CN109354389A - 一种球面玻璃加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种球面玻璃加工工艺，包括玻璃装载、玻璃加热、玻璃热弯成型和玻璃卸载，其特征在于，所述玻璃加热是通过加热炉内设置于加热辊道组上、下方的上、下加热丝对玻璃同时进行加热，所述玻璃上方加热温度高于所述玻璃下方加热温度，所述玻璃上方进行分区加热，所述玻璃上方加热温度由外缘到中间逐渐递减；所述玻璃热弯成型是将加热后的所述玻璃移出加热炉并运送至成型辊道，使充分软化后的玻璃在自身重力作用下随成型辊道逐渐成型，同时在上、下风栅的强制通风下降温钢化，本发明可以高效的生产球面玻璃，而且在生产的过程中可以有效的控制玻璃成型的精度，提高了生产质量，增加的经济效益。

Description

一种球面玻璃加工工艺

技术领域

本发明涉及玻璃加工技术领域，具体是一种球面玻璃加工工艺。

背景技术

弧形玻璃在当代应用非常广泛并带来美的视觉外观，如装饰墙、建筑物、阳台、家具等。一般是根据使用情况需要将制好的平板玻璃经加热软化在模具中成型，再经退火制成而成。随着社会工业化的快速发展，人们对玻璃的使用需求量不断增加，对玻璃质量要求不断提高，因此，如何在保证质量的情况下提升生产效率，成了玻璃加工行业的竞争方向。

目前，玻璃弯曲加工流程为装载－加热－弯曲成型－冷却－卸载，也即是先将平板玻璃放在装载段上并由装载辊道传送进加热段内进行加热软化，软化后的玻璃进入弯曲成型段中根据弯曲的辊道组进行变型，然后往复运动后使玻璃进一步接近理想的弧形；最后经风栅吹风冷淬达到定型的目的，然后导出卸料。

现在生产曲面玻璃多使用弯钢棍以及软轴等设备，但这种玻璃钢化设备，在生产曲面钢化玻璃时，只能生产一种单曲面玻璃，对于球面玻璃无法进行生产，或者在生产的过程中对球面曲率无法精确控制，使得生产的曲面玻璃出现翘曲，导致在实际的使用过程中，多块球面玻璃无法进行拼接，因而造成经济损失，而且在玻璃尺寸较大的过程中。

发明内容

本发明的目的在于提供一种球面玻璃加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种球面玻璃加工工艺，包括玻璃装载、玻璃加热、玻璃热弯成型和玻璃卸载，其特征在于，

所述玻璃加热是通过加热炉内设置于加热辊道组上、下方的上、下加热丝对玻璃同时进行加热，所述玻璃上方加热温度高于所述玻璃下方加热温度，所述玻璃上方进行分区加热，所述玻璃上方加热温度由外缘到中间逐渐递减；

所述玻璃热弯成型是将加热后的所述玻璃移出加热炉并运送至成型辊道，调整上、下风栅以及成型辊道的弧度，打开上、下风栅并分别调整上、下风栅的风压，使充分软化后的玻璃在自身重力作用下随成型辊道逐渐成型，同时在上、下风栅的强制通风下降温钢化。

作为本发明进一步的方案：所述充分软化后的玻璃在成型辊道上进行往复运动，往复距离大于玻璃弧长5-10cm。

作为本发明进一步的方案：所述玻璃上方加热温度为705℃-725℃，所述玻璃下方加热温度为680℃-690℃。

作为本发明进一步的方案：所述加热时间为330s-680s。

作为本发明进一步的方案：所述上、下风栅吹风开始时间滞后于所述成型辊道的弯曲弧度调整时间，所述滞后时间为20s-25s。

作为本发明进一步的方案：所述上风栅风压小于下风栅风压，所述上风栅风压为200-1200pa，所述下风栅风压为900-3000pa。

作为本发明进一步的方案：所述上、下风栅的吹风时间为200s-300s。

作为本发明进一步的方案：所述上风栅的出风口到位于成型辊道上的玻璃上表面的距离为40-50mm、下风栅的出风口到玻璃下表面的距离为20mm。

作为本发明进一步的方案：所述上、下风栅以及成型辊道的弯曲弧度与所述玻璃的成品弧度相同。

作为本发明进一步的方案：所述成型辊道上的辊道轮直径为渐变结构。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本方法在对玻璃进行加热的过程中通过加热陶瓷辊道对玻璃进行往复运动，进而使得玻璃加热更加均匀，减少陶瓷辊道对玻璃加热带来的影响，而且在使得玻璃上方加热温度高于下方加热温度，此外在玻璃的上方使用分区加热，使得玻璃上端面的加热温度由外援向中间逐渐降低，进而使得加热后的玻璃在成型的过程中玻璃外援与中部在降温的过程中收到不同的内应力，进而在在内应力的作用的有四周向中间形成稳定的弯曲，进而可以加工球面玻璃；

2本发明在充分软化后的玻璃全部到的成型辊道后成型辊道才开始弯曲变形，而且在成型辊道弯曲变形开始后，上、下风栅的吹风时间滞后于成型辊道的弯曲开始时间，进而可以推迟玻璃钢化的开始时间，使得玻璃出炉后能够在较长的时间内持续保持软化状态，进而提高的玻璃成型的速率，同时还可以使得玻璃前后两端降温可以同时开始，减少玻璃前后端的温差，增加成型过程中玻璃弧度控制的精度，使得钢化后的玻璃颗粒度可以更好；

3、本发明在进行玻璃降温钢化的过程中，使得上风栅的风压小于下风栅的风压，因而在对玻璃进行降温钢化的过程中，玻璃上端的温度降低速率小于玻璃下端面的降温速率，所述在玻璃降温钢化的过程中，由于局部温度的不同导致玻璃上下端面的内应力不同，进一步加速了玻璃向上弯曲的速率，加快了玻璃弯曲的速率，可以有效的避免在未成型前玻璃即降至钢化温度的问题，因而提高了生产质量。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1；

一种球面玻璃加工工艺，包括以下步骤：

步骤1、玻璃装载：对尺寸为1.5m*1.5m *6mm的玻璃进行清洗以及干燥处理，将处理后的玻璃放置在上料辊道上端，通过上料辊道将玻璃运送到加热炉内；

步骤2、玻璃加热：玻璃加热是通过加热炉内设置于加热辊道组上、下方的上、下加热丝对玻璃同时进行加热，玻璃上方加热温度高于所述玻璃下方加热温度，玻璃上方进行分区加热，其中沿玻璃移动方向前后两端的温度为725℃，沿玻璃运动方向两侧端部加热温度为725℃，玻璃中部位置加热温度为690℃，玻璃上方加热温度由外缘到中间逐渐递减，玻璃加热时间为330s；

步骤3、玻璃热弯成型：所述玻璃热弯成型是将加热后的所述玻璃移出加热炉并运送至成型辊道，当充分软化后的玻璃全部移动到成型辊道上方时，调整上、下风栅以及成型辊道的弧度，打开上、下风栅，调整上风栅风压为1200pa，且上风栅距离玻璃上端面250mm，调整下风栅风压为3000pa且下风栅距离玻璃下端面20mm，在玻璃至成型辊道后上、下风栅滞后20s开始吹风降温对玻璃进行钢化，吹风时间为200s，在降温钢化的过程中，玻璃随成型辊道组往复运动，往复距离大于玻璃弧长5-10cm；

成型辊道使用软轴辊道，成型辊道上辊道轮尺寸沿成型辊道轴线方向由两端至中间逐步减小；成型辊道上辊道轮尺寸沿玻璃运行方向由前后两端至中间逐渐减小；

步骤4、玻璃卸载：继续对钢化后的玻璃进行降温，直至常温，然后移动至卸载辊道进行卸载。

实施例2；

一种球面玻璃加工工艺，包括以下步骤：

步骤1、玻璃装载：对尺寸为1.5m*1.5m*8mm厚度的玻璃进行清洗以及干燥处理，将处理后的玻璃放置在上料辊道上端，通过上料辊道将玻璃运送到加热炉内；

步骤2、玻璃加热：玻璃加热是通过加热炉内设置于加热辊道组上、下方的上、下加热丝对玻璃同时进行加热，玻璃上方加热温度高于所述玻璃下方加热温度，玻璃上方进行分区加热，其中沿玻璃移动方向前后两端的温度为710℃，沿玻璃运动方向两侧端部加热温度为705℃，玻璃中部位置加热温度为690℃，玻璃上方加热温度由外缘到中间逐渐递减，玻璃加热时间为460s；

步骤3、玻璃热弯成型：所述玻璃热弯成型是将加热后的所述玻璃移出加热炉并运送至成型辊道，当充分软化后的玻璃全部移动到成型辊道上方时，调整上、下风栅以及成型辊道的弧度，打开上、下风栅，调整上风栅风压为500pa且上风栅距离玻璃上端面200mm，调整下风栅风压为1600pa且下风栅距离玻璃下端面20mm，在玻璃至成型辊道后上、下风栅滞后25s开始吹风降温对玻璃进行钢化，吹风时间为300s，在降温钢化的过程中，玻璃随成型辊道组往复运动，往复距离大于玻璃弧长5-10cm；

成型辊道使用软轴辊道，成型辊道上辊道轮尺寸沿成型辊道轴线方向由两端至中间逐步减小；成型辊道上辊道轮尺寸沿玻璃运行方向由前后两端至中间逐渐减小；

步骤4、玻璃卸载：继续对钢化后的玻璃进行降温，直至常温，然后移动至卸载辊道进行卸载。

实施例3；

一种球面玻璃加工工艺，包括以下步骤：

步骤1、玻璃装载：对尺寸为1.5*1.5*10mm厚度的玻璃进行清洗以及干燥处理，将处理后的玻璃放置在上料辊道上端，通过上料辊道将玻璃运送到加热炉内；

步骤2、玻璃加热：玻璃加热是通过加热炉内设置于加热辊道组上、下方的上、下加热丝对玻璃同时进行加热，玻璃上方加热温度高于所述玻璃下方加热温度，玻璃上方进行分区加热，其中沿玻璃移动方向前后两端的温度为710℃，沿玻璃运动方向两侧端部加热温度为705℃，玻璃中部位置加热温度为680℃，玻璃上方加热温度由外缘到中间逐渐递减，玻璃加热时间为680s；

步骤3、玻璃热弯成型：所述玻璃热弯成型是将加热后的所述玻璃移出加热炉并运送至成型辊道，当充分软化后的玻璃全部移动到成型辊道上方时，调整上、下风栅以及成型辊道的弧度，打开上、下风栅，调整上风栅风压为200pa且上风栅距离玻璃上端面250mm，调整下风栅风压为900pa且下风栅距离玻璃下端面20mm，在玻璃至成型辊道后上、下风栅滞后20s开始吹风降温对玻璃进行钢化，吹风时间为200s，在降温钢化的过程中，玻璃随成型辊道组往复运动，往复距离大于玻璃弧长5-10cm；

成型辊道使用软轴辊道，成型辊道上辊道轮尺寸沿成型辊道轴线方向由两端至中间逐步减小；成型辊道上辊道轮尺寸沿玻璃运行方向由前后两端至中间逐渐减小；

步骤4、玻璃卸载：继续对钢化后的玻璃进行降温，直至常温，然后移动至卸载辊道进行卸载。

通过本申请的加工工艺生产的球面钢化玻璃的颗粒度可以达到钢化要求，而且成型玻璃的球面曲率精确，而且生产拱高为300m的球面玻璃，而且球面玻璃的半径最小可达到880m。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种球面玻璃加工工艺，包括玻璃装载、玻璃加热、玻璃热弯成型和玻璃卸载，其特征在于，

所述玻璃加热是通过加热炉内设置于加热辊道组上、下方的上、下加热丝对玻璃同时进行加热，所述玻璃上方加热温度高于所述玻璃下方加热温度，所述玻璃上方进行分区加热，所述玻璃上方加热温度由外缘到中间逐渐递减；

所述玻璃热弯成型是将加热后的所述玻璃移出加热炉并运送至成型辊道，调整上、下风栅以及成型辊道的弧度，打开上、下风栅并分别调整上、下风栅的风压，使充分软化后的玻璃在自身重力作用下随成型辊道逐渐成型，同时在上、下风栅的强制通风下降温钢化。

2.根据权利要求1所述的一种球面玻璃加工工艺，其特征在于，所述充分软化后的玻璃在成型辊道上进行往复运动，往复距离大于玻璃弧长5-10cm。

3.根据权利要求1所述的一种球面玻璃加工工艺，其特征在于，所述玻璃上方加热温度为705℃-725℃，所述玻璃下方加热温度为680℃-690℃。

4.根据权利要求1所述的一种球面玻璃加工工艺，其特征在于，所述加热时间为330s-680s。

5.根据权利要求1所述的一种球面玻璃加工工艺，其特征在于，所述上、下风栅吹风开始时间滞后于所述成型辊道的弯曲弧度调整时间，所述滞后时间为20s-25s。

6.根据权利要求1所述的一种球面玻璃加工工艺，其特征在于，所述上风栅风压小于下风栅风压，所述上风栅风压为200-1200pa，所述下风栅风压为900-3000pa。

7.根据权利要求1所述的一种球面玻璃加工工艺，其特征在于，所述上、下风栅的吹风时间为200s-300s。

8.根据权利要求1所述的一种球面玻璃加工工艺，其特征在于，所述上风栅的出风口到位于成型辊道上的玻璃上表面的距离为40-50mm、下风栅的出风口到玻璃下表面的距离为20mm。

9.根据权利要求1所述的一种球面玻璃加工工艺，其特征在于，所述上、下风栅以及成型辊道的弯曲弧度与所述玻璃的成品弧度相同。

10.根据权利要求1所述的一种球面玻璃加工工艺，其特征在于，所述成型辊道上的辊道轮直径为渐变结构。