CN109318448A - 一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，包括以下步骤：A、将机壳固定于注塑工装；B、将熔融状态的原料注入机壳；C、将注塑模具放入机壳内，注塑模具和机壳之间形成注塑腔，通过注塑模具的自重将原料从注塑腔的底部往上挤压，内衬层初步成型，得到半成品内衬层；D、将半成品内衬层进行硫化保温和冷却定型后，取出注塑模具，得到内衬层成品。本发明具有能够有效提高内衬层质量的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种振动研磨机机壳的生产工艺，特别是一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺。
背景技术
振动研磨机主要是对一些工件进行抛光作业，在工作过程中要将工件和磨料放入机壳内部空腔内进行抛光，机壳一般都是金属材料制成，往往需要在机壳内部设置一层内衬层来减少摩擦，保护机壳。现有的机壳内衬层的注塑过程中一般是先将注塑模具放入机壳内部，然后将注塑原料从注塑孔内倒入，完成注塑，该过程中容易产生某些区域没有原料流入的现象，而且采用该种方式注塑时，内衬层在成型过程中容易产生气泡，浇注的时间长,影响产品质量。因此，现有的技术存在着内衬层质量不理想的问题。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺。本发明具有能够有效提高内衬层质量和降低浇注的时间的特点。
本发明的技术方案：一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，包括以下步骤：
A、将机壳固定于注塑工装；
B、将熔融状态的原料注入机壳；
C、将注塑模具放入机壳内，注塑模具和机壳之间形成注塑腔，通过注塑模具的自重将原料从注塑腔的底部往上挤压，内衬层初步成型，得到半成品内衬层；
D、将半成品内衬层进行硫化保温和冷却定型后，取出注塑模具，得到内衬层成品。
前述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺中，所述注塑工装包括机架，机架上端设有环形座，环形座上端的外圆面设有环形侧壁，环形侧壁内侧设有位于环形座上的密封圈，环形侧壁的外侧上还设有多个均匀固定于环形座上的固定座，固定座上设有导向杆；所述机架上端还设有位于环形侧壁外侧的支撑座，支撑座下方还设有多个均匀分布于机架上的螺纹孔，每个螺纹孔内均设有调节固定螺栓。
前述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺中，所述导向杆包括杆体，杆体上端设有锥形座。
前述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺中，所述机架包括底座，底座上方设有四根呈方形分布的支撑杆，螺纹孔位于支撑杆的上部，支撑座位于支撑杆的顶部。
前述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺中，所述原料为PU材料。
前述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺中，所述原料的用量12.5-13.5公斤。
前述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺中，所述步骤B中原料的温度为60-64℃。
前述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺中，所述注塑模具的挤压的压力0.4-0.6kgf/cm2左右。
前述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺中，所述步骤D中的硫化时间为9-11小时，保温的温度为95-105℃。
前述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺中，所述步骤D中，还需在内衬层成品的表面涂覆一层脱模油。
与现有技术相比，本发明先将机壳固定在机壳上，然后直接将熔融状态的原料注入机壳内，通过注塑模具的自重将原料从下往上挤压，这样就能够保证每个区域都有充足的原料进行注塑成型，有利于保证内衬层厚度的均匀性，提高内衬层的精度，改善内衬层的质量；而且，采用该种方式还能够便于原料注入操作，有效减少原料注入的时间，提高注塑效率，减少注塑时间；同时，原料在整个的挤压过程中，气泡从上方排出，这样就能便于气泡快速排出，减少内侧层内气泡的产生，从而提高内衬层表面的光滑性和内衬层的质量。综上所述，本发明具有能够有效提高内衬层质量和降低浇注的时间的特点。
附图说明
图1是注塑工装的结构示意图；
图2是注塑模具、机壳和注塑工装的配合示图。
图3是注塑工装的俯视图。
附图中的标记为：1-机架，2-环形座，3-环形侧壁，4-密封圈，5-固定座，6-导向杆，7-支撑座，8-调节固定螺栓，9-机壳,10-注塑模具,11-导向套板，12-调节支撑螺栓,13-吊环，601-杆体，602-锥形座，101-底座，102-支撑杆。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。
实施例1。一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，构成如图1至图3所示，包括以下步骤：
A、将机壳固定于注塑工装；
B、将熔融状态的原料注入机壳；
C、将注塑模具放入机壳内，注塑模具和机壳之间形成注塑腔，通过注塑模具的自重将原料从注塑腔的底部往上挤压，内衬层初步成型，得到半成品内衬层；
D、将半成品内衬层进行硫化保温和冷却定型后，取出注塑模具，得到内衬层成品。
所述注塑工装包括机架1，机架1上端设有环形座2，环形座2上端的外圆面设有环形侧壁3，环形侧壁3内侧设有位于环形座2上的密封圈4，环形侧壁3的外侧上还设有多个均匀固定于环形座2上的固定座5，固定座5上设有导向杆6；所述机架1上端还设有位于环形侧壁3外侧的支撑座7，支撑座7下方还设有多个均匀分布于机架1上的螺纹孔，每个螺纹孔内均设有调节固定螺栓8。
所述导向杆6包括杆体601，杆体601上端设有锥形座602。
所述机架1包括底座101，底座101上方设有四根呈方形分布的支撑杆102，螺纹孔位于支撑杆102的上部，支撑座7位于支撑杆102的顶部。
所述原料为PU材料。
所述原料的用量12.5-13.5公斤。
所述步骤B中原料的温度为60-64℃。
所述注塑模具的挤压的压力0.4-0.6kgf/cm2左右。
所述步骤D中的硫化时间为9-11小时，保温的温度为95-105℃。
所述步骤D取出注塑模具后，在内衬层成品的表面涂覆一层脱模油。
所述注塑模具10上端的外沿设有与导向杆6相配合的导向套板11，导向套板11上设有导向孔；所述注塑模具10上端设有与支撑座相对应的调节支撑螺栓12，注塑模具10上端还设有吊环13。
所述注塑工装的放入时间为10秒，即注塑工装的底部从机壳上端至机壳底部的时间为10秒。
实施例2。一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，构成如图1至图3所示，包括以下步骤：
A、将机壳固定于注塑工装；
B、将熔融状态的原料注入机壳；
C、将注塑模具放入机壳内，注塑模具和机壳之间形成注塑腔，通过注塑模具的自重将原料从注塑腔的底部往上挤压，内衬层初步成型，得到半成品内衬层；
D、将半成品内衬层进行硫化保温和冷却定型后，取出注塑模具，得到内衬层成品。
所述注塑工装包括机架1，机架1上端设有环形座2，环形座2上端的外圆面设有环形侧壁3，环形侧壁3内侧设有位于环形座2上的密封圈4，环形侧壁3的外侧上还设有多个均匀固定于环形座2上的固定座5，固定座5上设有导向杆6；所述机架1上端还设有位于环形侧壁3外侧的支撑座7，支撑座7下方还设有多个均匀分布于机架1上的螺纹孔，每个螺纹孔内均设有调节固定螺栓8。
所述导向杆6包括杆体601，杆体601上端设有锥形座602。
所述机架1包括底座101，底座101上方设有四根呈方形分布的支撑杆102，螺纹孔位于支撑杆102的上部，支撑座7位于支撑杆102的顶部。
所述原料为PU材料。
所述原料的用量12.5公斤。
所述步骤B中原料的温度为60℃。
所述注塑模具的挤压的压力0.4kgf/cm2左右。
所述步骤D中的硫化时间为9小时，保温的温度为95℃。
所述步骤D取出注塑模具后，在内衬层成品的表面涂覆一层脱模油。
所述注塑模具10上端的外沿设有与导向杆6相配合的导向套板11，导向套板11上设有导向孔；所述注塑模具10上端设有与支撑座相对应的调节支撑螺栓12，注塑模具10上端还设有吊环13。
所述注塑工装的放入时间为10秒，即注塑工装的底部从机壳上端至机壳底部的时间为10秒。
实施例3。实施例1。一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，构成如图1至图3所示，包括以下步骤：
A、将机壳固定于注塑工装；
B、将熔融状态的原料注入机壳；
C、将注塑模具放入机壳内，注塑模具和机壳之间形成注塑腔，通过注塑模具的自重将原料从注塑腔的底部往上挤压，内衬层初步成型，得到半成品内衬层；
D、将半成品内衬层进行硫化保温和冷却定型后，取出注塑模具，得到内衬层成品。
所述注塑工装包括机架1，机架1上端设有环形座2，环形座2上端的外圆面设有环形侧壁3，环形侧壁3内侧设有位于环形座2上的密封圈4，环形侧壁3的外侧上还设有多个均匀固定于环形座2上的固定座5，固定座5上设有导向杆6；所述机架1上端还设有位于环形侧壁3外侧的支撑座7，支撑座7下方还设有多个均匀分布于机架1上的螺纹孔，每个螺纹孔内均设有调节固定螺栓8。
所述导向杆6包括杆体601，杆体601上端设有锥形座602。
所述机架1包括底座101，底座101上方设有四根呈方形分布的支撑杆102，螺纹孔位于支撑杆102的上部，支撑座7位于支撑杆102的顶部。
所述原料为PU材料。
所述原料的用量13公斤。
所述步骤B中原料的温度为60-64℃。
所述注塑模具的挤压的压力0.5kgf/cm2左右。
所述步骤D中的硫化时间为10小时，保温的温度为100℃。
所述步骤D取出注塑模具后，在内衬层成品的表面涂覆一层脱模油。
所述注塑模具10上端的外沿设有与导向杆6相配合的导向套板11，导向套板11上设有导向孔；所述注塑模具10上端设有与支撑座相对应的调节支撑螺栓12，注塑模具10上端还设有吊环13。
所述注塑工装的放入时间为10秒，即注塑工装的底部从机壳上端至机壳底部的时间为10秒。
实施例4。实施例1。一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，构成如图1至图3所示，包括以下步骤：
A、将机壳固定于注塑工装；
B、将熔融状态的原料注入机壳；
C、将注塑模具放入机壳内，注塑模具和机壳之间形成注塑腔，通过注塑模具的自重将原料从注塑腔的底部往上挤压，内衬层初步成型，得到半成品内衬层；
D、将半成品内衬层进行硫化保温和冷却定型后，取出注塑模具，得到内衬层成品。
所述注塑工装包括机架1，机架1上端设有环形座2，环形座2上端的外圆面设有环形侧壁3，环形侧壁3内侧设有位于环形座2上的密封圈4，环形侧壁3的外侧上还设有多个均匀固定于环形座2上的固定座5，固定座5上设有导向杆6；所述机架1上端还设有位于环形侧壁3外侧的支撑座7，支撑座7下方还设有多个均匀分布于机架1上的螺纹孔，每个螺纹孔内均设有调节固定螺栓8。
所述导向杆6包括杆体601，杆体601上端设有锥形座602。
所述机架1包括底座101，底座101上方设有四根呈方形分布的支撑杆102，螺纹孔位于支撑杆102的上部，支撑座7位于支撑杆102的顶部。
所述原料为PU材料。
所述原料的用量13.5公斤。
所述步骤B中原料的温度为64℃。
所述注塑模具的挤压的压力0.6kgf/cm2左右。
所述步骤D中的硫化时间为11小时，保温的温度为105℃。
所述步骤D取出注塑模具后，在内衬层成品的表面涂覆一层脱模油。
所述注塑模具10上端的外沿设有与导向杆6相配合的导向套板11，导向套板11上设有导向孔；所述注塑模具10上端设有调节支撑螺栓12，注塑模具10上端还设有吊环13。
所述注塑工装的放入时间为10秒，即注塑工装的底部从机壳上端至机壳底部的时间为10秒。
本发明的注塑过程：先将机壳固定于注塑工装内，机壳与环形座相固定，然后将熔融状态的PU原料注入机壳内的底部，使得PU原料均匀分布在机壳内的底部，然后将注塑模具放入机壳内，将机壳底部的原料向上挤压，根据注塑模具的形状形成相应形状的内衬层，然后冷却定型，取出注塑模具就得到内衬层成品。
Claims (10)
1.一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A、将机壳固定于注塑工装；
B、将熔融状态的原料注入机壳；
C、将注塑模具放入机壳内，注塑模具和机壳之间形成注塑腔，通过注塑模具的自重将原料从注塑腔的底部往上挤压，内衬层初步成型，得到半成品内衬层；
D、将半成品内衬层进行硫化保温和冷却定型后，取出注塑模具，得到内衬层成品。
2.根据权利要求1所述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，其特征在于：所述注塑工装包括机架(1)，机架(1)上端设有环形座(2)，环形座(2)上端的外圆面设有环形侧壁(3)，环形侧壁(3)内侧设有位于环形座(2)上的密封圈(4)，环形侧壁(3)的外侧上还设有多个均匀固定于环形座(2)上的固定座(5)，固定座(5)上设有导向杆(6)；所述机架(1)上端还设有位于环形侧壁(3)外侧的支撑座(7)，支撑座(7)下方还设有多个均匀分布于机架(1)上的螺纹孔，每个螺纹孔内均设有调节固定螺栓(8)。
3.根据权利要求2所述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，其特征在于：所述导向杆(6)包括杆体(601)，杆体(601)上端设有锥形座(602)。
4.根据权利要求2所述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，其特征在于：所述机架(1)包括底座(101)，底座(101)上方设有四根呈方形分布的支撑杆(102)，螺纹孔位于支撑杆(102)的上部，支撑座(7)位于支撑杆(102)的顶部。
5.根据权利要求1所述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，其特征在于：所述原料为PU材料。
6.根据权利要求1所述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，其特征在于：所述原料的用量12.5-13.5公斤。
7.根据权利要求1所述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，其特征在于：所述步骤B中原料的温度为60-64℃。
8.根据权利要求1所述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，其特征在于：所述注塑模具的挤压的压力0.4-0.6kgf/cm2左右。
9.根据权利要求1所述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，其特征在于：所述步骤D中的硫化时间为9-11小时，保温的温度为95-105℃。
10.根据权利要求1所述的一种振动研磨机机壳内衬层的注塑工艺，其特征在于：所述步骤D中，还需在内衬层成品的表面涂覆一层脱模油。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20190212 |