CN109352920A - 一种超精细led显示屏面罩及其成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例公开了一种超精细LED显示屏面罩及其成型方法，该LED显示屏面罩包括面罩主体，所述面罩主体采用H型流道模具多点进胶方式一体成型为网格结构，所述面罩主体设有若干通孔，所述通孔正对LED显示屏内灯珠位置，每个通孔的灯孔框壁厚度为0.1mm，每个灯孔框尺寸均为1.14×1.14mm，所述面罩主体的整体厚度为0.45mm。与现有技术相比，本发明实现了LED面罩超精细网格，灯孔框壁宽度仅为0.1mm，很大程度上避免了黑斑和马赛克现象的产生，使显示屏画面更加靓丽、清晰。超细流道多点进胶的工艺不仅保证了填充的均匀性，并且产生的水口料少，成型周期缩短，降低了生产成本，为大批量生产提供保障。
Description
技术领域
本发明涉及LED显示屏技术领域，尤其涉及一种超精细LED显示屏面罩及其成型方法。
背景技术
随着LED技术的快速发展，LED显示屏凭借着轻薄、节能、环保的优势日益受到人们的青睐，而LED面罩对LED起到保护作用，对显示效果也有着很大的影响，是LED显示屏的重要部件。LED显示屏面罩大都成网格状结构，现有面罩的边框宽度主要在0.2-0.4mm之间。目前LED像素点间距已设计到P1.2，相应的对面罩要求更加精细，才能满足图像更加靓丽色彩要求。由于LED面罩的灯孔宽度和面罩的整体厚度极小，在注塑成型时容易产生不饱胶、变形、表面颜色不均等注塑成形问题。常规成型技术对于薄壁塑胶结构件往往需要采用大流道走胶、高压力成型方式来满足，但这使得水口料增多，成型周期时间长，增加了产品的生产成本。
因此，现有技术还有待进一步改进。
发明内容
针对上述技术问题，本发明实施例提供了一种超精细LED显示屏面罩及成型方法，以便很好解决超精细面罩成型困难、生产成本过高、品质不稳定的技术问题。
本发明实施例的第一方面提供一种超精细LED显示屏面罩，包括面罩主体，所述面罩主体采用H型流道模具多点进胶方式一体成型为网格结构，所述面罩主体设有若干通孔，所述通孔正对LED显示屏内灯珠位置，每个通孔的灯孔框壁厚度为0.1mm，所述面罩主体的整体厚度为0.45mm。
可选地，所述通孔呈矩阵排列。
可选地，所述面罩主体的长度和宽度均为50.12mm。
可选地，每个灯孔框的尺寸均为1.14×1.14mm。
可选地，所述H型流道模具包括相互连通的主流道和分流道，所述主流道为H型，所述分流道包括若干个且并相互平行排布，每个分流道上分布有若干个入浇口。
可选地，所述分流道的横向和纵向均匀分布10个入浇口。
可选地，每个分流道的间距为5mm。
可选地，所述入浇口尺寸为0.07mm。
本发明实施例第二方面提供了一种超精细LED显示屏面罩的成型方法，包括步骤：
向预制模具中灌胶；所述预制模具包括H型主流道和若干平行排布的分流道，每个分流道上均匀分布有若干个入浇口；
控制模具从各分流道的多个入浇口灌胶；
固化形成一体化网格结构的LED显示屏面罩；
可选地，所述分流道的横向和纵向均匀分布10个入浇口，每个分流道的间距为5mm，所述入浇口尺寸为0.07mm。
与现有技术相比，本发明实现了LED面罩超精细网格，灯孔框壁宽度仅为0.1mm，很大程度上避免了黑斑和马赛克现象的产生，使显示屏画面更加靓丽、清晰。超细流道多点进胶的工艺不仅保证了填充的均匀性，并且产生的水口料少，成型周期缩短，降低了生产成本，为大批量生产提供保障。
附图说明
图1为本发明实施例中超精细LED显示屏面罩一个实施例示意图；
图2为图1中超精细LED显示屏面罩的模具的一实施例示意图；
图3为图2的A-A切面图；
图4为图2的B-B切面图；
图5为本发明实施例中超精细LED显示屏面罩的成型方法的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1，请参阅图1，本发明实施例中超精细LED显示屏面罩的一个实施例，包括面罩主体1，该面罩主体1设有若干通孔11，该通孔11正对LED显示屏内灯珠位置，该面罩主体1的长度和宽度均为50.12mm。每个通孔1的灯孔框12壁厚度为0.1mm，而面罩主体1的整体厚度为0.45mm，通孔11呈矩阵排列，每个灯孔框12的尺寸均为1.14×1.14mm。因此，该LED显示屏面罩形成了超精细网格，能够很大程度避免黑斑和马赛克现象的产生，使显示屏画面更加靓丽清晰。
实施例2，为了达到实施例1中规格的LED显示屏面罩，本实施例设计了专门的成型模具，该模具的流道设计为H形多点进胶方式，将面罩一体成型为网格结构。如图2、图3和图4所示，该模具包括相互连接的主流道2和分流道3，主流道2为H型，分流道3有若干个，相互平行排布，且每个分流道3上都分布若干个入浇口4。
本实施例的分流道3优选为10个，而且每个分流道3上均匀分布有10个入浇口。本实施例的分流道3数量和每个分流道3上入浇口4的数量仅仅用以解释模具流道设计，并不对此进行限定。为了满足不同规格面罩需求，分流道的数量以及每个分流道上分布的入浇口可以按照实际需要调整。
对于本实施例，每个分流道3的间距仅为5mm，10个分流道上各入浇口的间距也可以设定为5mm，这样就形成了一个10*10的方形浇注网格。当然可以设定其他间距，以满足实际需要。而且，本实施例的入浇口4尺寸为0.07mm，为行业最细入浇口。最细尺寸的入浇口能够保证通过该模具成型的面罩灯孔框壁厚度达到极小的0.1mm，而且保证灌胶的精确度。
在本实施例中，模具的主流道2和分流道3的长度及直径均采用最小尺寸设计，尽可能保证了水口料的最小化。
实施例3，基于上述实施例2中的模具，本实施例提供了一种LED显示屏面罩的成型方法，如图5所示，包括步骤：
S1、向预制模具中灌胶；其中，该预制模具包括H型主流道和若干平行排布的分流道，每个分流道上均匀分布有若干个入浇口；
S2、控制模具从各分流道的多个入浇口灌胶；
S3、固化形成一体化网格结构的LED显示屏面罩。
本实施例通过超细流道多点进胶的成型方法，不仅保证了填充的均匀性，并且产生的水口料少，成型周期缩短，降低了生产成本，为大批量生产提供保障。
以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种超精细LED显示屏面罩，包括面罩主体，其特征在于，所述面罩主体采用H型流道模具多点进胶方式一体成型为网格结构，所述面罩主体设有若干通孔，所述通孔正对LED显示屏内灯珠位置，每个通孔的灯孔框壁厚度为0.1mm，所述面罩主体的整体厚度为0.45mm。
2.根据权利要求1所述的超精细LED显示屏面罩，其特征在于，所述通孔呈矩阵排列。
3.根据权利要求1所述的超精细LED显示屏面罩，其特征在于，所述面罩主体的长度和宽度均为50.12mm。
4.根据权利要求1所述的超精细LED显示屏面罩，其特征在于，每个灯孔框的尺寸均为1.14×1.14mm。
5.根据权利要求1所述的超精细LED显示屏面罩，其特征在于，所述H型流道模具包括相互连通的主流道和分流道，所述主流道为H型，所述分流道包括若干个且并相互平行排布，每个分流道上分布有若干个入浇口。
6.根据权利要求5所述的超精细LED显示屏面罩，其特征在于，所述分流道的横向和纵向均匀分布10个入浇口。
7.根据权利要求5所述的超精细LED显示屏面罩，其特征在于，每个分流道的间距为5mm。
8.根据权利要求5所述的超精细LED显示屏面罩，其特征在于，所述入浇口尺寸为0.07mm。
9.一种超精细LED显示屏面罩的成型方法，其特征在于，包括步骤：
向预制模具中灌胶；所述预制模具包括H型主流道和若干平行排布的分流道，每个分流道上均匀分布有若干个入浇口；
控制模具从各分流道的多个入浇口灌胶；
固化形成一体化网格结构的LED显示屏面罩。
10.根据权利要求9所述超精细LED显示屏面罩的成型方法，其特征在于，所述分流道的横向和纵向均匀分布10个入浇口，每个分流道的间距为5mm，所述入浇口尺寸为0.07mm。
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