CN109370223A - 一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶及其制备方法 - Google Patents

一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN109370223A
CN109370223A CN201811051633.XA CN201811051633A CN109370223A CN 109370223 A CN109370223 A CN 109370223A CN 201811051633 A CN201811051633 A CN 201811051633A CN 109370223 A CN109370223 A CN 109370223A
Authority
CN
China
Prior art keywords
sizing material
silicon rubber
particle sizing
particle
mill
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
CN201811051633.XA
Other languages
English (en)
Inventor
熊道武
魏新安
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Foshan Dragon Technology Co Ltd
Original Assignee
Foshan Dragon Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Foshan Dragon Technology Co Ltd filed Critical Foshan Dragon Technology Co Ltd
Priority to CN201811051633.XA priority Critical patent/CN109370223A/zh
Publication of CN109370223A publication Critical patent/CN109370223A/zh
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
    • C08J3/20—Compounding polymers with additives, e.g. colouring
    • C08J3/22—Compounding polymers with additives, e.g. colouring using masterbatch techniques
    • C08J3/226—Compounding polymers with additives, e.g. colouring using masterbatch techniques using a polymer as a carrier
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/002—Methods
    • B29B7/007—Methods for continuous mixing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2083/00—Use of polymers having silicon, with or without sulfur, nitrogen, oxygen, or carbon only, in the main chain, as moulding material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2383/00—Characterised by the use of macromolecular compounds obtained by reactions forming in the main chain of the macromolecule a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen, or carbon only; Derivatives of such polymers
    • C08J2383/04—Polysiloxanes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2483/00—Characterised by the use of macromolecular compounds obtained by reactions forming in the main chain of the macromolecule a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen, or carbon only; Derivatives of such polymers
    • C08J2483/04—Polysiloxanes

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)

Abstract

本发明公开了一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶及其制备方法，所述仿大颗粒水磨石纹硅橡胶包括颗粒胶料A、颗粒胶料B和底色胶料，所述颗粒胶料A、颗粒胶料B与底色胶料的质量比为5:5:105～114；其中，颗粒胶料A按重量份计包括：硅橡胶原料900～1100份；硅橡胶色母#1924 0.782～7.82份；硅橡胶色母#1807 0.102～1.02份；硅橡胶色母#1338 0.028～0.28份；硅橡胶色母#1601 0.066～0.66份；颗粒胶料B按重量份计包括：硅橡胶原料900～1100份；硅橡胶色母B 0.02～0.2份；所述底色胶料按重量份计包括：硅橡胶原料900～1000份；硅橡胶色母C 3～9份。所述制备方法简单，通过分别炼制颗粒胶料和底色胶料后混炼成型，达到水磨石外观的效果，解决了硅橡胶色彩单一、上色复杂的问题，使硅橡胶制品的应用更为广泛。

Description

一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶及其制备方法
技术领域
本发明涉及硅橡胶领域，特别涉及一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶。
背景技术
硅橡胶耐低温性能良好、无毒环保和生理惰性硅橡胶的透气性好的特点，已广泛应用在电子电气、航空、航天、汽车、机械、医疗卫生等领域。随着生活水平的提高，人们对硅橡胶产品需求越来越大，对硅橡胶制品的颜色和花纹的要求越来越多，目前市面上的硅橡胶颜色大多单一，为了满足人们的需求，目前采用三种方法：
（1）开炼时加入色膏：在开炼时，加入色膏并搅拌均匀，这种方法做出的硅橡胶胶色牢度强，不易掉色，但是，该方法只能调一种颜色，在同一个产品需要多种颜色时不太合适；
（2）在产品表面刷色：在产品成型后，采用涂刷方式用专用的油墨来上色，但是，该方法对油墨的质量要求比较高；
（3）在产品表面打印：在产品成型后，通过打印技术将图案打印上去，但所使用的油墨不属于食品接触材料，并且不耐高温，在180℃左右出现图案开裂的现象。
可见，现有技术还有待改进和提高。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶及其制备方法，旨在解决现有技术中硅橡胶制品颜色单一，上色复杂的问题。
为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：
一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶，包括颗粒胶料A、颗粒胶料B和底色胶料，所述颗粒胶料A、颗粒胶料B与底色胶料的质量比为5:5:105～114；
其中，所述颗粒胶料A按重量份计，包括：
硅橡胶原料 900～1100份；
硅橡胶色母#1924 0.782～7.82份；
硅橡胶色母#1807 0.102～1.02份；
硅橡胶色母#1338 0.028～0.28份；
硅橡胶色母#1601 0.066～0.66份；
所述颗粒胶料B按重量份计，包括：
硅橡胶原料 900～1100份；
硅橡胶色母B 0.02～0.2份；
所述底色胶料按重量份计，包括：
硅橡胶原料 900～1100份；
硅橡胶色母C 3～9份。
所述仿大颗粒水磨石纹硅橡胶中，所述硅橡胶色母B包括型号为#1801的硅橡胶色母。
所述仿大颗粒水磨石纹硅橡胶中，所述硅橡胶色母C包括型号为#1924的硅橡胶色母。
一种如上所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶的制备方法，包括以下步骤：
A001.分别炼制颗粒胶料A和颗粒胶料B，并模压成片；
A002.将颗粒胶料A和颗粒胶料B分别碎料成极细、细、中等和大4种尺寸的颗粒；
A003.将硅橡胶原料置于开炼机，调整辊距为18mm，开炼3min；
A004.将硅橡胶色母按照配比加到硅橡胶原料中，调整辊距为16mm，开炼3min；
A005.以18g/KG硅橡胶原料的配比加入C-14硫化剂，继续开炼3min；
A006.调整辊距为10mm，以三角包方式开炼3min；
A007.调整辊距为8mm，以折叠式方式开炼2min；
A008.调整辊距为6mm，以U字形方式开炼2min；
A009.将步骤A002中的极细和细尺寸的颗粒胶料A和颗粒胶料B按照其与底色胶料重量比1:17.5～19的比例均匀添加到开炼胶料中，以U字形方式开炼2min后，打包出片，出片厚度为产品厚度1/2，得到混有极细和细的颗粒胶料A和颗粒胶料B的底色胶料；
A010：将步骤A002中的中等和大的颗粒胶料A和颗粒胶料B均匀平铺在步骤A009中所得底色胶料的表面，再将另一块底色胶料覆盖在其表面，置于开炼机上开炼一圈，辊距为产品厚度，得到所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶。
所述仿大颗粒水磨石纹硅橡胶的制备方法中，所述步骤A002中极细、细、中等和大4种尺寸分别为2×2mm2、3×3mm2、4×6mm2和6×8mm2。
所述仿大颗粒水磨石纹硅橡胶的制备方法中，所述步骤A002中的颗粒包括以下质量份的成分：
2×2mm2颗粒胶料A 10%；
3×3mm2颗粒胶料A 20%；
4×6mm2颗粒胶料A 15%；
6×8mm2颗粒胶料A 5%；
2×2mm2颗粒胶料B 10%；
3×3mm2颗粒胶料B 20%；
4×6mm2颗粒胶料B 15%；
6×8mm2颗粒胶料B 5%。
所述仿大颗粒水磨石纹硅橡胶的制备方法中，所述步骤A001中颗粒胶料A或颗粒胶料B的炼制过程包括以下步骤：
B001.将硅橡胶原料置于开炼机，调整辊距为18mm，开炼3min；
B002.将硅橡胶色母按照配比加到硅橡胶原料中，调整辊距为16mm，开炼3min；
B003.以18g/KG硅橡胶原料的配比加入C-14硫化剂，继续开炼3min；
B004.调整辊距为10mm，以三角包方式开炼5min；
B005.调整辊距为8mm，以折叠式方式开炼3min；
B006.调整辊距为6mm，以U字形方式开炼4min后，取出并模压成片。
所述仿大颗粒水磨石纹硅橡胶的制备方法中，所述模压成片的尺寸为长15±1cm，宽10±1cm，其厚度比产品厚度的1/2小0.05cm。
有益效果：
本发明提供了一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶及其制备方法，通过本方法可得到颜色丰富、纹路清晰自然的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶制品，同时，还能保持硅橡胶原有优点；通过使用食品接触级的硅橡胶混炼成型以达到仿水磨石外观的效果，可达到作为餐具使用的水平。所述制备方法操作简单，在硅橡胶炼制过程添加色母，没有增加工艺的复杂度，易于实现。
具体实施方式
本发明提供一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶及其制备方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶，包括颗粒胶料A、颗粒胶料B和底色胶料，所述颗粒胶料A、颗粒胶料B与底色胶料的质量比为5:5:105～114；
其中，所述颗粒胶料A按重量份计，包括：
硅橡胶原料 900～1100份；
硅橡胶色母#1924 0.782～7.82份；
硅橡胶色母#1807 0.102～1.02份；
硅橡胶色母#1338 0.028～0.28份；
硅橡胶色母#1601 0.066～0.66份；
所述颗粒胶料B按重量份计，包括：
硅橡胶原料 900～1100份；
硅橡胶色母B 0.02～0.2份；
所述底色胶料按重量份计，包括：
硅橡胶原料 900～1100份；
硅橡胶色母C 3～9份。
所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶包括颗粒胶料A、颗粒胶料B和底色胶料，可根据需要调整颗粒胶料A和颗粒胶料B的位置，或调整颗粒胶料A的颜色，得到所需水磨石纹，通过分别炼制，避免出现混色，并以混炼成型的方式达到仿水磨石外观的效果。颗粒胶料A的硅橡胶色母可根据所产品透光程度来决定。
具体地，所述硅橡胶色母B包括型号为#1801的硅橡胶色母。一般的水磨石混有黑色碎石等颗粒，因此，为了使硅橡胶的仿大颗粒水磨石纹更加真实，因此，添加型号为#1801黑色硅橡胶色母，模仿水磨石上黑色碎石。
具体地，所述硅橡胶色母C包括型号为#1924的硅橡胶色母。一般的水磨石底色以为白色，因此，为了使硅橡胶的仿大颗粒水磨石纹更加真实，底色胶料选择型号为#1924白色硅橡胶色母作为底色，与其他颜色形成的鲜明对比，使产品仿大颗粒水磨石纹更加真实、美观。
可以根据需要，对硅橡胶色母进行进行相应颜色的搭配和调整，对于上述的颗粒胶料A、颗粒胶料B和底色胶料，并不限于这几种型号。
一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶的制备方法，包括以下步骤：
A001.分别炼制颗粒胶料A和颗粒胶料B，并模压成片；
A002.将颗粒胶料A和颗粒胶料B分别碎料成极细、细、中等和大4种尺寸的颗粒；
A003.将硅橡胶原料置于开炼机，调整辊距为18mm，开炼3min；
A004.将硅橡胶色母按照配比加到硅橡胶原料中，调整辊距为16mm，开炼3min；
A005.以18g/KG硅橡胶原料的配比加入C-14硫化剂，继续开炼3min；
A006.调整辊距为10mm，以三角包方式开炼3min；
A007.调整辊距为8mm，以折叠式方式开炼2min；
A008.调整辊距为6mm，以U字形方式开炼2min；
A009.将步骤A002中的极细和细尺寸的颗粒胶料A和颗粒胶料B按照其与底色胶料重量比1:17.5～19的比例均匀添加到开炼胶料中，以U字形方式开炼2min后，打包出片，出片厚度为产品厚度1/2，得到混有极细和细的颗粒胶料A和颗粒胶料B的底色胶料；
A010：将步骤A002中的中等和大的颗粒胶料A和颗粒胶料B均匀平铺在步骤A009中所得底色胶料的表面，再将另一块底色胶料覆盖在其表面，置于开炼机上开炼一圈，辊距为产品厚度，得到所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶。
所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶的制备方法是通过使用食品接触级硅橡胶混炼成型达到水磨石效果。可以作为餐具使用，又能保持硅橡胶原有特性不变。
开炼机的辊距影响硅橡胶色母的分散效果，同时也影响颗粒胶料A和B的分散效果，在炼制过程，辊距初始设置应选择大点，这样硅橡胶原料受到的剪切应力较小，随着开炼的推进，慢慢调整辊距和开炼时间，使硅橡胶受到的剪切应力增大，从而让硅橡胶与色母更好的反应着色，另一方面，通过改变开炼方式，如采用三角包式、折叠式、U字形式等，使颗粒胶料A和颗粒胶料B形成更自然、分布更均匀。
优选地，所述步骤A002中极细、细、中等和大4种尺寸分别为2×2mm2、3×3mm2、4×6mm2和6×8mm2。尺寸为2×2mm2和3×3mm2的颗粒用于模仿水磨石中零碎、不规则和细微的玻璃、石英石等颗粒，营造一种粗糙的质感，而4×6mm2和6×8mm2的颗粒给予硅橡胶具有水磨石中不规则大颗粒彩色碎石和石英石的外观，使产品具有斑驳陆离的纹理，4种尺寸搭配使用，使模仿效果更好，外观更加真实。
所述颗粒的尺寸只计算长和宽，厚度为原来的颗粒胶料A、颗粒胶料B的厚度，碎料时，为了使水磨石纹更加自然，应该分别将颗粒胶料A和颗粒胶料B碎料成不规则形状。
进一步地，所述步骤A002中的颗粒包括以下质量份的成分：
2×2mm2颗粒胶料A 10%；
3×3mm2颗粒胶料A 20%；
4×6mm2颗粒胶料A 15%；
6×8mm2颗粒胶料A 5%；
2×2mm2颗粒胶料B 10%；
3×3mm2颗粒胶料B 20%；
4×6mm2颗粒胶料B 15%；
6×8mm2颗粒胶料B 5%。
颗粒胶料A和颗粒胶料B各个尺寸所占颗粒比例的不同，对水磨石纹整体效果有一定影响。
颗粒胶料A和颗粒胶料B的各个尺寸占颗粒的百分比及其添加方式如下表：
由表中可以看出颗粒胶料A和颗粒胶料B各占颗粒的一半，颗粒的添加方式分为混炼添加和均匀平铺两种。
具体地，所述步骤A001中颗粒胶料A或颗粒胶料B的炼制过程包括以下步骤：
B001.将硅橡胶原料置于开炼机，调整辊距为18mm，开炼3min；
B002.将硅橡胶色母按照配比加到硅橡胶原料中，调整辊距为16mm，开炼3min；
B003.以18g/KG硅橡胶原料的配比加入C-14硫化剂，继续开炼3min；
B004.调整辊距为10mm，以三角包方式开炼5min；
B005.调整辊距为8mm，以折叠式方式开炼3min；
B006.调整辊距为6mm，以U字形方式开炼4min后，取出并模压成片。
优选地，所述模压成片的尺寸为长15±1cm，宽10±1cm，其厚度比产品厚度的1/2小0.05cm。颗粒胶料A和B表面为镜面，模压成片的尺寸需要符合生产过程中碎料过程的规格，方便碎料。
为进一步的阐述本发明提供的一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶及其制备方法，提供如下实施例。
实施例1
一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶，包括颗粒胶料A、颗粒胶料B和底色胶料，所述颗粒胶料A、颗粒胶料B与底色胶料的质量比为5:5:108；
其中，所述颗粒胶料A按重量份计，包括：
硅橡胶原料 900～1100份；
硅橡胶色母#1924 0.782～7.82份；
硅橡胶色母#1807 0.102～1.02份；
硅橡胶色母#1338 0.028～0.28份；
硅橡胶色母#1601 0.066～0.66份；
所述颗粒胶料B按重量份计，包括：
硅橡胶原料 900～1100份；
硅橡胶色母B 0.02～0.2份；
所述底色胶料按重量份计，包括：
硅橡胶原料 900～1100份；
硅橡胶色母C 3～9份。
所述仿大颗粒水磨石纹硅橡胶的制备方法，包括以下步骤：
炼制颗粒胶料A：将硅橡胶原料置于开炼机，调整辊距为18mm，开炼3min；
将硅橡胶色母按照配比加到硅橡胶原料中，调整辊距为16mm，开炼3min；
以18g/KG硅橡胶原料的配比加入C-14硫化剂，继续开炼3min；
调整辊距为10mm，以三角包方式开炼5min；
调整辊距为8mm，以折叠式方式开炼3min；
调整辊距为6mm，以U字形方式开炼4min，将颗粒胶料A打包出片，取出，模压成尺寸为长15cm，宽9cm，厚度0.7cm的胶片。
炼制颗粒胶B：料颗粒胶料B的炼制过程、尺寸与颗粒胶料A的炼制过程、尺寸一致。
将颗粒胶料A和颗粒胶料B分别碎料成2×2mm2、3×3mm2、4×6mm2和6×8mm24种尺寸的颗粒；
炼制底色胶料：将硅橡胶原料置于开炼机，调整辊距为18mm，开炼3min；
将硅橡胶色母按照配比加到硅橡胶原料中，调整辊距为16mm，开炼3min；
以18g/KG硅橡胶原料的配比加入C-14硫化剂，继续开炼3min；
调整辊距为10mm，以三角包方式开炼3min；
调整辊距为8mm，以折叠式方式开炼2min；
调整辊距为6mm，以U字形方式开炼2min；
将上述的极细和细尺寸的颗粒胶料A和颗粒胶料B按照其与底色胶料重量比1:18的比例均匀添加到开炼胶料中，以U字形方式开炼2min后，打包出片，出片厚度为产品厚度1/2，得到混有极细和细的颗粒胶料A和颗粒胶料B的底色胶料；
结合颗粒A、B和底色胶料：将上述中等和大的颗粒胶料A和颗粒胶料B均匀平铺在步骤A009中所得底色胶料的表面，再将另一块底色胶料覆盖在其表面，置于开炼机上开炼一圈，辊距为产品厚度，得到所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶。
实施例2
一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶，包括颗粒胶料A、颗粒胶料B和底色胶料，所述颗粒胶料A、颗粒胶料B与底色胶料的质量比为5:5:105；
其中，所述颗粒胶料A按重量份计，包括：
硅橡胶原料 1100份；
硅橡胶色母#1924 7.82份；
硅橡胶色母#1807 0.102份；
硅橡胶色母#1338 0.066份；
硅橡胶色母#1601 0.02份；
所述颗粒胶料B按重量份计，包括：
硅橡胶原料 1100份；
硅橡胶色母#1801 0.02份；
所述底色胶料按重量份计，包括：
硅橡胶原料 1000份；
硅橡胶色母#1924 9份。
所述仿大颗粒水磨石纹硅橡胶的制备方法与实施例1一致，所述颗粒胶料A和颗粒胶料B模压成片的尺寸均为长14cm，宽10cm，厚度0.25cm，所述的极细和细尺寸的颗粒胶料A和颗粒胶料B按照其与底色胶料重量比1:17.5，所述混有极细和细的颗粒胶料A和颗粒胶料B的底色胶料厚度为0.3cm，得到所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶，厚度为0.6cm。
实施例3
一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶，包括颗粒胶料A、颗粒胶料B和底色胶料，所述颗粒胶料A、颗粒胶料B与底色胶料的质量比为5:5:114；
其中，所述颗粒胶料A按重量份计，包括：
硅橡胶原料 900份；
硅橡胶色母#1924 3.15份；
硅橡胶色母#1807 0.65份；
硅橡胶色母#1338 0.28份；
硅橡胶色母#1601 0.66份；
所述颗粒胶料B按重量份计，包括：
硅橡胶原料 900份；
硅橡胶色母#1801 0.22份；
所述底色胶料按重量份计，包括：
硅橡胶原料 1100份；
硅橡胶色母#1924 6份。
所述仿大颗粒水磨石纹硅橡胶的制备方法与实施例1一致，所述颗粒胶料A和颗粒胶料B模压成片的尺寸均为长16cm，宽11cm，厚度0.1cm，所述的极细和细尺寸的颗粒胶料A和颗粒胶料B按照其与底色胶料重量比1:19，所述混有极细和细的颗粒胶料A和颗粒胶料B的底色胶料厚度为0.15cm，得到所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶，厚度为0.3cm。
可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶，其特征在于，包括颗粒胶料A、颗粒胶料B和底色胶料，所述颗粒胶料A、颗粒胶料B与底色胶料的质量比为5:5:105～114；
其中，所述颗粒胶料A按重量份计，包括：
硅橡胶原料 900～1100份；
硅橡胶色母#1924 0.782～7.82份；
硅橡胶色母#1807 0.102～1.02份；
硅橡胶色母#1338 0.028～0.28份；
硅橡胶色母#1601 0.066～0.66份；
所述颗粒胶料B按重量份计，包括：
硅橡胶原料 900～1100份；
硅橡胶色母B 0.02～0.2份；
所述底色胶料按重量份计，包括：
硅橡胶原料 900～1100份；
硅橡胶色母C 3～9份。
2.根据权利要求1所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶，其特征在于，所述硅橡胶色母B包括型号为#1801的硅橡胶色母。
3.根据权利要求1所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶，其特征在于，所述硅橡胶色母C包括型号为#1924的硅橡胶色母。
4.一种如权利要求1～3任一项所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A001.分别炼制颗粒胶料A和颗粒胶料B，并模压成片；
A002.将颗粒胶料A和颗粒胶料B分别碎料成极细、细、中等和大4种尺寸的颗粒；
A003.将硅橡胶原料置于开炼机，调整辊距为18mm，开炼3min；
A004.将硅橡胶色母按照配比加到硅橡胶原料中，调整辊距为16mm，开炼3min；
A005. 以18g/KG硅橡胶原料的配比加入C-14硫化剂，继续开炼3min；
A006.调整辊距为10mm，以三角包方式开炼3min；
A007.调整辊距为8mm，以折叠式方式开炼2min；
A008.调整辊距为6mm，以U字形方式开炼2min；
A009.将步骤A002中的极细和细尺寸的颗粒胶料A和颗粒胶料B按照其与底色胶料重量比1:17.5～19的比例均匀添加到开炼胶料中，以U字形方式开炼2min后，打包出片，出片厚度为产品厚度1/2，得到混有极细和细的颗粒胶料A和颗粒胶料B的底色胶料;
A010：将步骤A002中的中等和大的颗粒胶料A和颗粒胶料B均匀平铺在步骤A009中所得底色胶料的表面，再将另一块底色胶料覆盖在其表面，置于开炼机上开炼一圈，辊距为产品厚度，得到所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶。
5.根据权利要求4所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶的制备方法，其特征在于，所述步骤A002中极细、细、中等和大4种尺寸分别为2×2mm2、3×3mm2、4×6mm2和6×8mm2。
6.根据权利要求5所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶的制备方法，其特征在于，所述步骤A002中的颗粒包括以下质量份的成分：
2×2mm2颗粒胶料A 10%；
3×3mm2颗粒胶料A 20%；
4×6mm2颗粒胶料A 15%；
6×8mm2颗粒胶料A 5%；
2×2mm2颗粒胶料B 10%；
3×3mm2颗粒胶料B 20%；
4×6mm2颗粒胶料B 15%；
6×8mm2颗粒胶料B 5%。
7.根据权利要求4所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶的制备方法，其特征在于，所述步骤A001中颗粒胶料A或颗粒胶料B的炼制过程包括以下步骤：
B001.将硅橡胶原料置于开炼机，调整辊距为18mm，开炼3min；
B002.将硅橡胶色母按照配比加到硅橡胶原料中，调整辊距为16mm，开炼3min；
B003.以18g/KG硅橡胶原料的配比加入C-14硫化剂，继续开炼3min；
B004.调整辊距为10mm，以三角包方式开炼5min；
B005.调整辊距为8mm，以折叠式方式开炼3min；
B006.调整辊距为6mm，以U字形方式开炼4min后，取出并模压成片。
8.根据权利要求7所述的仿大颗粒水磨石纹硅橡胶的制备方法，其特征在于，所述模压成片的尺寸为长15±1cm，宽10±1cm，其厚度比产品厚度的1/2小0.05cm。
CN201811051633.XA 2018-09-10 2018-09-10 一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶及其制备方法 Withdrawn CN109370223A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811051633.XA CN109370223A (zh) 2018-09-10 2018-09-10 一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811051633.XA CN109370223A (zh) 2018-09-10 2018-09-10 一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶及其制备方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN109370223A true CN109370223A (zh) 2019-02-22

Family

ID=65405422

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201811051633.XA Withdrawn CN109370223A (zh) 2018-09-10 2018-09-10 一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN109370223A (zh)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1765993A (zh) * 2005-11-05 2006-05-03 蔡谋生 晶彩硅橡胶的制备方法
CN104367197A (zh) * 2014-11-12 2015-02-25 俞宗波 大理石花纹硅胶锅盖的生产方法
CN105482351A (zh) * 2015-11-30 2016-04-13 四川长虹电器股份有限公司 具有仿大理石装饰效果的abs材料及其制备方法
CN105733263A (zh) * 2014-12-10 2016-07-06 田建频 一种多彩硅橡胶的配方
CN106893184A (zh) * 2017-03-24 2017-06-27 东莞创特塑胶科技有限公司 一种仿石效果共挤hdpe改性塑胶材料及其制备方法
CN109338351A (zh) * 2018-09-10 2019-02-15 佛山市保利来建材实业有限公司 一种铝单板无铬前处理工艺

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1765993A (zh) * 2005-11-05 2006-05-03 蔡谋生 晶彩硅橡胶的制备方法
CN104367197A (zh) * 2014-11-12 2015-02-25 俞宗波 大理石花纹硅胶锅盖的生产方法
CN105733263A (zh) * 2014-12-10 2016-07-06 田建频 一种多彩硅橡胶的配方
CN105482351A (zh) * 2015-11-30 2016-04-13 四川长虹电器股份有限公司 具有仿大理石装饰效果的abs材料及其制备方法
CN106893184A (zh) * 2017-03-24 2017-06-27 东莞创特塑胶科技有限公司 一种仿石效果共挤hdpe改性塑胶材料及其制备方法
CN109338351A (zh) * 2018-09-10 2019-02-15 佛山市保利来建材实业有限公司 一种铝单板无铬前处理工艺

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
孙丹丹: "ZY-1赝复用硅橡胶外着色染液的相关研究", 《中国优秀硕士学位论文全文数据库 医药卫生科技辑》 *
张世玲，等: "《高分子材料成型技术》", 30 September 2016, 中国建材工业出版社 *
薛键，等: "《装修构造与作法》", 30 June 1998, 天津大学出版社 *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US8234882B2 (en) Method for producing iridescent crystal glass
CN105131770B (zh) 一种高仿真度花岗石的真石漆及其制备工艺
CN101623562A (zh) 一种变色彩泥及其制备方法
CN109942228A (zh) 一种冰裂纹人造石英板的制备方法
CN109370223A (zh) 一种仿大颗粒水磨石纹硅橡胶及其制备方法
CN104817916B (zh) 一种水包水多彩涂料及其制备方法
CN102746604B (zh) 注塑材料、其制造方法以及由其制成的注塑产品
CN109664395A (zh) 仿大理石花纹的石英石板材及其制备方法
CN109251534A (zh) 一种大理石纹路硅胶及其制备方法
CN109094124A (zh) 防污抗菌肤感家具装饰膜及其制备方法
CN103588419B (zh) 一种花色可变石英石板材的制备方法
CN107325214A (zh) 一种聚烯烃类载体树脂、色母粒及其制备方法
CN107488323A (zh) 一种仿天然大理石纹材料壳件及其制备方法和应用
CN208896743U (zh) 一种胶砂及使用该胶砂的工艺品
CN101153466B (zh) 一种彩色橡胶布的生产方法
CN107815083A (zh) 一种具有光扩散效果的多彩pc树脂及其制备方法
CN106810112A (zh) 一种双色石英石板材及制备方法
CN101875542B (zh) 彩色凹凸棒精雕油泥及其生产方法
CN102173273B (zh) 一种面画及其制作方法
CN112409851A (zh) 一片多色耐光复合岩片及其制备方法和柔性卷材
CN107903848A (zh) 一种粗糙底材用的烫金胶水及其生产工艺
CN107698988B (zh) 一种仿玉石效果的塑料母料及制备方法
CN109111678A (zh) 一种abs树脂高光亮色母粒及其制备方法
CN107488324A (zh) 一种仿天然大理石花纹的可逆温变材料壳件及其制备方法和应用
CN116855133B (zh) 一种纯天然大豆蜡笔及其制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WW01 Invention patent application withdrawn after publication
WW01 Invention patent application withdrawn after publication

Application publication date: 20190222