CN109371285B - 一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层及其制备方法，含有重量比为5‑10%的铝，0.005‑0.2%的稀土，0.005‑0.2%的银，0.05‑0.5%的锰，0.05‑1.0%的铬，余量为锌和不可避免的杂质。采用本发明的配比制备而成的合金镀层具有较优的耐腐蚀性能：以黄锈出现时间作为合金镀层失效标准，在镀层厚度相同的条件下，本发明合金镀层的耐腐蚀性较热镀纯锌镀层提高15倍以上；以盐雾试验失重作为合金镀层耐腐蚀考核标准，在镀层厚度相同的条件下，本发明合金镀层的耐腐蚀性较工业热镀纯锌镀层提高15倍以上。
Description
技术领域
本发明涉及一种架空导线，特别是涉及一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层及其制备方法。
背景技术
随着我国经济的快速发展以及工业化进程的加速，酸雨、雾霾等环境气候问题日益突出。在我国沿海及重污染工业区等强大气腐蚀性地区环境，空气中存在的高浓度盐分、酸性气体、粉尘等对架空导线的钢芯线和铝线易造成侵蚀，降低导线的整体抗拉力，同时造成导线有效输电截面一定程度的降低，严重情况时甚至出现了钢芯和铝线断股、断线的现象，对线路的使用寿命造成影响。据电力运行部门相关资料统计，长期运行在此重腐蚀环境下的导线实际使用寿命会降低到10年甚至5年以下，对我国电网的长期安全稳定运行提出了严重的挑战。
钢芯线作为导线的主要承重部分，其腐蚀失效是造成钢芯铝绞线失效的重要因素之一。为了提高钢芯线的耐腐蚀性、延长架空导线的服役寿命，迫切需要对钢芯线现用防腐技术进行升级和优化。目前，在钢芯线防腐镀层方面研究的合金镀层有锌铝合金镀层、锌镍合金镀层、锌钛合金镀层等，在提高钢芯线防腐寿命方面取得一定成效，但由于成本过高，技术不成熟等缺点都没有得到大规模的推广和应用。因此，研发钢芯线用长效高防腐的新型合金镀层，对提高架空导线的整体防腐寿命，降低输电线路的腐蚀防护运维成本，保障电网的安全可靠运行具有重要意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层及其制备方法，一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层能够有效提高电力行业架空导线用钢芯线的防腐性能，提高其运行寿命，在不提高镀层厚度的同时，使防腐寿命较工业热浸镀纯锌镀层提高15倍以上，制备工艺简单。
针对现有技术的不足，本发明采取以下技术方案：
一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层，含有重量比为 5-10%的铝，0.005-0.2%的稀土，0.005-0.2%的银，0.05-0.5%的锰， 0.05-1.0%的铬，余量为锌和不可避免的杂质。
含有重量比为6-10%的铝、0.05-0.2%的稀土、0.005-0.1%的银、0.05-0.5%的锰，0.05-1.0%的铬，余量为锌和不可避免的杂质。
含有重量比为8%的铝、0.1%的稀土、0.05%的银、0.2%的锰，0.5%的铬，余量为锌和不可避免的杂质。
所述稀土为稀土钇元素。
制备一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层的方法，包括以下步骤：
①按照所述比例将铝锭、稀土、银、锰、铬、锌锭加入至熔化炉，炉温升至650-700℃，完全熔化后机械搅拌均匀形成合金镀液，放置在陶瓷镀锌锅中500～600℃下保温待用；
②钢盘条弯曲剥壳：将附着在钢盘条上的氧化皮通过剥壳机的弯曲导轮及钢丝轮刷剥离制成钢丝；
③强制涂敷拉拔：采用无酸拉拔压力装置，使得拉丝粉均匀的涂覆在钢丝表面；
④热处理：将钢丝通过热处理炉加热，获得表面洁净的半成品，热处理温度为400-500℃；
⑤超声波脱脂清洗：利用超声波清洗槽对加热后的钢丝表面进行脱脂清洗；
⑥助镀剂处理：将钢丝以8-15m/min 的速度进入助镀剂溶液中，助镀温度为50-100℃，助镀时间为20-30s。
⑦干燥处理：将钢丝表面残留的助镀剂烘干，烘干温度为50-70℃，烘干时间10-20s；
⑧热浸镀：将步骤⑦处理的钢丝烘至表面泛白后立即浸入盛有合金镀液的陶瓷镀锌锅中浸镀，利用多金属快速同步变形，使得钢丝表面生成镀层，控制浸镀时间保证镀层质量大于400 g/m2。
⑨氮气抹拭：将经热浸镀处理的钢绞线用氮气抹拭，氮气温度为300-350℃，氮气压力为0.02-0.1 MPa；抹拭过程中，喷气嘴与钢丝的夹角为45°。
⑩冷却：将工件通过风冷、水冷相结合的方式冷却至室温后采用梅花收线机收线，得到产品。
所述步骤⑥中使用的助镀剂溶液包括以下组分：ZnCl2 40-70重量份、KOH 5-20重量份、NH4Cl 2-20重量份、金属氧化物1-20重量份。
所述金属氧化物是由ZnO和Al2O3组合而成， ZnO与Al2O3的重量份数比为1:1-3:1。
本发明所具有的优点及有益效果是：
本发明由于采用以下各合金元素，其中：
锌：合金镀层的主要成分，在腐蚀的过程中作为腐蚀阳极，通过牺牲自身以保护输电线路杆塔基体金属。
铝：与Zn形成金属间化合物，形成粘附镀层的媒介质，使镀层的附着力增强，且在合金镀层晶体生长过程中，可在镀层表面形成Al2O3薄膜保护合金镀层，提高整体镀层的耐腐蚀寿命。
银：对溶剂元素Al和Al+Zn产生原子极化变径作用，在微观状态下有效调整原子尺寸和近程有序的结构，使溶剂在宏观上结构均匀，降低表面张力，改善镀层与基体的结合性。
锰：在空气中会生成一层连续致密的氧化物保护膜，提高镀层在空气中的抗氧化和耐腐蚀能力。
铬：可提高高温性能，降低Fe等杂质元素的有害作用，阻碍再结晶的成核和长大，改善镀层的抗应力腐蚀裂纹能力，可促进溶剂表面耐腐蚀钝化膜层的形成。
稀土（Y稀土）：可降低锌铝熔液粘度，提高流动性，降低润湿角和表面张力，提高镀层均匀性，且镀液中的杂质得到净化，从而改善了对钢基体的浸润性，使合金镀层形成光亮完整的镀层，表面耐腐蚀性、成形性得到较大的提高和改善。
采用本发明的配比制备而成的合金镀层具有较优的耐腐蚀性能：以黄锈出现时间作为合金镀层失效标准，在镀层厚度相同的条件下，本发明合金镀层的耐腐蚀性较热镀纯锌镀层提高15倍以上；以盐雾试验失重作为合金镀层耐腐蚀考核标准，在镀层厚度相同的条件下，本发明合金镀层的耐腐蚀性较工业热镀纯锌镀层提高15倍以上。
本发明的合金镀层能够有效提高电力行业架空导线用钢芯线的防腐性能，提高其运行寿命，在不提高镀层厚度的同时，使防腐寿命较工业热浸镀纯锌镀层提高15倍以上。本发明的合金镀层使架空导线用钢芯线在沿海、工业重污染等复杂强腐蚀环境条件下具有长效防腐寿命。生产设备要求低，制备工艺简单，现有的热镀锌设备完全可实现工业生产需求。
具体实施方式
所有实施方式都是采用现有常规的设备和仪器，按照前面所叙述的步骤进行：
实施例1：
本实施例一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层，其中合金镀层的成分组成（重量百分比）：铝5%、稀土0.2%、银0.2%、锰0.5%，铬1.0%，余量为锌和不可避免的杂质。所述稀土为稀土钇元素。
以盐雾试验失重作为合金镀层耐腐蚀考核标准，在镀层厚度相同的条件下，合金镀层耐腐蚀性较工业热浸镀纯锌提高15.8倍。
制备本实施例一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层的方法，包括以下步骤：
①按照所述比例将铝锭、稀土、银、锰、铬、锌锭加入至熔化炉，炉温升至650℃，完全熔化后机械搅拌均匀形成合金镀液，放置在陶瓷镀锌锅中600℃下保温待用；
②钢盘条弯曲剥壳：将附着在钢盘条上的氧化皮通过剥壳机的弯曲导轮及钢丝轮刷剥离制成钢丝；
③强制涂敷拉拔：采用无酸拉拔压力装置，使得拉丝粉均匀的涂覆在钢丝表面；
④热处理：将钢丝通过热处理炉加热，获得表面洁净的半成品，热处理温度为500℃；
⑤超声波脱脂清洗：利用超声波清洗槽对加热后的钢丝表面进行脱脂清洗；
⑥助镀剂处理：将钢丝以15m/min 的速度进入助镀剂溶液中，助镀温度为100℃，助镀时间为30s。
⑦干燥处理：将钢丝表面残留的助镀剂烘干，烘干温度为70℃，烘干时间20s；
⑧热浸镀：将步骤⑦处理的钢丝烘至表面泛白后立即浸入盛有合金镀液的陶瓷镀锌锅中浸镀，利用多金属快速同步变形，使得钢丝表面生成镀层，控制浸镀时间保证镀层质量大于400g/m2。
⑨氮气抹拭：将经热浸镀处理的钢绞线用氮气抹拭，氮气温度为350℃，氮气压力为0.1MPa；抹拭过程中，喷气嘴与钢丝的夹角为45°。
⑩冷却：将工件通过风冷、水冷相结合的方式冷却至室温后采用梅花收线机收线，得到产品。
所述步骤⑥中使用的助镀剂溶液是由以下组分按下述重量份数组成：ZnCl2 40重量份、KOH 20重量份、NH4Cl20重量份、金属氧化物20重量份、水1000重量份。
所述金属氧化物是由ZnO和Al2O3组合而成，ZnO与Al2O3的重量份数比为1:1。
实施例2：
本实施例的钢芯线合金镀层，其中合金镀层的成分组成（质量百分比）：铝10%、稀土0.005%、银0.005%、锰0.05%，铬0.05%，余量为锌和不可避免的杂质。以盐雾试验失重作为合金镀层耐腐蚀考核标准，在镀层厚度相同的条件下，合金镀层耐腐蚀性较工业热浸镀纯锌提高16.2倍。
制备本实施例一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层的方法，包括以下步骤：
①按照所述比例将铝锭、稀土、银、锰、铬、锌锭加入至熔化炉，炉温升至700℃，完全熔化后机械搅拌均匀形成合金镀液，放置在陶瓷镀锌锅中500℃下保温待用；
②钢盘条弯曲剥壳：将附着在钢盘条上的氧化皮通过剥壳机的弯曲导轮及钢丝轮刷剥离制成钢丝；
③强制涂敷拉拔：采用无酸拉拔压力装置，使得拉丝粉均匀的涂覆在钢丝表面；
④热处理：将钢丝通过热处理炉加热，获得表面洁净的半成品，热处理温度为400℃；
⑤超声波脱脂清洗：利用超声波清洗槽对加热后的钢丝表面进行脱脂清洗；
⑥助镀剂处理：将钢丝以8m/min 的速度进入助镀剂溶液中，助镀温度为50℃，助镀时间为20s。
⑦干燥处理：将钢丝表面残留的助镀剂烘干，烘干温度为50℃，烘干时间10s；
⑧热浸镀：将步骤⑦处理的钢丝烘至表面泛白后立即浸入盛有合金镀液的陶瓷镀锌锅中浸镀，利用多金属快速同步变形，使得钢丝表面生成镀层，控制浸镀时间保证镀层质量大于400g/m2。
⑨氮气抹拭：将经热浸镀处理的钢绞线用氮气抹拭，氮气温度为300℃，氮气压力为0.02MPa；抹拭过程中，喷气嘴与钢丝的夹角为45°。
⑩冷却：将工件通过风冷、水冷相结合的方式冷却至室温后采用梅花收线机收线，得到产品。
所述步骤⑥中使用的助镀剂溶液是由以下组分按下述重量份数组成：ZnCl2 70重量份、KOH 5重量份、NH4Cl 2重量份、金属氧化物1重量份、水1000重量份。
所述金属氧化物是由ZnO和Al2O3组合而成， ZnO与Al2O3的重量份数比为3:1。
实施例3：
本实施例的钢芯线合金镀层，其中合金镀层的成分组成（质量百分比）：铝8%、稀土0.1%、银0.05%、锰0.2%，铬0.5%，余量为锌和不可避免的杂质。以盐雾试验失重作为合金镀层耐腐蚀考核标准，在镀层厚度相同的条件下，合金镀层耐腐蚀性较工业热浸镀纯锌提高17.0倍。
制备本实施例一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层的方法，包括以下步骤：
①按照所述比例将铝锭、稀土、银、锰、铬、锌锭加入至熔化炉，炉温升至650℃，完全熔化后机械搅拌均匀形成合金镀液，放置在陶瓷镀锌锅中500℃下保温待用；
②钢盘条弯曲剥壳：将附着在钢盘条上的氧化皮通过剥壳机的弯曲导轮及钢丝轮刷剥离制成钢丝；
③强制涂敷拉拔：采用无酸拉拔压力装置，使得拉丝粉均匀的涂覆在钢丝表面；
④热处理：将钢丝通过热处理炉加热，获得表面洁净的半成品，热处理温度为400℃；
⑤超声波脱脂清洗：利用超声波清洗槽对加热后的钢丝表面进行脱脂清洗；
⑥助镀剂处理：将钢丝以8m/min 的速度进入助镀剂溶液中，助镀温度为50℃，助镀时间为20s。
⑦干燥处理：将钢丝表面残留的助镀剂烘干，烘干温度为50℃，烘干时间10s；
⑧热浸镀：将步骤⑦处理的钢丝烘至表面泛白后立即浸入盛有合金镀液的陶瓷镀锌锅中浸镀，利用多金属快速同步变形，使得钢丝表面生成镀层，控制浸镀时间保证镀层质量大于400g/m2。
⑨氮气抹拭：将经热浸镀处理的钢绞线用氮气抹拭，氮气温度为300℃，氮气压力为0.02MPa；抹拭过程中，喷气嘴与钢丝的夹角为45°。
⑩冷却：将工件通过风冷、水冷相结合的方式冷却至室温后采用梅花收线机收线，得到产品。
所述步骤⑥中使用的助镀剂溶液是由以下组分按下述重量份数组成：ZnCl2 50重量份、KOH 8重量份、NH4Cl 5重量份、金属氧化物4重量份、水1000重量份。
所述金属氧化物是由ZnO和Al2O3组合而成， ZnO与Al2O3的重量份数比为2:1。
实施例4：
本实施例的钢芯线合金镀层，其中合金镀层的成分组成（质量百分比）：铝6%、稀土0.2%、银0.1%、锰0.5%，铬1.0%，余量为锌和不可避免的杂质。以盐雾试验失重作为合金镀层耐腐蚀考核标准，在镀层厚度相同的条件下，合金镀层耐腐蚀性较工业热浸镀纯锌提高16.5倍。
制备本实施例一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层的方法，包括以下步骤：
①按照所述比例将铝锭、稀土、银、锰、铬、锌锭加入至熔化炉，炉温升至680℃，完全熔化后机械搅拌均匀形成合金镀液，放置在陶瓷镀锌锅中550℃下保温待用；
②钢盘条弯曲剥壳：将附着在钢盘条上的氧化皮通过剥壳机的弯曲导轮及钢丝轮刷剥离制成钢丝；
③强制涂敷拉拔：采用无酸拉拔压力装置，使得拉丝粉均匀的涂覆在钢丝表面；
④热处理：将钢丝通过热处理炉加热，获得表面洁净的半成品，热处理温度为450℃；
⑤超声波脱脂清洗：利用超声波清洗槽对加热后的钢丝表面进行脱脂清洗；
⑥助镀剂处理：将钢丝以12m/min 的速度进入助镀剂溶液中，助镀温度为80℃，助镀时间为25s。
⑦干燥处理：将钢丝表面残留的助镀剂烘干，烘干温度为60℃，烘干时间15s；
⑧热浸镀：将步骤⑦处理的钢丝烘至表面泛白后立即浸入盛有合金镀液的陶瓷镀锌锅中浸镀，利用多金属快速同步变形，使得钢丝表面生成镀层，控制浸镀时间保证镀层质量大于400g/m2。
⑨氮气抹拭：将经热浸镀处理的钢绞线用氮气抹拭，氮气温度为320℃，氮气压力为0.05MPa；抹拭过程中，喷气嘴与钢丝的夹角为45°。
⑩冷却：将工件通过风冷、水冷相结合的方式冷却至室温后采用梅花收线机收线，得到产品。
所述步骤⑥中使用的助镀剂溶液是由以下组分按下述重量份数组成：ZnCl2 70重量份、KOH15重量份、NH4Cl12重量份、金属氧化物17重量份、水1000重量份。
所述金属氧化物是由ZnO和Al2O3组合而成， ZnO与Al2O3的重量份数比为1:1。
实施例5：
本实施例的钢芯线合金镀层，其中合金镀层的成分组成（质量百分比）：铝10%、稀土0.05%、银0.005%、锰0.05%，铬0.05%，余量为锌和不可避免的杂质。以盐雾试验失重作为合金镀层耐腐蚀考核标准，在镀层厚度相同的条件下，合金镀层耐腐蚀性较工业热浸镀纯锌提高15.3倍。
制备本实施例一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层的方法，包括以下步骤：
①按照所述比例将铝锭、稀土、银、锰、铬、锌锭加入至熔化炉，炉温升至690℃，完全熔化后机械搅拌均匀形成合金镀液，放置在陶瓷镀锌锅中580℃下保温待用；
②钢盘条弯曲剥壳：将附着在钢盘条上的氧化皮通过剥壳机的弯曲导轮及钢丝轮刷剥离制成钢丝；
③强制涂敷拉拔：采用无酸拉拔压力装置，使得拉丝粉均匀的涂覆在钢丝表面；
④热处理：将钢丝通过热处理炉加热，获得表面洁净的半成品，热处理温度为470℃；
⑤超声波脱脂清洗：利用超声波清洗槽对加热后的钢丝表面进行脱脂清洗；
⑥助镀剂处理：将钢丝以10m/min 的速度进入助镀剂溶液中，助镀温度为70℃，助镀时间为23s。
⑦干燥处理：将钢丝表面残留的助镀剂烘干，烘干温度为55℃，烘干时间18s；
⑧热浸镀：将步骤⑦处理的钢丝烘至表面泛白后立即浸入盛有合金镀液的陶瓷镀锌锅中浸镀，利用多金属快速同步变形，使得钢丝表面生成镀层，控制浸镀时间保证镀层质量大于400g/m2。
⑨氮气抹拭：将经热浸镀处理的钢绞线用氮气抹拭，氮气温度为330℃，氮气压力为0.08MPa；抹拭过程中，喷气嘴与钢丝的夹角为45°。
⑩冷却：将工件通过风冷、水冷相结合的方式冷却至室温后采用梅花收线机收线，得到产品。
所述步骤⑥中使用的助镀剂溶液是由以下组分按下述重量份数组成：ZnCl240重量份、KOH 9重量份、NH4Cl 12重量份、金属氧化物15重量份、水1000重量份。
所述金属氧化物是由ZnO和Al2O3组合而成， ZnO与Al2O3的重量份数比为3:1。
与现有镀锌钢绞线相比，本发明的合金镀层钢芯线的耐腐蚀性能见下表：
本发明制备的合金镀层钢芯线，可广泛适用于高压和超高压输电线路和架空地线，优异的耐腐蚀性能和良好的抗拉强度，较现有的工业热浸镀纯锌的耐腐蚀性提高15倍以上，且制备工艺简单，大大延长了现有传统镀锌钢绞线的使用寿命，降低了全寿命周期内的运行维护成本。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，所属领域的普通技术人员应当理解，参照上述实施例可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，这些未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换均在申请待批的权利要求保护范围之内。
Claims (3)
1.一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层，其特征在于：含有重量比为10%的铝、0.005%的稀土、0.05%的银、0.5%的锰，0.5%的铬，余量为锌和不可避免的杂质；
所述的一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层的制备方法，由以下步骤组成：
①按照所述比例将铝锭、稀土、银、锰、铬、锌锭加入至熔化炉，炉温升至650℃，完全熔化后机械搅拌均匀形成合金镀液，放置在陶瓷镀锌锅中500℃下保温待用；
②钢盘条弯曲剥壳：将附着在钢盘条上的氧化皮通过剥壳机的弯曲导轮及钢丝轮刷剥离制成钢丝；
③强制涂敷拉拔：采用无酸拉拔压力装置，使得拉丝粉均匀的涂覆在钢丝表面；
④热处理：将钢丝通过热处理炉加热，获得表面洁净的半成品，热处理温度为400℃；
⑤超声波脱脂清洗：利用超声波清洗槽对加热后的钢丝表面进行脱脂清洗；
⑥助镀剂处理：将钢丝以8m/min 的速度进入助镀剂溶液中，助镀温度为50℃，助镀时间为20s；
⑦干燥处理：将钢丝表面残留的助镀剂烘干，烘干温度为50℃，烘干时间10s；
⑧热浸镀：将步骤⑦处理的钢丝烘至表面泛白后立即浸入盛有合金镀液的陶瓷镀锌锅中浸镀，利用多金属快速同步变形，使得钢丝表面生成镀层，控制浸镀时间保证镀层质量大于400 g/m2；
⑨氮气抹拭：将经热浸镀处理的钢绞线用氮气抹拭，氮气温度为300℃，氮气压力为0.02MPa；抹拭过程中，喷气嘴与钢丝的夹角为45°；
⑩冷却：将工件通过风冷、水冷相结合的方式冷却至室温后采用梅花收线机收线，得到产品；所述步骤⑥中使用的助镀剂溶液包括以下组分：ZnCl2 50重量份、KOH8重量份、NH4Cl5重量份、金属氧化物4重量份；水1000重量份；所述金属氧化物是由ZnO和Al2O3组合而成，ZnO与Al2O3的重量份数比为2:1。
2.根据权利要求1所述的一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层，其特征在于：所述稀土为稀土钇元素。
3.根据权利要求1所述的一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层的制备方法，其特征在于由以下步骤组成：
所述的一种架空导线用钢芯线防腐合金镀层的制备方法，由以下步骤组成：
①按照所述比例将铝锭、稀土、银、锰、铬、锌锭加入至熔化炉，炉温升至650℃，完全熔化后机械搅拌均匀形成合金镀液，放置在陶瓷镀锌锅中500℃下保温待用；
②钢盘条弯曲剥壳：将附着在钢盘条上的氧化皮通过剥壳机的弯曲导轮及钢丝轮刷剥离制成钢丝；
③强制涂敷拉拔：采用无酸拉拔压力装置，使得拉丝粉均匀的涂覆在钢丝表面；
④热处理：将钢丝通过热处理炉加热，获得表面洁净的半成品，热处理温度为400℃；
⑤超声波脱脂清洗：利用超声波清洗槽对加热后的钢丝表面进行脱脂清洗；
⑥助镀剂处理：将钢丝以8m/min 的速度进入助镀剂溶液中，助镀温度为50℃，助镀时间为20s；
⑦干燥处理：将钢丝表面残留的助镀剂烘干，烘干温度为50℃，烘干时间10s；
⑧热浸镀：将步骤⑦处理的钢丝烘至表面泛白后立即浸入盛有合金镀液的陶瓷镀锌锅中浸镀，利用多金属快速同步变形，使得钢丝表面生成镀层，控制浸镀时间保证镀层质量大于400 g/m2；
⑨氮气抹拭：将经热浸镀处理的钢绞线用氮气抹拭，氮气温度为300℃，氮气压力为0.02MPa；抹拭过程中，喷气嘴与钢丝的夹角为45°；
⑩冷却：将工件通过风冷、水冷相结合的方式冷却至室温后采用梅花收线机收线，得到产品；所述步骤⑥中使用的助镀剂溶液包括以下组分：ZnCl2 50重量份、KOH8重量份、NH4Cl5重量份、金属氧化物4重量份；水1000重量份；所述金属氧化物是由ZnO和Al2O3组合而成，ZnO与Al2O3的重量份数比为2:1。
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