装配区域10的内圈上，由装配机械臂6装配置内圈中，然后由装配机械臂6将内圈移动的止动环的装配区域中，启动自动换推送气缸12，将止动环推到内圈上，并由装配机械臂6进行再次安装，完成后再重复隔圈的安装步骤进行再一次的隔圈安装，接着将内圈再移动至轴承内圈摆放台19中，这时轴承内圈摆放台19带动内圈下移，进行上层滚子的安装，接着由机械臂抓取移至外套输送机构中进行装配最后一步的外套拼装；

待全部零部件装配完成后将轴承移送至待检测输送道7中，由第二气缸8推入到称重传感台20上，合格滚子轴承则从合格件输送道23中推出，漏装滚子的轴承则推送至区分台21上，再启动第五气缸25使区分台下降至不合格件输送道23的同一水平面上，启动第四气缸24，将其推出。

该圆柱滚子轴承全自动装配生产线设置有滚子轴承装配所需的各个零部件的全自动供给机构，包括轴承内圈输送机构、隔圈及止动环输送机构、圆柱滚子装配机构和外套输送机构，零部件供给更为方便，并通过装配机构实行各个零部件的有序调配，相比与传统人工装配装配效率更高，并设置有自动称重检错机构，在轴承装配完成后可以进行全自动质量检验，剔除缺少滚子的不良产品，相比人工品检效率和准确度更高，整体装配生产线大大的减少了人工成本，自动化以及智能化程度更高。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种圆柱滚子轴承全自动装配生产线，其特征在于：包括轴承内圈输送机构、装配机构、隔圈及止动环输送机构、圆柱滚子装配机构、外套输送机构和自动称重检错机构，所述轴承内圈输送机构设置在装配机构正面的一侧，所述轴承内圈输送机构包括内圈下料道（1）、内圈待装配道（2）和第一气缸（3），所述内圈下料道（1）的底端连接内圈待装配道（2），所述第一气缸（3）设在内圈待装配道（2）的后端；

所述装配机构包括纵向电磁滑轨（4）、横向电磁滑轨（5）和装配机械臂（6），所述横向电磁轨（5）通过电磁滑块安装在纵向电磁滑轨（4）上，所述装配机械臂（6）通过电磁滑块安装在横向电磁轨（5）上；

所述隔圈及止动环输送机构设置在生产线的中心位置处，用于输送圆柱滚子轴承的隔圈和止动环零部件，所述圆柱滚子装配机构设置在装配机构远离轴承内圈输送机构的一端，用于装配圆柱滚子，所述外套输送机构设置所述圆柱滚子装配机构的一侧，用于装配圆柱滚子轴承的最后一步，所述轴承内圈输送机构、隔圈及止动环输送机构、圆柱滚子装配机构和外套输送机构均设置在装配机构的活动范围内；

所述横向电磁轨（5）的下方设置有待检测输送道（7），所述轴承内圈输送机构的一侧设置有第二气缸（8），所述自动称重检错机构设置在待检测输送道（7）的后端。

2.根据权利要求1所述的一种圆柱滚子轴承全自动装配生产线，其特征在于：所述隔圈及止动环输送机构包括有零件摆放座（9）、装配区域（10）、隔圈推送气缸（11）、止动环推送气缸（12）和规整杆组（13），所述装配区域（10）设置在零件摆放座（9）的一端，所述零件摆放座（9）的上方设置有两个所述规整杆组（13），隔圈和止动环分别放置在两个所述规整杆组（13）中，所述零件摆放座（9）的内部为中空结构，并连接上方隔圈和止动环的摆放区域，零件摆放座（9）的后端设置有隔圈推送气缸（11）和止动环推送气缸（12），用于将隔圈和止动环推入到装配区域（10）中。

3.根据权利要求1所述的一种圆柱滚子轴承全自动装配生产线，其特征在于：所述圆柱滚子装配机构包括滚子垂直摆放架（14）、滑道（15）、滚子输送道（16）、第三气缸（17）和滚子装配座（18），所述滚子输送道（16）设置在垂直摆放架（14）的两侧，且所述滚子垂直摆放架（14）通过滑道（15）连接滚子输送道（16），所述第三气缸（17）设置在滚子输送道（16）的后端，用于将滚子推入到滚子装配座（18）中，所述滚子装配座（18）的两侧设置有开口，开口连接滚子输送道（16）的前端，所述滚子装配座（18）的中心位置处设置有轴承内圈摆放台（19），所述轴承内圈摆放台（19）与滚子装配座（18）旋转且升降安装。

4.根据权利要求1所述的一种圆柱滚子轴承全自动装配生产线，其特征在于：所述自动称重检错机构包括有称重传感台（20）、区分台（21）、合格件输送道（22）、不合格件输送道（23）和第四气缸（24），所述称重传感台（20）设置在区分台（21）的前端，所述区分台（21）的底部设置有第五气缸（25）。

5.根据权利要求4所述的一种圆柱滚子轴承全自动装配生产线，其特征在于：所述区分台（21）的初始高度、合格件输送道（22）高度和待检测输送道（7）高度处于同一水平面上，所述不合格件输送道（23）与第四气压缸（24）处于同一高度，所述待检测输送道（7）、称重传感台（20）、区分台（21）和合格件输送道（22）处在同一条直线上。