CN109366093B - 一种盛锭筒退胆方法及换胆方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种盛锭筒退胆方法及换胆方法，包括提供带有第一内胆的盛锭筒；加热盛锭筒；冷却盛锭筒，以使盛锭筒的第一内胆与盛锭筒的外衬分离；加热外衬；采用吊装设备将第二内胆装入外衬中；对已装入外衬的第二内胆的内径和进料端进行加工。本发明实施例提供的一种盛锭筒退胆方法及换胆方法，通过先加热盛锭筒后冷却盛锭筒的方式，使得盛锭筒的内胆与盛锭筒的外衬分离，达到成功退胆的目的，然后再通过根据退胆后的外衬的内孔尺寸确定第二内胆的加工尺寸，以使第二内胆精加工尺寸为退胆后的外衬内孔过盈尺寸，而且过盈量一般控制在1.5～2.5‰，从而有利于提高将第二内胆装入退胆后的外衬的成功率。

Description

一种盛锭筒退胆方法及换胆方法

技术领域

本发明涉及铝型材制备技术领域，尤其涉及一种盛锭筒退胆方法及换胆方法。

背景技术

盛锭筒是铝型材挤压机上的一个重要配件，其主要作用是通过铝型材挤压机的压力将盛锭筒内胆中的原材料，通过装配在内衬出料口端部的型模形状挤压成各类要求的形状和尺寸。

在长期加工过程中发现，由于盛锭筒的内胆在挤压原材料过程中承受相当大的压力，导致盛锭筒在经过长时间的使用后，其内胆会出现磨损、变形或开裂的现象，以致影响内胆的正常使用，进而影响产品的质量，因此需要对盛锭筒的内胆进行定期检查并在内胆出现磨损、变形或开裂现象时及时更换新的内胆，以确保盛锭筒可以继续使用。然而，目前的盛锭筒一般存在换胆成功率较低的问题，究其原因为盛锭筒的内胆与外衬分离的成功率低且在退胆过程中也有可能出现外衬损坏的情况，这不仅影响了盛锭筒的质量，也极大地增加了生产的成本。

发明内容

本发明实施例公开了一种盛锭筒退胆方法及换胆方法，能够提高现有盛锭筒换胆的成功率，进而降低生产的成本。

为了实现上述目的，本发明实施例第一方面提供了一种盛锭筒退胆方法，所述盛锭筒退胆方法包括：

提供带有第一内胆的盛锭筒；

加热所述盛锭筒；

冷却所述盛锭筒，以使所述盛锭筒的所述第一内胆与所述盛锭筒的外衬分离。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，在所述加热所述盛锭筒的步骤之前，所述盛锭筒退胆方法还包括：对所述盛锭筒的所述外衬的外观质量进行检验；

对所述外衬的外表面的硬度进行检验；

对所述外衬的出料端和进料端的硬度进行检验。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，在所述对所述外衬的外表面的硬度进行检验的步骤中，具体包括：

确定所述外衬的外表面、出料端以及进料端需检验的位置；

打磨所述外衬的外表面、出料端以及进料端的所述需检验的位置；

对所述外衬的外表面、出料端以及进料端的所述需检验的位置的硬度进行检验。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，在所述加热所述盛锭筒的步骤中，具体包括：

测量所述盛锭筒的所述外衬的硬度参数；

根据所述硬度参数确定所述盛锭筒的加热温度；

将所述盛锭筒装进加热设备进行加热。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述加热温度的计算公式为：T＝1150～16.7*H，其中，T为所述加热温度，H为所述盛锭筒的所述外衬的所述硬度。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，在所述将所述盛锭筒装进加热设备进行加热的步骤中，具体包括：

将所述盛锭筒装吊在吊装设备上；

采用所述吊装设备将所述盛锭筒垂直装入所述加热设备。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，在所述将所述盛锭筒装进所述加热设备进行加热的步骤中，装炉的温度小于或等于250℃，升温时间为2～4h，保温时间大于或等于7～9h。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，在所述冷却所述盛锭筒的步骤中，具体包括：

从所述加热设备中取出所述盛锭筒；

用高压水直接喷淋所述第一内胆与所述外衬连接处，以使所述外衬在自身重力的作用下自由脱离所述第一内胆。

本发明第二方面提供了一种盛锭筒换胆方法，所述盛锭筒包括第二内胆及采用如上述的盛锭筒退胆方法得到的所述外衬，所述换胆方法包括：

加热所述外衬；

采用所述吊装设备将所述第二内胆装入所述外衬中；

对已装入所述外衬的所述第二内胆的内径和进料端进行精加工。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，在所述加热所述外衬的步骤之前，所述盛锭筒换胆方法还包括：

测量退胆后的所述外衬的内孔尺寸；

根据所述退胆后的所述外衬的内孔尺寸确定所述第二内胆的加工尺寸；

制定生产所述第二内胆的生产工艺，生产所述第二内胆。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，在所述测量退胆后的所述外衬的内孔尺寸的步骤之前，所述盛锭筒换胆方法还包括：

检验所述退胆后所述外衬的外观质量；

检验所述退胆后所述外衬的外表面的硬度；

检验所述退胆后所述外衬的出料端和进料端的硬度。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，在所述制定生产所述第二内胆的生产工艺的步骤中，具体包括：

粗加工得到所述第二内胆；

对所述第二内胆进行调质；

对所述第二内胆的外表面的硬度进行检验；

对所述第二内胆的两端面的硬度进行检验；

对所述第二内胆的外径和出料端进行精加工。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，在所述粗加工得到所述第二内胆的步骤中，具体包括：

对所述第二内胆的内径和外径进行粗加工，且在加工时，分别在所述第二内胆的内径和外径预留1～5mm的余量；

对所述第二内胆的出料端和入料端进行粗加工，且在加工时，分别在所述出料端和入料端预留3～12mm的余量。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述外衬与所述第二内胆相互配合的过盈量为1.5～2.5‰。

作为一种可选的实施方式，在本发明的实施例中，在对所述第二内胆的出料端精加工时，在所述第二内胆的所述出料端需预留10～15mm的返修余量。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

本发明实施例提供的一种盛锭筒退胆方法，通过先加热盛锭筒后冷却盛锭筒的方式，使得盛锭筒的内胆与盛锭筒的外衬分离，达到成功退胆的目的。

此外，本发明实施例采用在加热盛锭筒之前，先对盛锭筒的外衬的外观质量、外表面硬度、进料端和出料端的硬度进行检测，从而可根据盛锭筒的外衬的硬度参数来确定盛锭筒的加热温度，使得该加热温度既能够满足将内胆与外衬脱离的温度要求，同时该加热温度也能够符合盛锭筒外衬的硬度加热温度要求，避免在加热盛锭筒时使得盛锭筒外衬的硬度发生改变而导致盛锭筒外衬的硬度不符合要求，进而导致外衬无法继续使用的问题，进而提高了盛锭筒外衬的利用率，有效地提高了盛锭筒退胆的成功率和降低了生产的成本。

另外，本发明提供的一种盛锭筒换胆方法，通过根据退胆后的外衬的内孔尺寸确定第二内胆的加工尺寸，在加工第二内胆的过程中可以尽量确保第二内胆精加工尺寸为退胆后的外衬内孔过盈尺寸，而且过盈量一般控制在1.5～2.5‰，这不仅可以避免因过盈量太大而导致第二内胆从退胆后的外衬中脱离下来，也可以避免因过盈量太小而导致第二内胆产生破裂，从而有利于提高将第二内胆装入退胆后的外衬的成功率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一提供的一种盛锭筒退胆方法的流程图；

图2是本发明实施例二提供的一种盛锭筒换胆方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例公开了一种盛锭筒退胆方法及换胆方法，能够提高现有盛锭筒换胆的成功率，进而降低生产的成本。

下面将结合本发明实施例和附图对本发明的技术方案作进一步的说明。

实施例一

请参阅图1所示，本发明实施例一提供了一种盛锭筒退胆方法，该盛锭筒退胆方法包括：

101、提供带有第一内胆的盛锭筒。

在实施例中，该盛锭筒可为第一内胆报废的盛锭筒。

102、加热盛锭筒。

在本实施例中，为了确保带有第一内胆的盛锭筒的外衬的质量满足要求，可以继续使用，在步骤102之前，该盛锭筒退胆方法还包括：

对盛锭筒的外衬的外观质量进行检验；

对外衬的外表面的硬度进行检验；

对外衬的出料端和进料端的硬度进行检验。

具体地，在对盛锭筒的外衬的外观质量进行检验时，可通过肉眼观察外衬来判断外衬的外观质量。对于外衬的外观质量的检验主要是包括：检验外衬是否存在裂纹、磨损、碰伤等情况，以确认该盛锭筒的外衬是否可以继续使用，这样有利于在进行下一步骤时，可以确保该盛锭筒的外衬是可以继续使用的，无需更换新的外衬，进而可以节省盛锭筒的材料成本。

进一步地，为了确保盛锭筒外衬外表面的硬度符合可以继续使用的要求，需要分别对外衬的外表面的硬度以及外衬的出料端和进料端的硬度进行检验。

其中，在对外衬的外表面的硬度进行检验的步骤中具体包括如下步骤：

确定外衬的外表面需检验的位置，该检验的位置包括N处；

打磨外衬的外表面的需检验的位置；

对外衬的外表面的需检验的位置的硬度进行检验。

具体地，为了能够使检验到的硬度能够代表外衬外表面的硬度，需要检验的位置包括N处，其中N≥1。优选地，N＝9，即，在外衬的外表面的上、中、下处各确定相互对称的三点，最后通过求平均值确定外衬外表面的硬度值，这有利于使得计算出来的结果更加接近外衬外表面硬度原本的硬度，减小误差。

同样地，为了提高外衬外表面硬度检验的准确性，需要在检验外衬外表面的硬度前对外衬的外表面需要检验的位置进行打磨抛光，这有利于将外衬外表面的浮锈、油污、灰尘等物质清除干净，从而可以保证外衬外表面需检验硬度的位置具有一定的精度，进而避免外衬外表面的浮锈、油污、灰尘等物质对外衬外表面硬度检验的结果产生影响，提高了外衬外表面硬度检验的准确性。

进一步地，在对外衬的进料端和出料端的硬度进行检验的步骤中具体包括如下步骤：

确定进料端和出料端需检验的位置；

打磨进料端和出料端需检验的位置；

对出料端和进料端的硬度进行检验。

具体地，为了能够使检验到的硬度能够代表外衬进料端和出料端的硬度，在外衬的进料端和出料端的靠近外衬的内孔处取M点进行检验，且M≥2。检验盛锭筒外衬进料端和出料端的硬度来确认盛锭筒外衬进料端和出料端的硬度是否符合继续使用要求，确保在进行下一步骤之前，确保盛锭筒的外衬是可以继续使用的，有利于减少成本。

在本实施例中，在确保盛锭筒的外衬可以继续使用的情况下，需要对盛锭筒进行加热，从而通过利用物体热胀冷缩的原理把第一内胆从盛锭筒的外衬脱离出来。其中，在步骤102中具体包括如下步骤：

测量盛锭筒的外衬的硬度参数；

根据硬度参数确定盛锭筒的加热温度；

将盛锭筒装进加热设备进行加热。

具体地，加热温度的计算公式为：T＝1150～16.7*H，其中，T为加热温度，H为盛锭筒的外衬的硬度。应该得知的是，通过根据硬度参数确定盛锭筒的加热温度，以及结合加热温度的计算公式，可以计算出既能符合盛锭筒的第一内胆与外衬分离的温度，同时也能使得该温度符合盛锭筒的外衬的加热温度，避免在加热时，盛锭筒的外衬出现加热损坏等问题。具体地，在实际操作中，该加热温度通常为510℃～530℃，例如可为510℃、515℃、520℃、525℃以及530℃等。这一温度在加热盛锭筒时可以确保盛锭筒外衬的硬度不发生改变，以使其可以符合继续使用的要求。

此外，在进行加热时，该加热设备优选为井式回火炉，该井式回火炉的体积大小需要根据盛锭筒外衬的大小而定，井式回火炉的体积大小优先选择为V＝1/4Dπh，其中，h＝2000mm。

在本实施例中，在将所述盛锭筒装进加热设备进行加热的步骤中具体包括如下步骤：

将盛锭筒装吊在吊装设备上；

采用吊装设备将盛锭筒垂直装入加热设备。

具体地，考虑到盛锭筒的重量是比较重的，所以需要用到吊装设备，将盛锭筒装吊在吊装设备上，才能将盛锭筒装入到加热设备，即，井式回火炉。其中，吊装时，主要将盛锭筒的第一内胆吊装在该吊装设备上。优选地，该吊装设备为直径为的圆钢弯成“U”字型的吊钩。

在将盛锭筒装进加热设备进行加热的步骤中，装炉的温度小于或等于250℃，升温时间为2～4h，保温时间大于或等于7～9h。其中，装炉的温度不能设置过高，因为使用过的盛锭筒的外衬很有可能会存在较大的应力，如果装炉的温度过高会使得盛锭筒外衬在常温状态突然接触高温，由于温度环境的突变会使得盛锭筒外衬出现破裂的风险变大。

此外，要将升温时间控制在2～4h，具体可为2h、2.5h、3h、3.5h或4h，是为了要确保升温速度不能太快，如果升温速度过快，也会增加盛锭筒外衬出现破裂的概率。

同时还需要确保保温时间要大于或等于7～9h，具体可为7h、7.5h、8h、8.5h或9h，目的是为了保证在加热盛锭筒时可以确保盛锭筒能够完全受热，从而可以避免因加热时间过短而造成盛锭筒出现局部温度不达标的情况，进而影响第一内胆在冷却时由于冷却收缩程度不够而无法从盛锭筒的外衬脱离下来的问题。

103、冷却盛锭筒，以使盛锭筒的第一内胆与盛锭筒的外衬分离。

在本实施例中，在步骤103中具体包括如下步骤：

从加热设备中取出盛锭筒；

用高压水直接喷淋第一内胆与外衬连接处，以使外衬在自身重力的作用下自由脱离第一内胆。

也就是说，等到盛锭筒完全受热后，先将盛锭筒从加热设备中取出来，然后再用高压水直接喷淋第一内胆与外衬连接处，由于盛锭筒外衬的材料和第一内胆的材料不同，所以加热后盛锭筒外衬和第一内胆遇冷收缩的程度不一样，即，第一内胆的收缩速度会比盛锭筒外衬的收缩速度要大，再加上吊装设备是装吊在第一内胆上的，所以盛锭筒的外衬在自身重力的作用下可以自由脱离第一内胆。

本发明实施例一提供的一种盛锭筒退胆方法，通过先加热盛锭筒后冷却盛锭筒的方式，使得盛锭筒的第一内胆与盛锭筒的外衬分离，达到成功退胆的目的。

此外，本发明实施例采用在加热盛锭筒之前，先对盛锭筒的外衬的外观质量、外表面硬度、进料端和出料端的硬度进行检测，从而可根据盛锭筒的外衬的硬度参数来确定盛锭筒的加热温度，使得该加热温度既能够满足将第一内胆与外衬脱离的温度要求，同时该加热温度也能够符合盛锭筒外衬的硬度加热温度要求，避免在加热盛锭筒时使得盛锭筒外衬的硬度发生改变而导致盛锭筒外衬的硬度不符合要求，进而导致外衬无法继续使用的问题，进而提高了盛锭筒外衬的利用率，有效地提高了盛锭筒退胆的成功率和降低了生产的成本。

实施例二

请参阅图2所示，本发明实施例二提供了一种盛锭筒换胆方法，盛锭筒包括第二内胆及采用如实施例一提供的盛锭筒退胆方法得到的外衬，换胆方法包括：

201、加热外衬。

在本实施例中，该外衬为实施例一中退出第一内胆的盛锭筒外衬。

202采用吊装设备将第二内胆装入外衬中。

在本实施例中，目的是为了将第二内胆装入到退胆后的外衬中，而在将第二内胆装入退胆后的外衬之前，需要生产第二内胆，因此，在步骤201之前，盛锭筒换胆方法还包括如下步骤：

测量退胆后的外衬的内孔尺寸；

根据退胆后的外衬的内孔尺寸确定第二内胆的加工尺寸；

制定生产第二内胆的生产工艺，生产第二内胆。

在本实施例中，由于退胆后的外衬是通过加热后使得第一内胆从盛锭筒外衬脱离出来而得到的外衬，在实施例一中通过加热盛锭筒以使第一内胆从盛锭筒外衬脱离出来的这一过程很有可能会破坏外衬的硬度，所以为了能够确认退胆后的外衬是否可以继续使用，在测量退胆后的外衬的内孔尺寸的步骤之前，盛锭筒换胆方法还包括：

检验退胆后外衬的外观质量；

检验退胆后外衬的外表面的硬度；

检验退胆后外衬的出料端和进料端的硬度。

也就是说，在测量退胆后的外衬的内孔尺寸的步骤之前，需要重新检查盛锭筒外衬的外观质量和硬度，是为了检查在经过加热将内胆脱离后的外衬是否适合盛锭筒外衬继续使用的要求，如果发现在盛锭筒经过加热处理后的外衬的硬度变低了，可以及时对盛锭筒外衬进行调质，以使盛锭筒外衬的硬度达到符合要求。

在本实施例中，在制定生产第二内胆的生产工艺的步骤中具体包括以下步骤：

粗加工得到第二内胆；

对第二内胆进行调质；

对第二内胆的外表面的硬度进行检验；

对第二内胆的两端面的硬度进行检验；

对第二内胆进行精加工。

具体地，先根据退胆后的外衬的内孔尺寸确定第二内胆的加工尺寸，粗加工得到第二内胆，再对第二内胆的硬度进行调质，且一般硬度调质在40～48HRC，具体可为40HRC、42HRC、44HRC、46HRC或48HRC。接着对第二内胆的外表面和两端面的硬度进行检验，检查经过硬度调质后的第二内胆的硬度是否符合用户的要求，然后再对第二内胆进行精加工。

在本实施例中，在粗加工得到所述第二内胆的步骤中，具体包括：

对第二内胆的内径和外径进行粗加工，且在加工时，分别在第二内胆的内径和外径预留1～5mm的余量；

对第二内胆的出料端和入料端进行粗加工，且在加工时，分别在出料端和入料端预留3～12mm的余量。

具体地，由于在粗加工得到的第二内胆的精度是比较低的，因此，为了提高第二内胆的精度以符合使用要求，在粗加工得到第二内胆的步骤中，在第二内胆的内径和外径需预留1～5mm的余量，即，在加工第二内胆的外径时优选为留单边3mm的余量给精加工；而在加工第二内胆的内径时一般优选为留单边2mm的余量给精加工。同样地，在出料端和入料端预留3～12mm的余量，即，在加工第二内胆的出料端时一般优选为留10mm的余量给精加工，而在加工第二内胆的入料端时一般优选为留5mm的余量给精加工。

进一步地，外衬与第二内胆相互配合的过盈量为1.5～2.5‰，限定这一过盈量的目的是为了要避免因过盈量太大而导致盛锭筒第二内胆从退胆后的外衬中脱离下来，以及为了避免因过盈量太小而导致盛锭筒第二内胆产生破裂，因此，退胆后的外衬与第二内胆相互配合的过盈量一般控制在1.5～2.5‰，这有利于提高将盛锭筒第二内胆装入退胆后的外衬的成功率。

在本实施例中，在对第二内胆的出料端精加工时，在第二内胆的出料端需预要留10～15mm的返修余量。也就是说，装有第二内胆的盛锭筒在使用的过程中，第二内胆有可能会出现变形或是磨损的情况，而且在实际生产中会经常有需要清理和修复的情况，导致出料端有可能会有磨损，所以出料端的余量可以适当留大些。优选地，第二内胆的出料端留出的余量为10～15mm，从而使得以后在使用过程中第二内胆的出料端有磨损的情况发生时还可以再加工使用，不至于由于很小的磨损就要更换整个内胆，可以降低生产的成本。

203、对已装入外衬的第二内胆的内径和进料端进行精加工。

在本实施例中，由于第二内胆的内径的精度要求比较高，所以需在将第二内胆装入退胆后的外衬后再进一步精加工第二内胆的内孔，因为在装配完成后再精加工第二内胆的内孔可以保证第二内胆内径的加工精度，而第二内胆的进料端由于在装配时是有余量的，所以在装配完成后需要将余量加工掉。

本发明实施例二提供的一种盛锭筒换胆方法，通过根据退胆后的外衬的内孔尺寸确定第二内胆的加工尺寸，在加工第二内胆的过程中可以尽量确保第二内胆精加工尺寸为退胆后的外衬内孔过盈尺寸，而且过盈量一般控制在1.8～2.2‰，这不仅可以避免因过盈量太大而导致盛锭筒第二内胆从退胆后的外衬中脱离下来，也可以避免因过盈量太小而导致盛锭筒第二内胆产生破裂，从而有利于提高将盛锭筒新第二内胆装入退胆后的外衬的成功率。

以上对本发明实施例公开的一种盛锭筒退胆方法及换胆方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的一种盛锭筒退胆方法及换胆方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (15)

1.一种盛锭筒退胆方法，其特征在于，所述盛锭筒退胆方法包括：

提供带有第一内胆的盛锭筒；

确定所述盛锭筒的外衬的外表面、出料端以及进料端需检验的位置，包括：在外衬的外表面的上、中、下处各确定相互对称的三点以及在外衬的进料端和出料端的靠近外衬的内孔处取至少两点进行检验；

打磨所述外衬的外表面、出料端以及进料端的所述需检验的位置；

对所述外衬的外表面、出料端以及进料端的所述需检验的位置的硬度进行检验；

测量所述盛锭筒的所述外衬的硬度参数，根据所述硬度参数确定所述盛锭筒的加热温度；

加热所述盛锭筒；

冷却所述盛锭筒，以使所述盛锭筒的所述第一内胆与所述盛锭筒的外衬分离。

2.根据权利要求1所述的一种盛锭筒退胆方法，其特征在于，在所述加热所述盛锭筒的步骤之前，所述盛锭筒退胆方法还包括：

对所述盛锭筒的所述外衬的外观质量进行检验。

3.根据权利要求1所述的一种盛锭筒退胆方法，其特征在于，在对所述外衬的外表面的硬度进行检验的步骤中，具体包括：

通过对外衬的外表面的上、中、下处各确定相互对称的三点求平均值来确定外衬外表面的硬度值。

4.根据权利要求1至3任一项所述的一种盛锭筒退胆方法，其特征在于，在所述加热所述盛锭筒的步骤中，具体包括：

将所述盛锭筒装进加热设备进行加热。

5.根据权利要求4所述的一种盛锭筒退胆方法，其特征在于，所述加热温度的计算公式为：T＝1150-16.7*H，其中，T为所述加热温度，H为所述盛锭筒的所述外衬的所述硬度。

6.根据权利要求5所述的一种盛锭筒退胆方法，其特征在于，在所述将所述盛锭筒装进加热设备进行加热的步骤中，具体包括：

将所述盛锭筒装吊在吊装设备上；

采用所述吊装设备将所述盛锭筒垂直装入所述加热设备。

7.根据权利要求6所述的一种盛锭筒退胆方法，其特征在于，在所述将所述盛锭筒装进所述加热设备进行加热的步骤中，装炉的温度小于或等于250℃，升温时间为2～4h，保温时间大于或等于7～9h。

8.根据权利要求1所述的一种盛锭筒退胆方法，其特征在于，在所述冷却所述盛锭筒的步骤中，具体包括：

从所述加热设备中取出所述盛锭筒；

用高压水直接喷淋所述第一内胆与所述外衬连接处，以使所述外衬在自身重力的作用下自由脱离所述第一内胆。

9.一种盛锭筒换胆方法，其特征在于，所述盛锭筒包括第二内胆及采用如权利要求1至8任一项所述的盛锭筒退胆方法得到的所述外衬，所述换胆方法包括：

加热所述外衬；

采用吊装设备将所述第二内胆装入所述外衬中；

对已装入所述外衬的所述第二内胆的内径和进料端进行精加工。

10.根据权利要求9所述的一种盛锭筒换胆方法，其特征在于，在所述加热所述外衬的步骤之前，所述盛锭筒换胆方法还包括：

测量退胆后的所述外衬的内孔尺寸；

根据所述退胆后的所述外衬的内孔尺寸确定所述第二内胆的加工尺寸；

制定生产所述第二内胆的生产工艺，生产所述第二内胆。

11.根据权利要求10所述的一种盛锭筒换胆方法，其特征在于，在所述测量退胆后的所述外衬的内孔尺寸的步骤之前，所述盛锭筒换胆方法还包括：

检验所述退胆后所述外衬的外观质量；

检验所述退胆后所述外衬的外表面的硬度；

检验所述退胆后所述外衬的出料端和进料端的硬度。

12.根据权利要求11所述的一种盛锭筒换胆方法，其特征在于，在所述制定生产所述第二内胆的生产工艺的步骤中，具体包括：

粗加工得到所述第二内胆；

对所述第二内胆进行调质；

对所述第二内胆的外表面的硬度进行检验；

对所述第二内胆的两端面的硬度进行检验；

对所述第二内胆的外径和出料端进行精加工。

13.根据权利要求12所述的一种盛锭筒换胆方法，其特征在于，在所述粗加工得到所述第二内胆的步骤中，具体包括：

对所述第二内胆的内径和外径进行粗加工，且在加工时，分别在所述第二内胆的内径和外径预留1～5mm的余量；

对所述第二内胆的出料端和入料端进行粗加工，且在加工时，分别在所述出料端和入料端预留3～12mm的余量。

14.根据权利要求12或13所述的一种盛锭筒换胆方法，其特征在于，所述外衬与所述第二内胆相互配合的过盈量为1.5～2.5‰。

15.根据权利要求12所述的一种盛锭筒换胆方法，其特征在于，在对所述第二内胆的出料端精加工时，在所述第二内胆的所述出料端预留10～15mm的返修余量。