CN109382483A - 一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法 - Google Patents

一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN109382483A
CN109382483A CN201811350698.4A CN201811350698A CN109382483A CN 109382483 A CN109382483 A CN 109382483A CN 201811350698 A CN201811350698 A CN 201811350698A CN 109382483 A CN109382483 A CN 109382483A
Authority
CN
China
Prior art keywords
casting
sand
parts
heat
big valve
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201811350698.4A
Other languages
English (en)
Inventor
姜峰
杜应流
李勇
田祥艳
鲍俊
王寅
俞秀枝
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Anhui Yingliu Group Huoshan Casting Co Ltd
Original Assignee
Anhui Yingliu Group Huoshan Casting Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Anhui Yingliu Group Huoshan Casting Co Ltd filed Critical Anhui Yingliu Group Huoshan Casting Co Ltd
Priority to CN201811350698.4A priority Critical patent/CN109382483A/zh
Publication of CN109382483A publication Critical patent/CN109382483A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C3/00—Selection of compositions for coating the surfaces of moulds, cores, or patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/22—Moulds for peculiarly-shaped castings
    • B22C9/24—Moulds for peculiarly-shaped castings for hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D15/00—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C21D1/28—Normalising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/004—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr and Ni
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0068—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for particular articles not mentioned below
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/42—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/46—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with vanadium

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Mold Materials And Core Materials (AREA)

Abstract

本发明涉及一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法，包括S1制芯、S2造型、S3涂料、S4合箱浇注、S5清砂、S6热处理、S7精磨入库等步骤，选用锆英砂或优质人工砂打制砂芯，采用树脂砂造型，选用渗透性涂料涂刷砂型和砂芯，提高内腔空间狭小的厚大阀门铸件生产过程中砂型和砂芯表面的耐火度，降低砂型和砂芯烘烤侵蚀、烧结的风险；以WC9/1.7379材质为原料进行熔炼浇注，并采用稳定的正火、水淬、回火工艺，有效降低淬火裂纹，大幅提高内腔空间狭小的厚大阀门铸件的力学性能。同时生产成本低，周期短，生产的铸件产品质量稳定，性能高。

Description

一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法
技术领域
本发明涉及铸件铸造生产技术领域，具体是一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法。
背景技术
现有内腔空间狭小的厚大阀门铸件制造难度较高，原因在于铸件壁厚较厚，金属液从液态转化为固态的凝固时间较长；铸件内腔空间狭小，金属液凝固时散热条件差。金属液长时间与型砂接触，型砂长时间接受高温烘烤，砂型和砂芯烧结严重，导致产品清砂困难，甚至根本无法清砂，经常报废，生产成本较高，重复补废生产周期较长，生产的铸件产品质量不稳定，性能不高。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法，包括以下步骤：
S1、制芯：选用锆英砂或优质人工砂为原料，制得符合设计要求砂芯；
S2、造型：选用树脂砂为原料，按照设计要求制取砂型，并在铸件模腔外形表面厚大部位的砂型中放置冷铁；
S3、涂料：选用渗透性涂料涂刷砂型和砂芯；
S4、合箱浇注：将砂型和砂芯合箱，以WC9/1.7379材质为原料，熔炼后从砂型冒口处浇注进入砂型内部铸件模腔中，并保温0.5～10h；
S5、清砂：保温结束后，立即将铸件起箱，让铸件裸露在大气环境中快速冷却，同时快速将铸件***残留的砂型、以及内侧的砂芯清理干净，制得铸件浇注粗品；
S6、热处理：将铸件浇注粗品置于热处理炉内进行正火、淬火、回火处理，冷却制得铸件热处理粗品；
S7、精磨入库：将铸件热处理粗品进行精整打磨、无损检测和终检入库，从而制得内腔空间狭小的厚大阀门铸件成品。
优选地，按元素质量百分比计，所述WC9/1.7379材质的原料的各成分包括：碳0.13％～0.18％、锰0.50％～0.70％、硅≤0.60％、磷≤0.02％、硫≤0.02％、铬2.00％～2.50％、钼0.90％～1.20％、镍≤0.40％、铜≤0.30％、钒≤0.05％、钨≤0.10％、剩余为其他成分。
优选地，以重量份计，所述渗透性涂料，其原料包括：锆英粉40～50份、刚玉粉35～45份、滑石粉34～42份、聚乙烯醇26～40份、锂基膨润土6～12份、金红石粉30～40份、氧化铁粉6～14份、磷酸二氢铝16～24份、硅酸铝镁膏体12～18份、鳞片状石墨30～40份、纳米铝溶胶10～16份、木质素磺酸钠20～28份、水800～1400份。
优选地，在S6热处理步骤中，所述正火，具体步骤为：将铸件浇注粗品，置于热处理炉内并升温，装炉温度小于350℃，升温速度控制在不超过120℃/h,至炉内温度达到920～1000℃时停止升温，保温处理1.5～8h。
优选地，在S6热处理步骤中，所述淬火，采用水淬工艺，具体步骤为：将正火结束的铸件，在热处理炉内随炉冷却至800～850℃时，进行保温15～60min，然后铸件置于静水中淬火冷却，直至铸件温度降至140～160℃时取出，淬火结束。
优选地，在S6热处理步骤中，所述回火，具体步骤为：将淬火后的铸件，立即置于热处理炉内，并升温，升温速度控制在不超过120℃/h,直至炉内温度达到700～750℃时停止，保温处理2～9h。
优选地，所述热处理炉为电炉或燃气炉。
本发明的有益效果：
本发明内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法，选用锆英砂或优质人工砂打制砂芯，提高砂芯的耐火度，抵抗金属液对砂芯的长时间烘烤而出现粘砂现象；采用树脂砂造型，外形表面厚大部位放置冷铁，加速厚大部位的冷却，杜绝因为过多的热量集中烘烤砂型而出现砂型和砂芯的烧结；选用渗透性涂料涂刷砂型和砂芯，提高砂型和砂芯表面的耐火度，提高砂型和砂芯抵抗金属液的长时间烘烤而不被侵蚀的能力；浇注后保温一定时间，然后起箱快速冷却和清砂，让铸件裸露在大气环境中快速冷却，减少高温铸件烘烤砂型和砂芯的时间，避免形成烧结；同时，采用稳定的正火、水淬、回火工艺，有效降低淬火裂纹，大幅提高铸件的力学性能。本发明方法，生产成本低，周期短，生产的铸件产品质量稳定，性能高。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员理解，下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。
实施例1：
一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法，包括以下步骤：
S1、制芯：选用锆英砂或优质人工砂为原料，制得符合设计要求砂芯。
S2、造型：选用树脂砂为原料，按照设计要求制取砂型，并在铸件模腔外形表面厚大部位的砂型中放置冷铁。
S3、涂料：选用渗透性涂料涂刷砂型和砂芯；以重量份计，所述渗透性涂料，其原料包括：锆英粉50份、刚玉粉45份、滑石粉34份、聚乙烯醇26份、锂基膨润土6份、金红石粉30份、氧化铁粉14份、磷酸二氢铝16份、硅酸铝镁膏体12份、鳞片状石墨40份、纳米铝溶胶10份、木质素磺酸钠20份、水1400份。
S4、合箱浇注：将砂型和砂芯合箱，以WC9/1.7379材质为原料，熔炼后从砂型冒口处浇注进入砂型内部铸件模腔中，并保温0.5h；按元素质量百分比计，所述WC9/1.7379材质的原料的各成分包括：碳0.13％、锰0.70％、硅0.60％、磷0.01％、硫0.01％、铬2.00％、钼1.20％、镍0.40％、铜0.25％、钒0.04％、钨0.09％、剩余为其他成分。
S5、清砂：保温结束后，立即将铸件起箱，让铸件裸露在大气环境中快速冷却，同时快速将铸件***残留的砂型、以及内侧的砂芯清理干净，制得铸件浇注粗品。
S6、热处理：将铸件浇注粗品置于电或燃气热处理炉内进行正火、淬火、回火处理，冷却制得铸件热处理粗品；
其中，正火，具体步骤为：将铸件浇注粗品，置于热处理炉内并升温，装炉温度300℃，升温速度控制在120℃/h,至炉内温度达到920℃时停止升温，保温处理1.5h。
其中，淬火采用水淬工艺，具体步骤为：将正火结束的铸件，在热处理炉内随炉冷却至800℃时，进行保温15min，然后铸件置于静水中淬火冷却，直至铸件温度降至160℃时取出，淬火结束。
其中，回火，具体步骤为：将淬火后的铸件，立即置于热处理炉内，并升温，升温速度控制在100℃/h,直至炉内温度达到750℃时停止，保温处理2h。
S7、精磨入库：将铸件热处理粗品进行精整打磨、无损检测和终检入库，从而制得内腔空间狭小的厚大阀门铸件成品。
实施例2：
一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法，包括以下步骤：
S1、制芯：选用锆英砂或优质人工砂为原料，制得符合设计要求砂芯。
S2、造型：选用树脂砂为原料，按照设计要求制取砂型，并在铸件模腔外形表面厚大部位的砂型中放置冷铁。
S3、涂料：选用渗透性涂料涂刷砂型和砂芯；以重量份计，所述渗透性涂料，其原料包括：锆英粉40份、刚玉粉35份、滑石粉42份、聚乙烯醇40份、锂基膨润土12份、金红石粉40份、氧化铁粉6份、磷酸二氢铝24份、硅酸铝镁膏体18份、鳞片状石墨30份、纳米铝溶胶16份、木质素磺酸钠28份、水800份。
S4、合箱浇注：将砂型和砂芯合箱，以WC9/1.7379材质为原料，熔炼后从砂型冒口处浇注进入砂型内部铸件模腔中，并保温10h；按元素质量百分比计，所述WC9/1.7379材质的原料的各成分包括：碳0.18％、锰0.50％、硅0.50％、磷0.02％、硫0.02％、铬2.50％、钼0.90％、镍0.35％、铜0.30％、钒0.05％、钨0.10％、剩余为其他成分。
S5、清砂：保温结束后，立即将铸件起箱，让铸件裸露在大气环境中快速冷却，同时快速将铸件***残留的砂型、以及内侧的砂芯清理干净，制得铸件浇注粗品。
S6、热处理：将铸件浇注粗品置于电或燃气热处理炉内进行正火、淬火、回火处理，冷却制得铸件热处理粗品；
其中，正火，具体步骤为：将铸件浇注粗品，置于热处理炉内并升温，装炉温度320℃，升温速度控制在100℃/h,至炉内温度达到1000℃时停止升温，保温处理8h。
其中，淬火采用水淬工艺，具体步骤为：将正火结束的铸件，在热处理炉内随炉冷却至850℃时，进行保温60min，然后铸件置于静水中淬火冷却，直至铸件温度降至140℃时取出，淬火结束。
其中，回火，具体步骤为：将淬火后的铸件，立即置于热处理炉内，并升温，升温速度控制在120℃/h,直至炉内温度达到700℃时停止，保温处理9h。
S7、精磨入库：将铸件热处理粗品进行精整打磨、无损检测和终检入库，从而制得内腔空间狭小的厚大阀门铸件成品。
实施例3：
一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法，包括以下步骤：
S1、制芯：选用锆英砂或优质人工砂为原料，制得符合设计要求砂芯。
S2、造型：选用树脂砂为原料，按照设计要求制取砂型，并在铸件模腔外形表面厚大部位的砂型中放置冷铁。
S3、涂料：选用渗透性涂料涂刷砂型和砂芯；以重量份计，所述渗透性涂料，其原料包括：锆英粉45份、刚玉粉40份、滑石粉38份、聚乙烯醇32份、锂基膨润土9份、金红石粉35份、氧化铁粉10份、磷酸二氢铝20份、硅酸铝镁膏体15份、鳞片状石墨35份、纳米铝溶胶13份、木质素磺酸钠24份、水1100份。
S4、合箱浇注：将砂型和砂芯合箱，以WC9/1.7379材质为原料，熔炼后从砂型冒口处浇注进入砂型内部铸件模腔中，并保温5h；按元素质量百分比计，所述WC9/1.7379材质的原料的各成分包括：碳0.15％、锰0.60％、硅0.55％、磷0.015％、硫0.018％、铬2.25％、钼1.05％、镍0.30％、铜0.28％、钒0.045％、钨0.08％、剩余为其他成分。
S5、清砂：保温结束后，立即将铸件起箱，让铸件裸露在大气环境中快速冷却，同时快速将铸件***残留的砂型、以及内侧的砂芯清理干净，制得铸件浇注粗品。
S6、热处理：将铸件浇注粗品置于电或燃气热处理炉内进行正火、淬火、回火处理，冷却制得铸件热处理粗品；
其中，正火，具体步骤为：将铸件浇注粗品，置于热处理炉内并升温，装炉温度340℃，升温速度控制在110℃/h,至炉内温度达到960℃时停止升温，保温处理6h。
其中，淬火采用水淬工艺，具体步骤为：将正火结束的铸件，在热处理炉内随炉冷却至825℃时，进行保温40min，然后铸件置于静水中淬火冷却，直至铸件温度降至150℃时取出，淬火结束。
其中，回火，具体步骤为：将淬火后的铸件，立即置于热处理炉内，并升温，升温速度控制在90℃/h,直至炉内温度达到725℃时停止，保温处理7h。
S7、精磨入库：将铸件热处理粗品进行精整打磨、无损检测和终检入库，从而制得内腔空间狭小的厚大阀门铸件成品。
以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、制芯：选用锆英砂或优质人工砂为原料，制得符合设计要求砂芯；
S2、造型：选用树脂砂为原料，按照设计要求制取砂型，并在铸件模腔外形表面厚大部位的砂型中放置冷铁；
S3、涂料：选用渗透性涂料涂刷砂型和砂芯；
S4、合箱浇注：将砂型和砂芯合箱，以WC9/1.7379材质为原料，熔炼后从砂型冒口处浇注进入砂型内部铸件模腔中，并保温0.5～10h；
S5、清砂：保温结束后，立即将铸件起箱，让铸件裸露在大气环境中快速冷却，同时快速将铸件***残留的砂型、以及内侧的砂芯清理干净，制得铸件浇注粗品；
S6、热处理：将铸件浇注粗品置于热处理炉内进行正火、淬火、回火处理，冷却制得铸件热处理粗品；
S7、精磨入库：将铸件热处理粗品进行精整打磨、无损检测和终检入库，从而制得内腔空间狭小的厚大阀门铸件成品。
2.根据权利要求1所述的一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法，其特征在于，按元素质量百分比计，所述WC9/1.7379材质的原料的各成分包括：碳0.13％～0.18％、锰0.50％～0.70％、硅≤0.60％、磷≤0.02％、硫≤0.02％、铬2.00％～2.50％、钼0.90％～1.20％、镍≤0.40％、铜≤0.30％、钒≤0.05％、钨≤0.10％、剩余为其他成分。
3.根据权利要求1所述的一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法，其特征在于，以重量份计，所述渗透性涂料，其原料包括：锆英粉40～50份、刚玉粉35～45份、滑石粉34～42份、聚乙烯醇26～40份、锂基膨润土6～12份、金红石粉30～40份、氧化铁粉6～14份、磷酸二氢铝16～24份、硅酸铝镁膏体12～18份、鳞片状石墨30～40份、纳米铝溶胶10～16份、木质素磺酸钠20～28份、水800～1400份。
4.根据权利要求1所述的一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法，其特征在于，在S6热处理步骤中，所述正火，具体步骤为：将铸件浇注粗品，置于热处理炉内并升温，装炉温度小于350℃，升温速度控制在不超过120℃/h,至炉内温度达到920～1000℃时停止升温，保温处理1.5～8h。
5.根据权利要求1所述的一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法，其特征在于，在S6热处理步骤中，所述淬火，采用水淬工艺，具体步骤为：将正火结束的铸件，在热处理炉内随炉冷却至800～850℃时，进行保温15～60min，然后铸件置于静水中淬火冷却，直至铸件温度降至140～160℃时取出，淬火结束。
6.根据权利要求1所述的一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法，其特征在于，在S6热处理步骤中，所述回火，具体步骤为：将淬火后的铸件，立即置于热处理炉内，并升温，升温速度控制在不超过120℃/h,直至炉内温度达到700～750℃时停止，保温处理2～9h。
7.根据权利要求1所述的一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法，其特征在于，所述热处理炉为电炉或燃气炉。
CN201811350698.4A 2018-11-14 2018-11-14 一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法 Pending CN109382483A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811350698.4A CN109382483A (zh) 2018-11-14 2018-11-14 一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811350698.4A CN109382483A (zh) 2018-11-14 2018-11-14 一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN109382483A true CN109382483A (zh) 2019-02-26

Family

ID=65428735

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201811350698.4A Pending CN109382483A (zh) 2018-11-14 2018-11-14 一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN109382483A (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111230070A (zh) * 2020-01-18 2020-06-05 四川永森航空材料科技有限公司 一种轨道交通脱轨阀门铸造工艺
CN112626413A (zh) * 2020-11-28 2021-04-09 四川维珍高新材料有限公司 一种航空用机匣类产品及其生产工艺
CN112846068A (zh) * 2020-12-30 2021-05-28 宁波金汇精密铸造有限公司 铸件的铸造方法和铸件

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102049464A (zh) * 2011-01-26 2011-05-11 东风汽车有限公司 实型铸造专用涂料及其制备方法
CN102407277A (zh) * 2011-11-29 2012-04-11 朱小英 一种离心铸管金属型用涂料的制备方法
CN103691892A (zh) * 2013-12-18 2014-04-02 湖州中核苏阀一新铸造有限公司 一种高温高压疏水阀的制造方法
CN104263885A (zh) * 2014-09-22 2015-01-07 安徽应流集团霍山铸造有限公司 用于提高铸件低温韧性的热处理工艺
CN104455573A (zh) * 2014-12-09 2015-03-25 兰州高压阀门有限公司 Cw6mc合金高温高压氧气止回阀及其铸造工艺
CN104550663A (zh) * 2013-10-18 2015-04-29 青岛五洋铸机有限公司 铸造用聚乙烯醇水基自干涂料
CN108531803A (zh) * 2018-05-18 2018-09-14 中信重工机械股份有限公司 一种球墨铸铁阀体的铸造方法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102049464A (zh) * 2011-01-26 2011-05-11 东风汽车有限公司 实型铸造专用涂料及其制备方法
CN102407277A (zh) * 2011-11-29 2012-04-11 朱小英 一种离心铸管金属型用涂料的制备方法
CN104550663A (zh) * 2013-10-18 2015-04-29 青岛五洋铸机有限公司 铸造用聚乙烯醇水基自干涂料
CN103691892A (zh) * 2013-12-18 2014-04-02 湖州中核苏阀一新铸造有限公司 一种高温高压疏水阀的制造方法
CN104263885A (zh) * 2014-09-22 2015-01-07 安徽应流集团霍山铸造有限公司 用于提高铸件低温韧性的热处理工艺
CN104455573A (zh) * 2014-12-09 2015-03-25 兰州高压阀门有限公司 Cw6mc合金高温高压氧气止回阀及其铸造工艺
CN108531803A (zh) * 2018-05-18 2018-09-14 中信重工机械股份有限公司 一种球墨铸铁阀体的铸造方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
河南省科学技术志编辑室编: "《河南省科学技术志 1840-1987》", 31 December 1992 *
蒋春宏等: "《高温高压阀门铸件制造工艺及应用》", 《铸造》 *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111230070A (zh) * 2020-01-18 2020-06-05 四川永森航空材料科技有限公司 一种轨道交通脱轨阀门铸造工艺
CN112626413A (zh) * 2020-11-28 2021-04-09 四川维珍高新材料有限公司 一种航空用机匣类产品及其生产工艺
CN112846068A (zh) * 2020-12-30 2021-05-28 宁波金汇精密铸造有限公司 铸件的铸造方法和铸件

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108531803B (zh) 一种球墨铸铁阀体的铸造方法
CN109382483A (zh) 一种内腔空间狭小的厚大阀门铸件的铸造方法
CN105537516B (zh) 一种柴油发动机壳砂型铸造方法
CN104862539B (zh) 一种铝合金变速箱箱体
CN104226914A (zh) 一种法兰的铸造工艺
CN103521715A (zh) 一种含细长内腔的钛及钛合金精密铸件的制备方法
CN109365749B (zh) 熔模精密制造真空热成形生产工艺
CN101947648B (zh) 锆及锆合金大型铸件的生产方法
CN110834063A (zh) 一种铝锂合金铸件的砂型铸造工艺
CN103320709B (zh) 冷作模具钢材料及合金变质剂
CN103147019A (zh) 冷作模具模块铸造方法
CN104959521A (zh) 一种阀壳的铸造工艺
CN104174820A (zh) 一种海洋平台爬升机二级行星架的铸造工艺
CN111136243B (zh) 陶瓷/金属复合层的铸造方法
CN104550740A (zh) 大型薄壁回旋体高强度铝合金铸件铸造方法
CN102179497B (zh) 一种负压条件下的铸造工艺方法
CN110467466A (zh) 一种定制化增强陶瓷铸型型芯抗蠕变性能的方法
CN108237204B (zh) 一种铝合金前端框浇注***及制造方法
CN107052242A (zh) 一种硬模铸造和熔模铸造相结合的组合式铸造方法
CN104588591A (zh) 制造一种核电站用安全壳喷淋泵马氏体不锈钢泵壳产品
CN102121080A (zh) 奥氏体球墨铸铁扩散器及其生产方法
CN105057645B (zh) 一种ztg6合金铸件冷却过程中预防裂纹缺陷的方法
CN108246967A (zh) 一种薄壁铸造件的铸造方法
CN103586409A (zh) 一种熔模制备工艺
CN104942233A (zh) 一种发热保温浇口杯及其制作方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20190226