CN109297873A - 一种烧结燃料粒度在线智能检测装置及其检测方法 - Google Patents

一种烧结燃料粒度在线智能检测装置及其检测方法 Download PDF

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胡兵
李宗平
戴四元
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Abstract

一种烧结燃料粒度在线智能检测装置，该装置包括：3个依次连通的滑道，设置在滑道侧部的强力振动筛、第一称重装置和出料仓，智能机器人，并且还包括进料工位；3个滑道中的第二滑道一端连通第一滑道和另一端连通第三滑道，在这3个滑道上放置了多个装料容器，第一滑道划分为第一区域和作为第一微波抑制工位的第二区域，第二区域与第二滑道相连通，第二滑道为微波干燥区，第二滑道的顶部设有多个第一微波源，第三滑道划分为作为微波干燥判断工位的第三区域、作为第二微波抑制工位的第四区域和第五区域。本发明能够实时、快速、在线、精确检测出烧结燃料的水分含量和粒度组成，对现场烧结生产进行实时指导。

Description

一种烧结燃料粒度在线智能检测装置及其检测方法
技术领域
本发明涉及一种燃料粒度检测装置，具体涉及一种烧结燃料粒度在线智能检测装置及其检测方法，属于固体燃料粒度检测领域。
背景技术
烧结生产过程每吨烧结矿所耗热能中，80％来自混合料中的固体燃料，节约能耗，势必提高固体燃料的利用率。燃料的配加量、粒度组成和燃烧性质直接影响烧结料层的温度与热量分布、燃烧带的厚度以及料层的透气性、烧结气氛等各个方面，当燃料的种类、配加量固定时，燃料粒度的大小就成为了烧结过程燃料燃烧和热量传递的最重要影响因素。
常用的烧结燃料包括焦粉和煤粉，燃料的粒度对于烧结的生产率及烧结矿的品质有着重大的影响。当粒度过大时，将发生下列不利影响：
(1)燃烧带变宽，从而使烧结料层透气性变差；
(2)燃料在料层中分布不均：在大颗粒燃料附近，矿熔化量大而迅速，而离燃料较远的地方物料不能很好地烧结；
(3)在无燃料处，空气得不到利用，使烧结速度降低；
(4)在向烧结机台车布料时，容易发生燃料偏析现象：大颗粒燃料集中在料层下部，但下部通常要求燃料量要比上部少，这使烧结料层的温度差异更大，使烧结矿上下部的品质不一样，即上层烧结矿强度差，下部烧结矿产生过熔并使FeO含量高。
同样，燃料粒度过小也是不适宜的：
(1)燃料粒度过小，燃烧速度快，在烧结料传热性能不好时，燃料所产生的热量难于使烧结料达到熔化温度，烧结料粘结不好，从而使烧结矿强度下降；
(2)小粒度燃料在料层中阻碍气流运动，降低烧结料层透气性，并有可能被气流带走。
一直以来，普遍认同的最合适的烧结燃料粒度为0.5～3mm。若粒度过大，燃烧速度慢，燃烧带变宽，烧结最高温度降低，烧结过程透气性变差，垂直烧结速度和利用系数下降；反之，粒度过小，燃烧速度快，液相反应进行得不完全，烧结矿强度变差，成品率和利用系数也下降。因此，燃料的粒度及其组成的在线实时检测和控制对烧结厂生产的指导和产品指标的保证具有重要的意义。
现有的粒度检测技术手段和方法中，公开号为CN 201382888 Y，公开日为2010年1月13日，名称为“便携式粒度组成测量仪”的专利文献公开了一种物料粒度组成的测定方法，该方法通过利用多个标准测量筛从上到下叠加，可以快速便捷实现物料粒度组成的测量。但是该技术只能在人为的操作下进行测定，而且在检测湿料时，容易堵塞筛孔，造成检测数据的不可靠，也不能满足在线快速检测的需要。公开号为CN 103364315 B，公开日为2013年10月23日的发明专利文献公开了一种烧结固体燃料粒度在线检测方法及检测装置，公开号为CN 103509901 B，公开日为2014年1月15日的发明专利文献公开了一种高炉原燃料的粒度检测方法。两种发明均采用计算机机器视觉与图像分析的固体燃料粒度检测方法，通过安装在运载固体燃料皮带机上方的物料压平装置和图像采集设备对固体燃料粒度图像进行实时采集，由计算机进行图像处理、特征提取与分析计算，从而检测出固体燃料粒度分布密度。两种发明主要的操作步骤均为首先在带有侧托辊的燃料皮带上选取一段，然后，将固体燃料平整压平，当固体燃料通过***设备时，应用安装在固体燃料传送皮带上方的物料刮板和压平辊将固体燃料刮平并压实、压平，以备图像检测。它虽然能在一定程度上反映出燃料的粒度组成，但即使假设其粒度检测精确度非常高，也很难避免出现检测结果与实际结果不符的情况。因为首先该方法需要先将燃料在平面上压实、压平，由于燃料一般是焦粉或煤粉，具有易碎特性，因此在压实过程中大颗粒容易被碾压而碎裂；其次，＜3mm甚至是＜1mm颗粒更容易隐藏在大颗粒下部，从而使得该部分小颗粒无法测量；再次，固体燃料被压实后，＜1mm颗粒相互紧密在一起，在使用计算机进行粒度处理时是无法区分开的，同时当所用燃料孔隙度高时，计算机粒度处理又会将大颗粒做许多小颗粒处理，从而使得粒度分布结果与实际情况严重不符。
除此之外，目前现场用于检测燃料粒度组成的方法主要是人工取样，送至化验室进行检测分析，采用筛分法进行分级，筛分完成后分别对每个筛子的物料进行称重，计算其粒度组成，湿料筛分时间长，而且容易堵塞筛网，水分分布对质量检测也有一定的影响。人工取样检测分析周期长，人力成本高，且瞬时所取的样品代表性不强，因此检测结果不能真正的反应生产过程燃料的粒度分布情况。随着冶金行业对生产自动化水平要求的提高，以及智能制造理念的进一步加强，人工取样检测燃料的粒级组成方式已经不能满足高产、高效和高自动化生产的需求。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种烧结燃料粒度在线智能检测装置及其检测方法。该装置及方法针对烧结燃料破碎工艺设备特点及微波加热原理，完成从取样、微波快速干燥、强力振动筛分和整个***的运行、检测、计算都采用PLC对数据进行自动分析和智能控制，从而能够及时、在线、快速、准确检测出燃料的粒级组成，满足企业高效生产及智能化管理要求。
根据本发明的第一种实施方案，提供一种烧结燃料粒度在线智能检测装置：
一种烧结燃料粒度在线智能检测装置，该装置包括：3个依次连通的滑道，设置在滑道侧部的强力振动筛、第一称重装置和出料仓，并且还包括进料工位。
其中，3个滑道即第一滑道、第二滑道和第三滑道，第二滑道一端连通第一滑道和另一端连通第三滑道，在这3个滑道上放置了一个或多个(例如2-12个，优选4-10个，更优选6-8个)装料容器。
第一滑道划分为第一区域和作为第一微波抑制工位的第二区域，第二区域与第二滑道相连通，
第二滑道为微波干燥区，第二滑道的顶部设有一个或多个第一微波源，
第三滑道划分为作为微波干燥判断工位的第三区域、作为第二微波抑制工位的第四区域和第五区域，第三区域与第二滑道相连通。
在本发明中，所述第二滑道分别与第一滑道和第三滑道垂直设置。优选，第一滑道和第三滑道设置在第二滑道的同一侧。
优选的是，第一滑道在第一区域的一端设有第一推杆，该第一推杆与第一滑道的轴向平行。第二滑道在与第一滑道相连的一端设有第二推杆，该第二推杆与第二滑道的轴向平行。第三滑道在与第二滑道相连的一端设有第三推杆，该第三推杆与第三滑道的轴向平行。
优选的是，作为微波干燥判断工位的第三区域的下部设有第二称重装置。优选，第三区域的顶部还设有一个或多个第二微波源。
优选的是，作为第一微波抑制工位的第二区域设有第一微波抑制器。
优选的是，作为第二微波抑制工位的第四区域设有第二微波抑制器。
在本发明中，所述强力振动筛包括多层(例如1-6层，优选2-4层)筛子，每层筛子对应一个装料盒。
该装置还包括进料仓，所述进料仓与进料工位相连通。优选，进料仓的形状为裤衩状。
在本发明中，第二滑道的侧壁还设有第一排湿***和第一测温装置。
在本发明中，作为微波干燥判断工位的第三区域的侧壁还设有第二排湿***和第二测温装置。
优选的是，该装置还包括设置在3个滑道侧部的智能机器人，智能机器人用于将装料容器运送到不同的工位或区域，并实现装料容器的倒料功能。
对于取样手段或取样方式，没有特殊限制，只要能够自动取样都可以采用。优选，该装置还包括机械手或自动取样机作为取样设备，机械手或自动取样机用于抓料送到进料仓中。
在本发明中，该装置还包括控制***。控制***与强力振动筛、第一称重装置、第一微波源、第一推杆、第二推杆、第三推杆、第二称重装置、第二微波源、进料仓、智能机器人连接，并控制强力振动筛、第一微波源、第一推杆、第二推杆、第三推杆、第二微波源、进料仓、智能机器人的操作。优选，控制***为PLC自动控制***。
根据本发明的第二种实施方案，提供一种烧结燃料粒度在线智能检测方法：
一种烧结燃料粒度在线智能检测方法或使用上述烧结燃料粒度在线智能检测装置的方法，该方法包括以下步骤：
1)智能机器人将排料后的装料容器运送至第一称重装置上进行称重，得到未装料的装料容器的重量(m0)；
2)智能机器人将装料容器运送至进料工位，机械手(或自动取样机)从燃料运输皮带上抓取待检测燃料的样品，抓取的燃料样品通过进料仓落入装料容器中；
3)智能机器人将装料容器运送至第一称重装置上进行称重，得到装料后的装料容器的重量(m1)，然后再将装料容器运送至第一区域；
4)装料容器在第一推杆的作用下穿过第二区域进入第二滑道，装料容器在第二推杆的作用下在第二滑道上滑移，滑移的过程中装料容器通过第一微波源对所装燃料进行干燥脱水；
5)干燥结束后，装料容器在第三推杆的作用下穿过第三区域和第四区域进入第五区域，智能机器人将装料容器运送至第一称重装置上进行称重，得到干燥后的装料容器的重量(m2)；
6)控制***根据公式计算出所抓取燃料样品的含水量(M)；
7)设强力振动筛有n层筛子，每层筛子对应一个装料盒，即强力振动筛包括n个装料盒，第一称重装置对强力振动筛的尚未装料的n个装料盒进行称重，得到的重量分别为W01、W02、……W0n；
8)智能机器人将装料容器中的燃料倒入强力振动筛进行筛分，各层筛子筛分出来的燃料分别装入对应的装料盒中，最下层筛分得到的燃料直接排放回到燃料运输皮带，第一称重装置对已装料的n个装料盒进行称重，得到的重量分别为W11、W12、……W1n；
9)控制***计算所抓取燃料样品的粒度组成：
第1层：W1＝(W11-W01)/(m2-m0)*100％；
第2层：W2＝(W12-W02)/(m2-m0)*100％；
……
第n层：Wn＝(W1n-W0n)/(m2-m0)*100％；
最下层：W下＝1-W1-W2-……Wn；
10)智能机器人分别将各个装料盒中的燃料倒入出料仓并回到燃料运输皮带上，各个装料盒再分别放回到强力振动筛的原来位置，以上步骤依次循环往复。
优选的是，上述步骤5中，当装料容器穿过第三区域时，第二称重装置对装料容器进行称重，若重量在2～10s、优选3～5s内未有大于等于0.1g、优选大于等于0.05g的变化，则认为所装燃料已经干燥完全，否则开启第二微波源继续进行干燥。
在本发明中，推杆推动时间根据物料特性(成分、水分等)通过前期调试结果确定，运行过程则根据物料的干燥情况，通过第二称重装置判断，自动控制***做出相应的实时调整。
优选的是，所有的推杆各自独立地以一定的时间间隔t0并且按照先后顺序依次推动装料容器一次，从而使得装料容器滑移一个工位，其中t0是3-60s，优选5-40s。
根据本发明的第三种实施方案，提供一种烧结燃料粒度在线智能检测装置：
一种烧结燃料粒度在线智能检测装置，该装置包括：3个依次连通的滑道，设置在滑道侧部的强力振动筛、第一称重装置和出料仓，智能机器人，并且还包括进料工位。
其中，3个滑道即第一滑道、第二滑道和第三滑道，第二滑道一端连通第一滑道和另一端连通第三滑道，在这3个滑道上放置了一个或多个(例如2-12个，优选4-10个，更优选6-8个)装料容器。
第一滑道划分为第一区域和作为第一微波抑制工位的第二区域，第二区域与第二滑道相连通，
第二滑道为微波干燥区，第二滑道的顶部设有一个或多个第一微波源，
第三滑道划分为作为微波干燥判断工位的第三区域、作为第二微波抑制工位的第四区域和第五区域，第三区域与第二滑道相连通。
在本发明中，所述第一滑道与第二滑道直线连通，即第一滑道与第二滑道的轴向重合或基本重合，第二滑道与第三滑道垂直设置。
优选的是，第一滑道在第一区域的一端设有第一推杆，该第一推杆与第一滑道的轴向平行。第三滑道在与第二滑道相连的一端设有第三推杆，该第三推杆与第三滑道的轴向平行。
优选的是，作为微波干燥判断工位的第三区域的下部设有第二称重装置。优选，第三区域的顶部还设有一个或多个第二微波源。
优选的是，作为第一微波抑制工位的第二区域设有第一微波抑制器。
优选的是，作为第二微波抑制工位的第四区域设有第二微波抑制器。
在本发明中，所述强力振动筛包括多层(例如1-6层，优选2-4层)筛子，每层筛子对应一个装料盒。
该装置还包括进料仓，所述进料仓与进料工位相连通。优选，进料仓的形状为裤衩状。
在本发明中，第二滑道的侧壁还设有第一排湿***和第一测温装置。
在本发明中，作为微波干燥判断工位的第三区域的侧壁还设有第二排湿***和第二测温装置。
优选的是，该装置还包括设置在3个滑道侧部的智能机器人，智能机器人用于将装料容器运送到不同的工位或区域，以及实现装料容器的倒料功能。
对于取样手段或取样方式，没有特殊限制，只要能够自动取样都可以采用。优选，该装置还包括机械手或自动取样机作为取样设备，机械手或自动取样机用于抓料送到进料仓中。
在本发明中，该装置还包括控制***。控制***与强力振动筛、第一称重装置、第一微波源、第一推杆、第三推杆、第二称重装置、第二微波源、进料仓、智能机器人连接，并控制强力振动筛、第一微波源、第一推杆、第三推杆、第二微波源、进料仓、智能机器人的操作。优选，控制***为PLC自动控制***。
根据本发明的第四种实施方案，提供一种烧结燃料粒度在线智能检测方法：
一种烧结燃料粒度在线智能检测方法或使用上述烧结燃料粒度在线智能检测装置的方法，该方法包括以下步骤：
1)智能机器人将排料后的装料容器运送至第一称重装置上进行称重，得到未装料的装料容器的重量(m0)；
2)智能机器人将装料容器运送至进料工位，机械手(或自动取样机)从燃料运输皮带上抓取待检测燃料的样品，抓取的燃料样品通过进料仓落入装料容器中；
3)智能机器人将装料容器运送至第一称重装置上进行称重，得到装料后的装料容器的重量(m1)，然后再将装料容器运送至第一区域；
4)装料容器在第一推杆的作用下穿过第二区域进入第二滑道，使得装料容器在第二滑道上滑移的过程中通过第一微波源对所装燃料进行干燥脱水；
5)干燥结束后，装料容器在第三推杆的作用下穿过第三区域和第四区域进入第五区域，智能机器人将装料容器运送至第一称重装置上进行称重，得到干燥后的装料容器的重量(m2)；
6)控制***根据公式计算出所抓取燃料样品的含水量(M)；
7)设强力振动筛有n层筛子，每层筛子对应一个装料盒，即强力振动筛包括n个装料盒，第一称重装置对强力振动筛的尚未装料的n个装料盒进行称重，得到的重量分别为W01、W02、……W0n；
8)智能机器人将装料容器中的燃料倒入强力振动筛进行筛分，各层筛子筛分出来的燃料分别装入对应的装料盒中，最下层筛分得到的燃料直接排放回到燃料运输皮带，第一称重装置对已装料的n个装料盒进行称重，得到的重量分别为W11、W12、……W1n；
9)控制***计算所抓取燃料样品的粒度组成：
第1层：W1＝(W11-W01)/(m2-m0)*100％；
第2层：W2＝(W12-W02)/(m2-m0)*100％；
……
第n层：Wn＝(W1n-W0n)/(m2-m0)*100％；
最下层：W下＝1-W1-W2-……Wn；
10)智能机器人分别将各个装料盒中的燃料倒入出料仓并回到燃料运输皮带上，各个装料盒再分别放回到强力振动筛的原来位置，以上步骤依次循环往复。
优选的是，上述步骤5中，当装料容器穿过第三区域时，第二称重装置对装料容器进行称重，若重量在2～10s、优选3～5s内未有大于等于0.1g、优选大于等于0.05g的变化，则认为所装燃料已经干燥完全，否则开启第二微波源继续进行干燥。
优选的是，所有的推杆各自独立地以一定的时间间隔t0并且按照先后顺序依次推动装料容器一次，从而使得装料容器滑移一个工位，其中t0是3-60s，优选5-40s。推杆推动时间根据物料特性(成分、水分等)通过前期调试结果确定，运行过程则根据物料的干燥情况，通过第二称重装置(9)判断，自动控制***实时做出相应的调整。
根据本发明的第五种实施方案，提供一种烧结燃料粒度在线智能检测装置：
一种烧结燃料粒度在线智能检测装置，该装置包括：3个依次连通的滑道，设置在滑道侧部的强力振动筛、第一称重装置和出料仓，并且还包括进料工位。
其中，3个滑道即第一滑道、第二滑道和第三滑道，第二滑道一端连通第一滑道和另一端连通第三滑道，在这3个滑道上放置了一个或多个(例如2-12个，优选4-10个，更优选6-8个)装料容器。
第一滑道划分为第一区域和作为第一微波抑制工位的第二区域，第二区域与第二滑道相连通，
第二滑道为微波干燥区，第二滑道的顶部设有一个或多个第一微波源，
第三滑道划分为作为微波干燥判断工位的第三区域、作为第二微波抑制工位的第四区域和第五区域，第三区域与第二滑道相连通。
在本发明中，所述第一滑道、第二滑道和第三滑道直线连通，即第一滑道、第二滑道和第三滑道的轴向重合或基本重合。
优选的是，第一滑道在第一区域的一端设有第一推杆，该第一推杆与第一滑道的轴向平行。
优选的是，作为微波干燥判断工位的第三区域的下部设有第二称重装置。优选，第三区域的顶部还设有一个或多个第二微波源。
优选的是，作为第一微波抑制工位的第二区域设有第一微波抑制器。
优选的是，作为第二微波抑制工位的第四区域设有第二微波抑制器。
在本发明中，所述强力振动筛包括多层(例如1-6层，优选2-4层)筛子，每层筛子对应一个装料盒。
该装置还包括进料仓，所述进料仓与进料工位相连通。优选，进料仓的形状为裤衩状。
在本发明中，第二滑道的侧壁还设有第一排湿***和第一测温装置。
在本发明中，作为微波干燥判断工位的第三区域的侧壁还设有第二排湿***和第二测温装置。
优选的是，该装置还包括设置在3个滑道侧部的智能机器人，智能机器人用于将装料容器运送到不同的工位或区域。
对于取样手段或取样方式，没有特殊限制，只要能够自动取样都可以采用。优选，该装置还包括机械手或自动取样机作为取样设备，机械手或自动取样机用于抓料送到进料仓中。
在本发明中，该装置还包括控制***。控制***与强力振动筛、第一称重装置、第一微波源、第一推杆、第二称重装置、第二微波源、进料仓、智能机器人连接，并控制强力振动筛、第一微波源、第一推杆、第二微波源、进料仓、智能机器人的操作。优选，控制***为PLC自动控制***。
根据本发明的第六种实施方案，提供一种烧结燃料粒度在线智能检测方法：
一种烧结燃料粒度在线智能检测方法或使用上述烧结燃料粒度在线智能检测装置的方法，该方法包括以下步骤：
1)智能机器人将排料后的装料容器运送至第一称重装置上进行称重，得到未装料的装料容器的重量(m0)；
2)智能机器人将装料容器运送至进料工位，机械手(或自动取样机)从燃料运输皮带上抓取待检测燃料的样品，抓取的燃料样品通过进料仓落入装料容器中；
3)智能机器人将装料容器运送至第一称重装置上进行称重，得到装料后的装料容器的重量(m1)，然后再将装料容器运送至第一区域；
4)装料容器在第一推杆的作用下穿过第二区域进入第二滑道，使得装料容器在第二滑道上滑移的过程中通过第一微波源对所装燃料进行干燥脱水；
5)干燥结束后，装料容器在第一推杆的作用下穿过第三区域和第四区域进入第五区域，智能机器人将装料容器运送至第一称重装置上进行称重，得到干燥后的装料容器的重量(m2)；
6)控制***根据公式计算出所抓取燃料样品的含水量(M)；
7)设强力振动筛有n层筛子，每层筛子对应一个装料盒，即强力振动筛包括n个装料盒，第一称重装置对强力振动筛的尚未装料的n个装料盒进行称重，得到的重量分别为W01、W02、……W0n；
8)智能机器人将装料容器中的燃料倒入强力振动筛进行筛分，各层筛子筛分出来的燃料分别装入对应的装料盒中，最下层筛分得到的燃料直接排放回到燃料运输皮带，第一称重装置对已装料的n个装料盒进行称重，得到的重量分别为W11、W12、……W1n；
9)控制***计算所抓取燃料样品的粒度组成：
第1层：W1＝(W11-W01)/(m2-m0)*100％；
第2层：W2＝(W12-W02)/(m2-m0)*100％；
……
第n层：Wn＝(W1n-W0n)/(m2-m0)*100％；
最下层：W下＝1-W1-W2-……Wn；
10)智能机器人分别将各个装料盒中的燃料倒入出料仓并回到燃料运输皮带上，各个装料盒再分别放回到强力振动筛的原来位置，以上步骤依次循环往复。
优选的是，步骤5中，当装料容器穿过第三区域时，第二称重装置对装料容器进行称重，若重量在2～10s、优选3～5s内未有大于等于0.1g、优选未有大于等于0.05g的变化，则认为所装燃料已经干燥完全，否则开启第二微波源继续进行干燥。
优选的是，所述第一推杆以一定的时间间隔t0推动装料容器一次，从而使得装料容器滑移一个工位，其中t0是3-60s，优选5-40s。
该检测装置中装料容器的数量为一个或多个(例如2-12个，优选4-10个，更优选6-8个)，装料容器可以是装料匣砵、装料坩埚等其中的一种或多种。所述装料容器能够装载1.5kg的烧结固体燃料，具有较好的抗磨、耐温(400℃)和微波穿透能力。
在本发明中，所述第一滑道的作为第一微波抑制工位的第二区域、作为微波干燥区的第二滑道及第三滑道的作为第二微波抑制工位的第四区域均设置有一个或多个工位，装料容器在滑道的各个工位之间滑移，因此滑道内放置有一个或多个装料容器。所述各个推杆则用于推动装料容器从一个工位滑移到下一个工位。推杆每推动装料容器一次，装料容器向前滑移一个工位，同时推杆自动收回，避免影响滑道内装料容器的滑移。而在第三滑道的作为微波干燥判断工位的第三区域，为结合下部的第二称重装置精准判断装料容器中所装燃料是否干燥完全，则每次只能通过一个装料容器。此外，所述各个推杆的结构可以设置为直推，也可以设置为反拉，直推杆结构简单，反拉杆埋藏在装置轨道的下部，需要防止微波的泄露，同时需要避免微波对其辐射造成“打火”现象。
为防止微波的泄露，该检测装置在3个滑道的进料端即在作为第一微波抑制工位的第二区域增设第一微波抑制器，在3个滑道的出料端即在作为第二微波抑制工位的第四区域增设第二微波抑制器。在增加微波抑制器的基础上，同时对整个检测装置进行封闭处理，确保微波无泄漏。除此之外，为保持整个检测装置内部的清洁干净，不对环境造成污染，须对检测装置所有的进料点、倒料点和强力振动筛周围进行除尘处理，除尘点接入烧结环境除尘主***，确保粉尘不外逸。
前述第一种和第三种实施方案中，3个滑道之间存在垂直设置的情况，此时各滑道之间的连通处为拐角。为了保证拐角处装料容器顺利分离，减少推动过程装料容器之间的摩擦，因此在拐角处增设滑块或滚轴。
该检测装置还包括进料仓。进料仓设置为裤衩状，具有物料(或燃料)缩分功能，通过控制下料量确保每次检测样品量的稳定性，多余的物料量通过裤衩状进料仓的另外一个旁路向外排料并回到燃料运输皮带上。
第二滑道和第三滑道的作为微波干燥判断工位的第三区域设置排湿***，即，通过抽风来排湿。设置测温装置用于检测装料容器中燃料样品的温度，当检测温度超过报警温度(试验确定)则降低微波输出功率。
在本发明方法中，所述步骤2)中的抓料通常采用下列经验公式，计算为保证试样的代表性所必需的最小试样量：
Ms＝kdα
式中Ms—试样最小质量(kg)；
d—试样中最大块的粒度(mm)；
α—表示Ms同d之间函数关系特征的参数；
k—经验系数，与烧结燃料性质有关。
α值理论上应为3，实际取值范围为l～3；优选，对于某种烧结燃料，可用实验的方法来更准确地确定k值，一般取0.1～0.2。
第一测温装置与第二测温装置为红外测温仪或其它非接触式测温仪器。
第一称重装置与第二称重装置为电子传感器或电子天平。第二称重装置的下部安装有顶升装置。通过顶升装置将第二称重装置顶升，从而让装料容器被第二称重装置支撑(即装料容器被顶升装置支撑而暂时离开滑道)以便进行称重。称重之后，顶升装置下降，装料容器再次被放置在滑道上(即被滑道支撑)。对于顶升装置，没有特别的限制，一般可以使用丝杆升降装置或液压升降装置。另外，优选的是，第二称重装置的下部不需要顶升装置。此时，第二称重装置本身就是一个独立隔开的单元，可以作为一个单独的模块固定在滑道间。也就是说，第二称重装置的称重托盘位于或伸入到滑道上开设的孔内并且称重托盘的上表面与滑道表面齐平。对于通常规模或尺寸的检测装置而言，每次取样的量一般是50-1000g。对于大型的检测装置而言，则由于取样量较大，较大的样品重量会导致称重装置的称重托盘向下弹性变形，因此，可采用顶升装置，使得装料容器完全被顶升。第二称重装置是一个单独的模块，不能与滑道等其它部位接触。
在本发明中，所述强力振动筛包括多层(例如1-6层，优选2-4层)筛子，每层筛子对应一个装料盒。例如，所述强力振动筛分成3层筛子，即1mm、3mm和5mm筛子，粒级组成为：<1mm、1～3mm、3～5mm、>5mm。筛分时间根据燃料种类的不同而确定(试验确定)。筛分完的燃料从上往下分别经过溜槽装入对应的装料盒中，即>5mm、3～5mm及1～3mm粒级的燃料分别装入对应的装料盒中，最下层筛分出来的<1mm粒级的燃料则直接排放并回到物料运输皮带。第一称重装置对每个装料盒装料前后的重量进行称量，即经过3层筛子筛分后，分别得到>5mm粒级的燃料重量，3～5mm粒级的燃料重量，以及1～3mm粒级的燃料重量，结合前述获得的干燥完全的燃料样品总量(m2-m0)，从而计算出各粒级燃料的比重，即燃料的粒度组成。此外，为防止强力振动筛的振动对智能机器人和称重装置造成干扰，该检测装置增设两级平台分别放置，确保智能机器人和称重装置的稳定操作。
在本发明中，控制***为PLC自动控制***。本发明通过PLC自动控制***，可以根据生产需要及燃料样品的物理特性，选择性地实行过程控制。例如：燃料水分波动大时，控制***会连续检测燃料的含水量，作为原始数据用作指导生产；燃料水分稳定时，当水分值偏低能够满足强力振动筛分对水分的要求，燃料样品则不需干燥，可直接进行筛分检测，反之则需要进行适当的干燥，再进行振动筛分，以防止过湿的燃料粘结堵塞筛孔，造成筛分困难，此时水分的检测只需要间断性的进行，如每两小时一次。最后，PLC自动控制***根据燃料粒度检测和水分检测结果，通过智能控制模型的分析和诊断，指导烧结生产的同时，提供信息反馈意见指导破碎机的优化调节，如粒度太粗，则需要减小破碎机的辊间距或检查是否有辊子破损、移位等，以获得合适的燃料粒级组成。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明所述的一种烧结燃料粒度在线智能检测方法，具有及时、在线、快速、准确的特点；其智能化水平高，能够自动实现检测、计算、分析和信息反馈，指导烧结生产；该方法取样代表性强、检测周期短，测量精度可以达到人工取样检测烧结燃料粒度的精度，很大程度上解决了现有技术难题；
2、本发明所述的一种烧结燃料粒度在线智能检测装置及检测方法，能够同时检测烧结燃料的水分含量和粒度组成，而且该装置还可作为多种粉状物料粒度检测的仪器，可以在线，也可以离线检测，同时可以检测物料的水分含量，多种性能检测集于一体，能够满足现场生产需要；
3、本发明所述的一种烧结燃料粒度在线智能检测装置及检测方法，可以根据生产需要及燃料样品的物理特性，选择性地实行过程控制，同时具有自反馈调节功能，对现场烧结生产进行实时指导，而且装置结构简单、检测精度高、完全实现自动化操作和控制、环保安全、清洁作业。
附图说明
图1为本发明智能化烧结粒度在线检测装置一种设计的结构示意图；
图2为本发明智能化烧结粒度在线检测装置另一种设计的结构示意图；
图3为本发明智能化烧结粒度在线检测装置第三种设计的结构示意图；
图4为本发明智能化烧结粒度在线检测方法的工艺控制流程图；
图5为本发明装置的控制***示意图。
附图标记：L1：第一滑道；L2：第二滑道：L3：第三滑道；
T0：进料工位；T1：第一区域；T2：第二区域；T3：第三区域；T4：第四区域；T5：第五区域；
1：强力振动筛；101：装料盒；2：第一称重装置；3：出料仓；4：装料容器；5：第一微波源；6：第一推杆；7：第二推杆；8：第三推杆；9：第二称重装置；10：第二微波源；11：第一微波抑制器；12：第二微波抑制器；13：进料仓；14：智能机器人；K：控制***。
具体实施方式
根据本发明的第一种实施方案，提供一种烧结燃料粒度在线智能检测装置：
一种烧结燃料粒度在线智能检测装置，该装置包括：3个依次连通的滑道，设置在滑道侧部的强力振动筛1、第一称重装置2和出料仓3，并且还包括进料工位T0。
其中，3个滑道即第一滑道L1、第二滑道L2和第三滑道L3，第二滑道L2一端连通第一滑道L1和另一端连通第三滑道L3，在这3个滑道上放置了一个或多个(例如2-12个，优选4-10个，更优选6-8个)装料容器4。
第一滑道L1划分为第一区域T1和作为第一微波抑制工位的第二区域T2，第二区域T2与第二滑道L2相连通，
第二滑道L2为微波干燥区，第二滑道L2的顶部设有一个或多个第一微波源5，
第三滑道L3划分为作为微波干燥判断工位的第三区域T3、作为第二微波抑制工位的第四区域T4和第五区域T5，第三区域T3与第二滑道L2相连通。
在本发明中，所述第二滑道L2分别与第一滑道L1和第三滑道L3垂直设置。优选，第一滑道L1和第三滑道L3设置在第二滑道L2的同一侧。
优选的是，第一滑道L1在第一区域T1的一端设有第一推杆6，该第一推杆6与第一滑道L1的轴向平行。第二滑道L2在与第一滑道L1相连的一端设有第二推杆7，该第二推杆7与第二滑道L2的轴向平行。第三滑道L3在与第二滑道L2相连的一端设有第三推杆8，该第三推杆8与第三滑道L3的轴向平行。
优选的是，作为微波干燥判断工位的第三区域T3的下部设有第二称重装置9。优选，第三区域T3的顶部还设有一个或多个第二微波源10。
优选的是，作为第一微波抑制工位的第二区域T2设有第一微波抑制器11。
优选的是，作为第二微波抑制工位的第四区域T4设有第二微波抑制器12。
在本发明中，所述强力振动筛1包括多层(例如1-6层，优选2-4层)筛子，每层筛子对应一个装料盒101。
优选的是，该装置还包括进料仓13，所述进料仓13与进料工位T0相连通。优选，进料仓13的形状为裤衩状。
在本发明中，第二滑道L2的侧壁还设有第一排湿***和第一测温装置。
在本发明中，作为微波干燥判断工位的第三区域T3的侧壁还设有第二排湿***和第二测温装置。
优选的是，该装置还包括设置在3个滑道侧部的智能机器人14，智能机器人14用于将装料容器4运送到不同的工位或区域，以及实现装料容器的倒料功能。
对于取样手段或取样方式，没有特殊限制，只要能够自动取样都可以采用。优选，该装置还包括机械手或自动取样机作为取样设备，机械手或自动取样机用于抓料送到进料仓13中。
在本发明中，该装置还包括控制***K。控制***K与强力振动筛1、第一称重装置2、第一微波源5、第一推杆6、第二推杆7、第三推杆8、第二称重装置9、第二微波源10、进料仓13、智能机器人14连接，并控制强力振动筛1、第一微波源5、第一推杆6、第二推杆7、第三推杆8、第二微波源10、进料仓13、智能机器人14的操作。优选，控制***K为PLC自动控制***。
根据本发明的第二种实施方案，提供一种烧结燃料粒度在线智能检测方法：
一种烧结燃料粒度在线智能检测方法或使用上述烧结燃料粒度在线智能检测装置的方法，该方法包括以下步骤：
1)智能机器人14将排料后的装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到未装料的装料容器4的重量(m0)；
2)智能机器人14将装料容器4运送至进料工位T0，机械手(或自动取样机)从燃料运输皮带上抓取待检测燃料的样品，抓取的燃料样品通过进料仓13落入装料容器4中；
3)智能机器人14将装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到装料后的装料容器4的重量(m1)，然后再将装料容器4运送至第一区域T1；
4)装料容器4在第一推杆6的作用下穿过第二区域T2进入第二滑道L2，装料容器4在第二推杆7的作用下在第二滑道L2上滑移，滑移的过程中装料容器4通过第一微波源5对所装燃料进行干燥脱水；
5)干燥结束后，装料容器4在第三推杆8的作用下穿过第三区域T3和第四区域T4进入第五区域T5，智能机器人14将装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到干燥后的装料容器4的重量(m2)；
6)控制***K根据公式计算出所抓取燃料样品的含水量(M)；
7)设强力振动筛1有n层筛子，每层筛子对应一个装料盒101，即强力振动筛包括n个装料盒101，第一称重装置2对强力振动筛1的尚未装料的n个装料盒101进行称重，得到的重量分别为W01、W02、……W0n；
8)智能机器人14将装料容器4中的燃料倒入强力振动筛1进行筛分，各层筛子筛分出来的燃料分别装入对应的装料盒101中，最下层筛分得到的燃料直接排放回到燃料运输皮带，第一称重装置2对已装料的n个装料盒101进行称重，得到的重量分别为W11、W12、……W1n；
9)控制***K计算所抓取燃料样品的粒度组成：
第1层：W1＝(W11-W01)/(m2-m0)*100％；
第2层：W2＝(W12-W02)/(m2-m0)*100％；
……
第n层：Wn＝(W1n-W0n)/(m2-m0)*100％；
最下层：W下＝1-W1-W2-……Wn；
10)智能机器人14分别将各个装料盒101中的燃料倒入出料仓3并回到燃料运输皮带上，各个装料盒101再分别放回到强力振动筛1的原来位置，以上步骤依次循环往复。
优选的是，上述步骤5中，当装料容器4穿过第三区域T3时，第二称重装置9对装料容器4进行称重，若重量在2～10s、优选3～5s内未有大于等于0.1g、优选大于等于0.05g的变化，则认为所装燃料已经干燥完全，否则开启第二微波源10继续进行干燥。在本发明中，推杆推动时间根据物料特性(成分、水分等)通过前期调试结果确定，运行过程则根据物料的干燥情况，通过第二称重装置(9)判断，自动控制***实时做出相应的调整。
优选的是，所有的推杆各自独立地以一定的时间间隔t0并且按照先后顺序依次推动装料容器4一次，从而使得装料容器4滑移一个工位，其中t0是3-60s，优选5-40s。
根据本发明的第三种实施方案，提供一种烧结燃料粒度在线智能检测装置：
一种烧结燃料粒度在线智能检测装置，该装置包括：3个依次连通的滑道，设置在滑道侧部的强力振动筛1、第一称重装置2和出料仓3，智能机器人，并且还包括进料工位T0。
其中，3个滑道即第一滑道L1、第二滑道L2和第三滑道L3，第二滑道L2一端连通第一滑道L1和另一端连通第三滑道L3，在这3个滑道上放置了一个或多个(例如2-12个，优选4-10个，更优选6-8个)装料容器4。
第一滑道L1划分为第一区域T1和作为第一微波抑制工位的第二区域T2，第二区域T2与第二滑道L2相连通，
第二滑道L2为微波干燥区，第二滑道L2的顶部设有一个或多个第一微波源5，
第三滑道L3划分为作为微波干燥判断工位的第三区域T3、作为第二微波抑制工位的第四区域T4和第五区域T5，第三区域T3与第二滑道L2相连通。
在本发明中，所述第一滑道L1与第二滑道L2直线连通，即第一滑道L1与第二滑道L2的轴向重合或基本重合，第二滑道L2与第三滑道L3垂直设置。
优选的是，第一滑道L1在第一区域T1的一端设有第一推杆6，该第一推杆6与第一滑道L1的轴向平行。第三滑道L3在与第二滑道L2相连的一端设有第三推杆8，该第三推杆8与第三滑道L3的轴向平行。
优选的是，作为微波干燥判断工位的第三区域T3的下部设有第二称重装置9。优选，第三区域T3的顶部还设有一个或多个第二微波源10。
优选的是，作为第一微波抑制工位的第二区域T2设有第一微波抑制器11。
优选的是，作为第二微波抑制工位的第四区域T4设有第二微波抑制器12。
在本发明中，所述强力振动筛1包括多层(例如1-6层，优选2-4层)筛子，每层筛子对应一个装料盒101。
优选的是，该装置还包括进料仓13，所述进料仓13与进料工位T0相连通。优选，进料仓13的形状为裤衩状。
在本发明中，第二滑道L2的侧壁还设有第一排湿***和第一测温装置。
在本发明中，作为微波干燥判断工位的第三区域T3的侧壁还设有第二排湿***和第二测温装置。
优选的是，该装置还包括设置在3个滑道侧部的智能机器人14，智能机器人14用于将装料容器4运送到不同的工位或区域，并且可以实现装料容器的倒料功能。
对于取样手段或取样方式，没有特殊限制，只要能够自动取样都可以采用。优选，该装置还包括机械手或自动取样机作为取样设备，机械手或自动取样机用于抓料送到进料仓13中。
在本发明中，该装置还包括控制***K。控制***K与强力振动筛1、第一称重装置2、第一微波源5、第一推杆6、第三推杆8、第二称重装置9、第二微波源10、进料仓13、智能机器人14连接，并控制强力振动筛1、第一微波源5、第一推杆6、第三推杆8、第二微波源10、进料仓13、智能机器人14的操作。优选，控制***K为PLC自动控制***。
根据本发明的第四种实施方案，提供一种烧结燃料粒度在线智能检测方法：
一种烧结燃料粒度在线智能检测方法或使用上述烧结燃料粒度在线智能检测装置的方法，该方法包括以下步骤：
1)智能机器人14将排料后的装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到未装料的装料容器4的重量(m0)；
2)智能机器人14将装料容器4运送至进料工位T0，机械手(或自动取样机)从燃料运输皮带上抓取待检测燃料的样品，抓取的燃料样品通过进料仓13落入装料容器4中；
3)智能机器人14将装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到装料后的装料容器4的重量(m1)，然后再将装料容器4运送至第一区域T1；
4)装料容器4在第一推杆6的作用下穿过第二区域T2进入第二滑道L2，使得装料容器4在第二滑道L2上滑移的过程中通过第一微波源5对所装燃料进行干燥脱水；
5)干燥结束后，装料容器4在第三推杆8的作用下穿过第三区域T3和第四区域T4进入第五区域T5，智能机器人14将装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到干燥后的装料容器4的重量(m2)；
6)控制***K根据公式计算出所抓取燃料样品的含水量(M)；
7)设强力振动筛1有n层筛子，每层筛子对应一个装料盒101，即强力振动筛包括n个装料盒101，第一称重装置2对强力振动筛1的尚未装料的n个装料盒101进行称重，得到的重量分别为W01、W02、……W0n；
8)智能机器人14将装料容器4中的燃料倒入强力振动筛1进行筛分，各层筛子筛分出来的燃料分别装入对应的装料盒101中，最下层筛分得到的燃料直接排放回到燃料运输皮带，第一称重装置2对已装料的n个装料盒101进行称重，得到的重量分别为W11、W12、……W1n；
9)控制***K计算所抓取燃料样品的粒度组成：
第1层：W1＝(W11-W01)/(m2-m0)*100％；
第2层：W2＝(W12-W02)/(m2-m0)*100％；
……
第n层：Wn＝(W1n-W0n)/(m2-m0)*100％；
最下层：W下＝1-W1-W2-……Wn；
10)智能机器人14分别将各个装料盒101中的燃料倒入出料仓3并回到燃料运输皮带上，各个装料盒101再分别放回到强力振动筛1的原来位置，以上步骤依次循环往复。
优选的是，上述步骤5中，当装料容器4穿过第三区域T3时，第二称重装置9对装料容器4进行称重，若重量在2～10s、优选3～5s内未有大于等于0.1g、优选大于等于0.05g的变化，则认为所装燃料已经干燥完全，否则开启第二微波源10继续进行干燥。在本发明中，推杆推动时间根据物料特性(成分、水分等)通过前期调试结果确定，运行过程则根据物料的干燥情况，通过第二称重装置(9)判断，自动控制***实时做出相应的调整。
优选的是，所有的推杆各自独立地以一定的时间间隔t0并且按照先后顺序依次推动装料容器4一次，从而使得装料容器4滑移一个工位，其中t0是3-60s，优选5-40s。
根据本发明的第五种实施方案，提供一种烧结燃料粒度在线智能检测装置：
一种烧结燃料粒度在线智能检测装置，该装置包括：3个依次连通的滑道，设置在滑道侧部的强力振动筛1、第一称重装置2和出料仓3，并且还包括进料工位T0。
其中，3个滑道即第一滑道L1、第二滑道L2和第三滑道L3，第二滑道L2一端连通第一滑道L1和另一端连通第三滑道L3，在这3个滑道上放置了一个或多个(例如2-12个，优选4-10个，更优选6-8个)装料容器4。
第一滑道L1划分为第一区域T1和作为第一微波抑制工位的第二区域T2，第二区域T2与第二滑道L2相连通，
第二滑道L2为微波干燥区，第二滑道L2的顶部设有一个或多个第一微波源5，
第三滑道L3划分为作为微波干燥判断工位的第三区域T3、作为第二微波抑制工位的第四区域T4和第五区域T5，第三区域T3与第二滑道L2相连通。
在本发明中，所述第一滑道L1、第二滑道L2和第三滑道L3直线连通，即第一滑道L1、第二滑道L2和第三滑道L3的轴向重合或基本重合。
优选的是，第一滑道L1在第一区域T1的一端设有第一推杆6，该第一推杆6与第一滑道L1的轴向平行。
优选的是，作为微波干燥判断工位的第三区域T3的下部设有第二称重装置9。优选，第三区域T3的顶部还设有一个或多个第二微波源10。
优选的是，作为第一微波抑制工位的第二区域T2设有第一微波抑制器11。
优选的是，作为第二微波抑制工位的第四区域T4设有第二微波抑制器12。
在本发明中，所述强力振动筛1包括多层(例如1-6层，优选2-4层)筛子，每层筛子对应一个装料盒101。
优选的是，该装置还包括进料仓13，所述进料仓13与进料工位T0相连通。优选，进料仓13的形状为裤衩状。
在本发明中，第二滑道L2的侧壁还设有第一排湿***和第一测温装置。
在本发明中，作为微波干燥判断工位的第三区域T3的侧壁还设有第二排湿***和第二测温装置。
优选的是，该装置还包括设置在3个滑道侧部的智能机器人14，智能机器人14用于将装料容器4运送到不同的工位或区域，并且可以实现装料容器的倒料功能。
对于取样手段或取样方式，没有特殊限制，只要能够自动取样都可以采用。优选，该装置还包括机械手或自动取样机作为取样设备，机械手或自动取样机用于抓料送到进料仓13中。
在本发明中，该装置还包括控制***K。控制***K与强力振动筛1、第一称重装置2、第一微波源5、第一推杆6、第二称重装置9、第二微波源10、进料仓13、智能机器人14连接，并控制强力振动筛1、第一微波源5、第一推杆6、第二微波源10、进料仓13、智能机器人14的操作。优选，控制***K为PLC自动控制***。
根据本发明的第六种实施方案，提供一种烧结燃料粒度在线智能检测方法：
一种烧结燃料粒度在线智能检测方法或使用上述烧结燃料粒度在线智能检测装置的方法，该方法包括以下步骤：
1)智能机器人14将排料后的装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到未装料的装料容器4的重量(m0)；
2)智能机器人14将装料容器4运送至进料工位T0，机械手(或自动取样机)从燃料运输皮带上抓取待检测燃料的样品，抓取的燃料样品通过进料仓13落入装料容器4中；
3)智能机器人14将装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到装料后的装料容器4的重量(m1)，然后再将装料容器4运送至第一区域T1；
4)装料容器4在第一推杆6的作用下穿过第二区域T2进入第二滑道L2，使得装料容器4在第二滑道L2上滑移的过程中通过第一微波源5对所装燃料进行干燥脱水；
5)干燥结束后，装料容器4在第一推杆6的作用下穿过第三区域T3和第四区域T4进入第五区域T5，智能机器人14将装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到干燥后的装料容器4的重量(m2)；
6)控制***K根据公式计算出所抓取燃料样品的含水量(M)；
7)设强力振动筛1有n层筛子，每层筛子对应一个装料盒101，即强力振动筛包括n个装料盒101，第一称重装置2对强力振动筛1的尚未装料的n个装料盒101进行称重，得到的重量分别为W01、W02、……W0n；
8)智能机器人14将装料容器4中的燃料倒入强力振动筛1进行筛分，各层筛子筛分出来的燃料分别装入对应的装料盒101中，最下层筛分得到的燃料直接排放回到燃料运输皮带，第一称重装置2对已装料的n个装料盒101进行称重，得到的重量分别为W11、W12、……W1n；
9)控制***K计算所抓取燃料样品的粒度组成：
第1层：W1＝(W11-W01)/(m2-m0)*100％；
第2层：W2＝(W12-W02)/(m2-m0)*100％；
……
第n层：Wn＝(W1n-W0n)/(m2-m0)*100％；
最下层：W下＝1-W1-W2-……Wn；
10)智能机器人14分别将各个装料盒101中的燃料倒入出料仓3并回到燃料运输皮带上，各个装料盒101再分别放回到强力振动筛1的原来位置，以上步骤依次循环往复。
优选的是，步骤5中，当装料容器4穿过第三区域T3时，第二称重装置9对装料容器4进行称重，若重量在2～10s、优选3～5s内未有大于等于0.1g、优选大于等于0.05g的变化，则认为所装燃料已经干燥完全，否则开启第二微波源10继续进行干燥。在本发明中，推杆推动时间根据物料特性(成分、水分等)通过前期调试结果确定，运行过程则根据物料的干燥情况，通过第二称重装置(9)判断，自动控制***做出相应的调整。
优选的是，所述第一推杆6以一定的时间间隔t0推动装料容器4一次，从而使得装料容器4滑移一个工位，其中t0是3-60s，优选5-40s。
实施例1
如图1，一种烧结燃料粒度在线智能检测装置，该装置包括：3个依次连通的滑道，设置在滑道侧部的强力振动筛1、第一称重装置2和出料仓3，并且还包括进料工位T0。其中，3个滑道即第一滑道L1、第二滑道L2和第三滑道L3，第二滑道L2一端连通第一滑道L1和另一端连通第三滑道L3，在这3个滑道上放置了6个装料容器4。第一滑道L1划分为第一区域T1和作为第一微波抑制工位的第二区域T2，第二区域T2与第二滑道L2相连通。第二滑道L2为微波干燥区，第二滑道L2的顶部设3个第一微波源5。第三滑道L3划分为作为微波干燥判断工位的第三区域T3、作为第二微波抑制工位的第四区域T4和第五区域T5，第三区域T3与第二滑道L2相连通。强力振动筛1包括3层筛子，每层筛子对应一个装料盒101。
所述第二滑道L2分别与第一滑道L1和第三滑道L3垂直设置。且第一滑道L1和第三滑道L3设置在第二滑道L2的同一侧。第一滑道L1在第一区域T1的一端设有第一推杆6，该第一推杆6与第一滑道L1的轴向平行。第二滑道L2在与第一滑道L1相连的一端设有第二推杆7，该第二推杆7与第二滑道L2的轴向平行。第三滑道L3在与第二滑道L2相连的一端设有第三推杆8，该第三推杆8与第三滑道L3的轴向平行。
作为微波干燥判断工位的第三区域T3的下部设有第二称重装置9。第三区域T3的顶部还设有3个第二微波源10。作为第一微波抑制工位的第二区域T2设有第一微波抑制器11。作为第二微波抑制工位的第四区域T4设有第二微波抑制器12。该装置还包括进料仓13，所述进料仓13与进料工位T0相连通。进料仓13的形状为裤衩状。第二滑道L2的侧壁还设有第一排湿***和第一测温装置。作为微波干燥判断工位的第三区域T3的侧壁还设有第二排湿***和第二测温装置。
该装置还包括设置在3个滑道侧部的智能机器人14，智能机器人14用于将装料容器4运送到不同的区域，以及实现装料容器的倒料功能。该装置还包括机械手作为取样设备，机械手用于抓料送到进料仓13中。
如图5，该装置还包括控制***K。控制***K与强力振动筛1、第一称重装置2、第一微波源5、第一推杆6、第二推杆7、第三推杆8、第二称重装置9、第二微波源10、进料仓13、智能机器人14连接，并控制强力振动筛1、第一微波源5、第一推杆6、第二推杆7、第三推杆8、第二微波源10、进料仓13、智能机器人14的操作。控制***K为PLC自动控制***。
实施例2
如图2，一种烧结燃料粒度在线智能检测装置，该装置包括：3个依次连通的滑道，设置在滑道侧部的强力振动筛1、第一称重装置2和出料仓3，并且还包括进料工位T0。其中，3个滑道即第一滑道L1、第二滑道L2和第三滑道L3，第二滑道L2一端连通第一滑道L1和另一端连通第三滑道L3，在这3个滑道上放置了6个装料容器4。第一滑道L1划分为第一区域T1和作为第一微波抑制工位的第二区域T2，第二区域T2与第二滑道L2相连通。第二滑道L2为微波干燥区，第二滑道L2的顶部设有3个第一微波源5。第三滑道L3划分为作为微波干燥判断工位的第三区域T3、作为第二微波抑制工位的第四区域T4和第五区域T5，第三区域T3与第二滑道L2相连通。强力振动筛1包括3层筛子，每层筛子对应一个装料盒101。
所述第一滑道L1与第二滑道L2直线连通，即第一滑道L1与第二滑道L2的轴向重合，第二滑道L2与第三滑道L3垂直设置。第一滑道L1在第一区域T1的一端设有第一推杆6，该第一推杆6与第一滑道L1的轴向平行。第三滑道L3在与第二滑道L2相连的一端设有第三推杆8，该第三推杆8与第三滑道L3的轴向平行。
作为微波干燥判断工位的第三区域T3的下部设有第二称重装置9。第三区域T3的顶部还设有3个第二微波源10。作为第一微波抑制工位的第二区域T2设有第一微波抑制器11。作为第二微波抑制工位的第四区域T4设有第二微波抑制器12。该装置还包括进料仓13，所述进料仓13与进料工位T0相连通。进料仓13的形状为裤衩状。第二滑道L2的侧壁还设有第一排湿***和第一测温装置。作为微波干燥判断工位的第三区域T3的侧壁还设有第二排湿***和第二测温装置。
该装置还包括设置在3个滑道侧部的智能机器人14，智能机器人14用于将装料容器4运送到不同的区域，以及实现装料容器的倒料功能。该装置还包括机械手作为取样设备，机械手用于抓料送到进料仓13中。
该装置还包括控制***K。控制***K与强力振动筛1、第一称重装置2、第一微波源5、第一推杆6、第三推杆8、第二称重装置9、第二微波源10、进料仓13、智能机器人14连接，并控制强力振动筛1、第一微波源5、第一推杆6、第三推杆8、第二微波源10、进料仓13、智能机器人14的操作。控制***K为PLC自动控制***。
实施例3
如图3，一种烧结燃料粒度在线智能检测装置，该装置包括：3个依次连通的滑道，设置在滑道侧部的强力振动筛1、第一称重装置2和出料仓3，并且还包括进料工位T0。其中，3个滑道即第一滑道L1、第二滑道L2和第三滑道L3，第二滑道L2一端连通第一滑道L1和另一端连通第三滑道L3，在这3个滑道上放置了6个装料容器4。第一滑道L1划分为第一区域T1和作为第一微波抑制工位的第二区域T2，第二区域T2与第二滑道L2相连通。第二滑道L2为微波干燥区，第二滑道L2的顶部设有3个第一微波源5。第三滑道L3划分为作为微波干燥判断工位的第三区域T3、作为第二微波抑制工位的第四区域T4和第五区域T5，第三区域T3与第二滑道L2相连通。强力振动筛1包括3层筛子，每层筛子对应一个装料盒101。
所述第一滑道L1、第二滑道L2和第三滑道L3直线连通，即第一滑道L1、第二滑道L2和第三滑道L3的轴向重合。第一滑道L1在第一区域T1的一端设有第一推杆6，该第一推杆6与第一滑道L1的轴向平行。
作为微波干燥判断工位的第三区域T3的下部设有第二称重装置9。第三区域T3的顶部还设有1个第二微波源10。作为第一微波抑制工位的第二区域T2设有第一微波抑制器11。作为第二微波抑制工位的第四区域T4设有第二微波抑制器12。该装置还包括进料仓13，所述进料仓13与进料工位T0相连通。进料仓13的形状为裤衩状。第二滑道L2的侧壁还设有第一排湿***和第一测温装置。作为微波干燥判断工位的第三区域T3的侧壁还设有第二排湿***和第二测温装置。
该装置还包括设置在3个滑道侧部的智能机器人14，智能机器人14用于将装料容器4运送到不同的区域，以及实现装料容器的倒料功能。该装置还包括机械手作为取样设备，机械手用于抓料送到进料仓13中。
该装置还包括控制***K。控制***K与强力振动筛1、第一称重装置2、第一微波源5、第一推杆6、第二称重装置9、第二微波源10、进料仓13、智能机器人14连接，并控制强力振动筛1、第一微波源5、第一推杆6、第二微波源10、进料仓13、智能机器人14的操作。控制***K为PLC自动控制***。
实施例4
如图4，一种烧结燃料粒度在线智能检测方法，使用实施例1中的装置，该方法包括以下步骤：
1)智能机器人14将排料后的装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到未装料的装料容器4的重量(m0)；
2)智能机器人14将装料容器4运送至进料工位T0，机械手从燃料运输皮带上抓取待检测燃料的样品，抓取的燃料样品通过进料仓13落入装料容器4中；
3)智能机器人14将装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到装料后的装料容器4的重量(m1)，然后再将装料容器4运送至第一区域T1；
4)装料容器4在第一推杆6的作用下穿过第二区域T2进入第二滑道L2，装料容器4在第二推杆7的作用下在第二滑道L2上滑移，滑移的过程中装料容器4通过第一微波源5对所装燃料进行干燥脱水；
5)干燥结束后，装料容器4在第三推杆8的作用下穿过第三区域T3和第四区域T4进入第五区域T5，智能机器人14将装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到干燥后的装料容器4的重量(m2)；
6)控制***K根据公式计算出所抓取燃料样品的含水量(M)；
7)强力振动筛1有3层筛子，每层筛子对应一个装料盒101，即强力振动筛包括3个装料盒101，第一称重装置2对强力振动筛1的尚未装料的3个装料盒101进行称重，得到的重量分别为W01、W02、W03；
8)智能机器人14将装料容器4中的燃料倒入强力振动筛1进行筛分，各层筛子筛分出来的燃料分别装入对应的装料盒101中，最下层筛分得到的燃料直接排放回到燃料运输皮带，第一称重装置2对已装料的3个装料盒101进行称重，得到的重量分别为W11、W12、W13；
9)控制***K计算所抓取燃料样品的粒度组成：
第1层：W1＝(W11-W01)/(m2-m0)*100％；
第2层：W2＝(W12-W02)/(m2-m0)*100％；
第3层：Wn＝(W13-W03)/(m2-m0)*100％；
最下层：W下＝1-W1-W2-W3；
10)智能机器人14分别将各个装料盒101中的燃料倒入出料仓3并回到燃料运输皮带上，各个装料盒101再分别放回到强力振动筛1的原来位置，以上步骤依次循环往复。
在本实施例4中，所有的推杆各自独立地以一定的时间间隔t0并且按照先后顺序依次推动装料容器4一次，从而使得装料容器4滑移一个工位，其中t0是10s。
实施例5
一种烧结燃料粒度在线智能检测方法，使用实施例2中的装置，该方法包括以下步骤：
1)智能机器人14将排料后的装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到未装料的装料容器4的重量(m0)；
2)智能机器人14将装料容器4运送至进料工位T0，机械手从燃料运输皮带上抓取待检测燃料的样品，抓取的燃料样品通过进料仓13落入装料容器4中；
3)智能机器人14将装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到装料后的装料容器4的重量(m1)，然后再将装料容器4运送至第一区域T1；
4)装料容器4在第一推杆6的作用下穿过第二区域T2进入第二滑道L2，使得装料容器4在第二滑道L2上滑移的过程中通过第一微波源5对所装燃料进行干燥脱水；
5)干燥结束后，装料容器4在第三推杆8的作用下穿过第三区域T3和第四区域T4进入第五区域T5，智能机器人14将装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到干燥后的装料容器4的重量(m2)；
6)控制***K根据公式计算出所抓取燃料样品的含水量(M)；
7)强力振动筛1有3层筛子，每层筛子对应一个装料盒101，即强力振动筛包括3个装料盒101，第一称重装置2对强力振动筛1的尚未装料的3个装料盒101进行称重，得到的重量分别为W01、W02、W03；
8)智能机器人14将装料容器4中的燃料倒入强力振动筛1进行筛分，各层筛子筛分出来的燃料分别装入对应的装料盒101中，最下层筛分得到的燃料直接排放回到燃料运输皮带，第一称重装置2对已装料的3个装料盒101进行称重，得到的重量分别为W11、W12、W13；
9)控制***K计算所抓取燃料样品的粒度组成：
第1层：W1＝(W11-W01)/(m2-m0)*100％；
第2层：W2＝(W12-W02)/(m2-m0)*100％；
第3层：Wn＝(W13-W03)/(m2-m0)*100％；
最下层：W下＝1-W1-W2-W3；
10)智能机器人14分别将各个装料盒101中的燃料倒入出料仓3并回到燃料运输皮带上，各个装料盒101再分别放回到强力振动筛1的原来位置，以上步骤依次循环往复。
实施例6
一种烧结燃料粒度在线智能检测方法，使用实施例3中的装置，该方法包括以下步骤：
1)智能机器人14将排料后的装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到未装料的装料容器4的重量(m0)；
2)智能机器人14将装料容器4运送至进料工位T0，机械手从燃料运输皮带上抓取待检测燃料的样品，抓取的燃料样品通过进料仓13落入装料容器4中；
3)智能机器人14将装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到装料后的装料容器4的重量(m1)，然后再将装料容器4运送至第一区域T1；
4)装料容器4在第一推杆6的作用下穿过第二区域T2进入第二滑道L2，使得装料容器4在第二滑道L2上滑移的过程中通过第一微波源5对所装燃料进行干燥脱水；
5)干燥结束后，装料容器4在第一推杆6的作用下穿过第三区域T3和第四区域T4进入第五区域T5，智能机器人14将装料容器4运送至第一称重装置2上进行称重，得到干燥后的装料容器4的重量(m2)；
6)控制***K根据公式计算出所抓取燃料样品的含水量(M)；
7)强力振动筛1有3层筛子，每层筛子对应一个装料盒101，即强力振动筛包括3个装料盒101，第一称重装置2对强力振动筛1的尚未装料的3个装料盒101进行称重，得到的重量分别为W01、W02、W03；
8)智能机器人14将装料容器4中的燃料倒入强力振动筛1进行筛分，各层筛子筛分出来的燃料分别装入对应的装料盒101中，最下层筛分得到的燃料直接排放回到燃料运输皮带，第一称重装置2对已装料的3个装料盒101进行称重，得到的重量分别为W11、W12、W13；
9)控制***K计算所抓取燃料样品的粒度组成：
第1层：W1＝(W11-W01)/(m2-m0)*100％；
第2层：W2＝(W12-W02)/(m2-m0)*100％；
第3层：Wn＝(W13-W03)/(m2-m0)*100％；
最下层：W下＝1-W1-W2-W3；
10)智能机器人14分别将各个装料盒101中的燃料倒入出料仓3并回到燃料运输皮带上，各个装料盒101再分别放回到强力振动筛1的原来位置，以上步骤依次循环往复。
实施例7
重复实施例4，只是步骤5中，当装料容器4穿过第三区域T3时，第二称重装置9对装料容器4进行称重，若重量在5s内变化量小于0.05g，则认为所装燃料已经干燥完全，否则开启第二微波源10继续进行干燥。

Claims (13)

1.一种烧结燃料粒度在线智能检测装置，该装置包括：3个依次连通的滑道，设置在滑道侧部的强力振动筛(1)、第一称重装置(2)和出料仓(3)，并且还包括进料工位(T0)；
其中，3个滑道即第一滑道(L1)、第二滑道(L2)和第三滑道(L3)，第二滑道(L2)一端连通第一滑道(L1)和另一端连通第三滑道(L3)，在这3个滑道上放置了一个或多个装料容器(例如装料坩埚)(4)，
第一滑道(L1)划分为第一区域(T1)和作为第一微波抑制工位的第二区域(T2)，第二区域(T2)与第二滑道(L2)相连通，
第二滑道(L2)为微波干燥区，第二滑道(L2)的顶部设有一个或多个第一微波源(5)，
第三滑道(L3)划分为作为微波干燥判断工位的第三区域(T3)、作为第二微波抑制工位的第四区域(T4)和第五区域(T5)，第三区域(T3)与第二滑道(L2)相连通。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述第二滑道(L2)分别与第一滑道(L1)和第三滑道(L3)垂直设置；优选，第一滑道(L1)和第三滑道(L3)设置在第二滑道(L2)的同一侧；
优选的是，第一滑道(L1)在第一区域(T1)的一端设有第一推杆(6)，该第一推杆(6)与第一滑道(L1)的轴向平行；第二滑道(L2)在与第一滑道(L1)相连的一端设有第二推杆(7)，该第二推杆(7)与第二滑道(L2)的轴向平行；第三滑道(L3)在与第二滑道(L2)相连的一端设有第三推杆(8)，该第三推杆(8)与第三滑道(L3)的轴向平行。
3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述第一滑道(L1)与第二滑道(L2)直线连通，即第一滑道(L1)与第二滑道(L2)的轴向重合或基本重合，第二滑道(L2)与第三滑道(L3)垂直设置；
优选的是，第一滑道(L1)在第一区域(T1)的一端设有第一推杆(6)，该第一推杆(6)与第一滑道(L1)的轴向平行，第三滑道(L3)在与第二滑道(L2)相连的一端设有第三推杆(8)，该第三推杆(8)与第三滑道(L3)的轴向平行。
4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述第一滑道(L1)、第二滑道(L2)和第三滑道(L3)直线连通，即第一滑道(L1)、第二滑道(L2)和第三滑道(L3)的轴向重合或基本重合；
优选的是，第一滑道(L1)在第一区域(T1)的一端设有第一推杆(6)，该第一推杆(6)与第一滑道(L1)的轴向平行。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的装置，其特征在于：作为微波干燥判断工位的第三区域(T3)的下部设有第二称重装置(9)；优选，第三区域(T3)的顶部还设有一个或多个第二微波源(10)；和/或
作为第一微波抑制工位的第二区域(T2)设有第一微波抑制器(11)；和/或
作为第二微波抑制工位的第四区域(T4)设有第二微波抑制器(12)。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的装置，其特征在于：所述强力振动筛(1)包括多层(例如1-6层，优选2-4层)筛子，每层筛子对应一个装料盒(101)；和/或
该装置还包括进料仓(13)，所述进料仓(13)与进料工位(T0)相连通；优选，进料仓(13)的形状为裤衩状。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的装置，其特征在于：第二滑道(L2)的侧壁还设有第一排湿***和第一测温装置；和/或
作为微波干燥判断工位的第三区域(T3)的侧壁还设有第二排湿***和第二测温装置。
8.根据权利要求1-7中任一项所述的装置，其特征在于：该装置还包括设置在3个滑道侧部的智能机器人(14)，智能机器人(14)用于将装料容器(4)运送到不同的工位或区域，以及实现装料容器(4)的倒料功能；和/或
该装置还包括机械手或自动取样机，机械手或自动取样机用于从燃料输送机上抓料送到进料仓(13)中。
9.根据权利要求1-8中任一项所述的装置，其特征在于：该装置还包括控制***(K)，控制***(K)与强力振动筛(1)、第一称重装置(2)、第一微波源(5)、第一推杆(6)、第二推杆(7)、第三推杆(8)、第二称重装置(9)、第二微波源(10)、进料仓(13)、智能机器人(14)连接，并控制强力振动筛(1)、第一微波源(5)、第一推杆(6)、第二推杆(7)、第三推杆(8)、第二微波源(10)、进料仓(13)、智能机器人(14)的操作；优选，控制***(K)为PLC自动控制***。
10.一种烧结燃料粒度在线智能检测方法或使用权利要求1-2或5-9中任一项所述的烧结燃料粒度在线智能检测装置的方法，该方法包括以下步骤：
1)智能机器人(14)将排料后的装料容器(4)运送至第一称重装置(2)上进行称重，得到未装料的装料容器(4)的重量(m0)；
2)智能机器人(14)将装料容器(4)运送至进料工位(T0)，机械手(或自动取样机)从燃料运输皮带上抓取待检测燃料的样品，抓取的燃料样品通过进料仓(13)落入装料容器(4)中；
3)智能机器人(14)将装料容器(4)运送至第一称重装置(2)上进行称重，得到装料后的装料容器(4)的重量(m1)，然后再将装料容器(4)运送至第一区域(T1)；
4)装料容器(4)在第一推杆(6)的作用下穿过第二区域(T2)进入第二滑道(L2)，装料容器(4)在第二推杆(7)的作用下在第二滑道(L2)上滑移，滑移的过程中装料容器(4)通过第一微波源(5)对所装燃料进行干燥脱水；
5)干燥结束后，装料容器(4)在第三推杆(8)的作用下穿过第三区域(T3)和第四区域(T4)进入第五区域(T5)，智能机器人(14)将装料容器(4)运送至第一称重装置(2)上进行称重，得到干燥后的装料容器(4)的重量(m2)；
6)控制***(K)根据公式计算出所抓取燃料样品的含水量(M)；
7)设强力振动筛(1)有n层筛子，每层筛子对应一个装料盒(101)，即强力振动筛包括n个装料盒(101)，第一称重装置(2)对强力振动筛(1)的尚未装料的n个装料盒(101)进行称重，得到的重量分别为W01、W02、……W0n；
8)智能机器人(14)将装料容器(4)中的燃料倒入强力振动筛(1)进行筛分，各层筛子筛分出来的燃料分别装入对应的装料盒(101)中，最下层筛分得到的燃料直接排放回到燃料运输皮带，第一称重装置(2)对已装料的n个装料盒(101)进行称重，得到的重量分别为W11、W12、……W1n；
9)控制***(K)计算所抓取燃料样品的粒度组成：
第1层：W1＝(W11-W01)/(m2-m0)*100％；
第2层：W2＝(W12-W02)/(m2-m0)*100％；
……
第n层：Wn＝(W1n-W0n)/(m2-m0)*100％；
最下层：W下＝1-W1-W2-……Wn；
10)智能机器人(14)分别将各个装料盒(101)中的燃料倒入出料仓(3)并回到燃料运输皮带上，各个装料盒再分别放回到强力振动筛(1)的原来位置，以上步骤依次循环往复。
11.一种烧结燃料粒度在线智能检测方法或使用权利要求1、3或5-9中任一项所述的烧结燃料粒度在线智能检测装置的方法，该方法包括以下步骤：
1)智能机器人(14)将排料后的装料容器(4)运送至第一称重装置(2)上进行称重，得到未装料的装料容器(4)的重量(m0)；
2)智能机器人(14)将装料容器(4)运送至进料工位(T0)，机械手(或自动取样机)从燃料运输皮带上抓取待检测燃料的样品，抓取的燃料样品通过进料仓(13)落入装料容器(4)中；
3)智能机器人(14)将装料容器(4)运送至第一称重装置(2)上进行称重，得到装料后的装料容器(4)的重量(m1)，然后再将装料容器(4)运送至第一区域(T1)；
4)装料容器(4)在第一推杆(6)的作用下穿过第二区域(T2)进入第二滑道(L2)，使得装料容器(4)在第二滑道(L2)上滑移的过程中通过第一微波源(5)对所装燃料进行干燥脱水；
5)干燥结束后，装料容器(4)在第三推杆(8)的作用下穿过第三区域(T3)和第四区域(T4)进入第五区域(T5)，智能机器人(14)将装料容器(4)运送至第一称重装置(2)上进行称重，得到干燥后的装料容器(4)的重量(m2)；
6)控制***(K)根据公式计算出所抓取燃料样品的含水量(M)；
7)设强力振动筛(1)有n层筛子，每层筛子对应一个装料盒(101)，即强力振动筛包括n个装料盒(101)，第一称重装置(2)对强力振动筛(1)的尚未装料的n个装料盒(101)进行称重，得到的重量分别为W01、W02、……W0n；
8)智能机器人(14)将装料容器(4)中的燃料倒入强力振动筛(1)进行筛分，各层筛子筛分出来的燃料分别装入对应的装料盒(101)中，最下层筛分得到的燃料直接排放回到燃料运输皮带，第一称重装置(2)对已装料的n个装料盒(101)进行称重，得到的重量分别为W11、W12、……W1n；
9)控制***(K)计算所抓取燃料样品的粒度组成：
第1层：W1＝(W11-W01)/(m2-m0)*100％；
第2层：W2＝(W12-W02)/(m2-m0)*100％；
……
第n层：Wn＝(W1n-W0n)/(m2-m0)*100％；
最下层：W下＝1-W1-W2-……Wn；
10)智能机器人(14)分别将各个装料盒(101)中的燃料倒入出料仓(3)并回到燃料运输皮带上，各个装料盒(101)再分别放回到强力振动筛(1)的原来位置，以上步骤依次循环往复。
12.一种烧结燃料粒度在线智能检测方法或使用权利要求1、4或5-9中任一项所述的烧结燃料粒度在线智能检测装置的方法，该方法包括以下步骤：
1)智能机器人(14)将排料后的装料容器(4)运送至第一称重装置(2)上进行称重，得到未装料的装料容器(4)的重量(m0)；
2)智能机器人(14)将装料容器(4)运送至进料工位(T0)，机械手(或自动取样机)从燃料运输皮带上抓取待检测燃料的样品，抓取的燃料样品通过进料仓(13)落入装料容器(4)中；
3)智能机器人(14)将装料容器(4)运送至第一称重装置(2)上进行称重，得到装料后的装料容器(4)的重量(m1)，然后再将装料容器(4)运送至第一区域(T1)；
4)装料容器(4)在第一推杆(6)的作用下穿过第二区域(T2)进入第二滑道(L2)，使得装料容器(4)在第二滑道(L2)上滑移的过程中通过第一微波源(5)对所装燃料进行干燥脱水；
5)干燥结束后，装料容器(4)在第一推杆(6)的作用下穿过第三区域(T3)和第四区域(T4)进入第五区域(T5)，智能机器人(14)将装料容器(4)运送至第一称重装置(2)上进行称重，得到干燥后的装料容器(4)的重量(m2)；
6)控制***(K)根据公式计算出所抓取燃料样品的含水量(M)；
7)设强力振动筛(1)有n层筛子，每层筛子对应一个装料盒(101)，即强力振动筛包括n个装料盒(101)，第一称重装置(2)对强力振动筛(1)的尚未装料的n个装料盒(101)进行称重，得到的重量分别为W01、W02、……W0n；
8)智能机器人(14)将装料容器(4)中的燃料倒入强力振动筛(1)进行筛分，各层筛子筛分出来的燃料分别装入对应的装料盒(101)中，最下层筛分得到的燃料直接排放回到燃料运输皮带，第一称重装置(2)对已装料的n个装料盒(101)进行称重，得到的重量分别为W11、W12、……W1n；
9)控制***(K)计算所抓取燃料样品的粒度组成：
第1层：W1＝(W11-W01)/(m2-m0)*100％；
第2层：W2＝(W12-W02)/(m2-m0)*100％；
……
第n层：Wn＝(W1n-W0n)/(m2-m0)*100％；
最下层：W下＝1-W1-W2-……Wn；
10)智能机器人(14)分别将各个装料盒(101)中的燃料倒入出料仓(3)并回到燃料运输皮带上，各个装料盒(101)再分别放回到强力振动筛(1)的原来位置，以上步骤依次循环往复。
13.根据权利要求10-12中任一项所述的方法，其特征在于：步骤5中，当装料容器(4)穿过第三区域(T3)时，第二称重装置(9)对装料容器(4)进行称重，若重量在2～10s、优选3～5s内未有大于等于0.1g、优选大于等于0.05g的变化，则认为所装燃料已经干燥完全，否则开启第二微波源(10)继续进行干燥；和/或
所有的推杆各自独立地以一定的时间间隔t0并且按照先后顺序依次推动装料容器(4)一次，从而使得装料容器(4)滑移一个工位，其中t0是3-60s，优选5-40s。
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