CN109291471B - 一种厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法，包括以下步骤：S1：在厚制件玻璃钢层合板超出壳体模具上法兰台的高出部件用工具划开真空袋膜；S2：在高出部件待加工面进行划线标记，确定至少两条标记线；S3：用切割机沿标记线进行竖向切槽，形成浅槽，浅槽的长度与需要加工长度一致；S4：用角磨机对浅槽所在区域表面进行打磨，直至浅槽即将不可见时；S5：保持步骤S3和S4循环进行，直至高出部件打磨后形成所需合模粘接面。本发明具有操作方便、加工质量高、能提前释放应力和形变、可防止产生微裂纹和较大残余应力的优点。

Description

一种厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法
技术领域
本发明主要涉及厚制件玻璃钢层合板的加工技术，尤其涉及一种厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法。
背景技术
在玻璃钢热固化过程中因外部环境的变化，树脂固化反应过程中自身的放热，模具、辅材的导热性能差异导致层合板实际固化过程中存在温度梯度；不均匀的温度场使各铺层内的树脂并非同时固化，从而导致玻璃钢层合板存在残余应力和残余变形。为了便于脱模以及层合板胶接的平整度，固化后的玻璃钢层合板端部会高出壳体模具一部分，故需要对高出壳体模具一部分的玻璃钢层合板端部进行切割打磨，以保证平整度，但固化后的玻璃钢层合板在切割打磨过程中产生剧烈的塑性变形，存在较大的应力应变和局部高温。现有常规方法为固化后使用机械直接将高出部分横向切割后打磨，易产生微裂纹和较大残余应力，常规切割时应力和形变得不到释放，易使本身层间剪切性能较低的玻璃钢层合板在切割打磨时。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种操作方便、加工质量高、能提前释放应力和形变、可防止产生微裂纹和较大残余应力的厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法，包括以下步骤：
S1：在厚制件玻璃钢层合板超出壳体模具上法兰台的高出部件用工具划开真空袋膜；
S2：在高出部件待加工面进行划线标记，确定至少两条标记线；
S3：用切割机沿标记线进行竖向切槽，形成浅槽，浅槽的长度与需要加工长度一致；
S4：用角磨机对浅槽所在区域表面进行打磨，直至浅槽即将不可见时；
S5：保持步骤S3和S4循环进行，直至高出部件打磨后形成所需合模粘接面。
作为上述技术方案的进一步改进：
在步骤S3中，切割机在竖向平面内可偏转角度θ，θ＜±45°。
在步骤S3中，切割机在水平面可偏转角度β，β＜±45°。
在步骤S3中，浅槽的深度设定为h，1mm＜h＜5mm。
在步骤S3中，浅槽的宽度设定为b，2mm＜b＜4mm。
在步骤S5中，合模粘接面高度不能高于法兰台分模面高度2mm，合模粘接面高度不能低于法兰台分模面高度5mm。
在步骤S1至步骤S5中，确保高出部件待加工面温度低于40℃，表面巴氏硬度高于50HBa。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
本发明的厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法，S1：在厚制件玻璃钢层合板超出壳体模具上法兰台的高出部件用工具划开真空袋膜；S2：在高出部件待加工面进行划线标记，确定至少两条标记线；S3：用切割机沿标记线进行竖向切槽，形成浅槽，浅槽的长度与需要加工长度一致；S4：用角磨机对浅槽所在区域表面进行打磨，直至浅槽即将不可见时；S5：保持步骤S3和S4循环进行，直至高出部件打磨后形成所需合模粘接面。采用该方法，使整体高出部件形成分层切割打磨，即先在待加工面进行竖向切槽，形成多条浅槽，以提前释放应力和形变，各浅槽将待加工面分隔成多条条状体，然后在对浅槽所在区域表面进行打磨条状体，以此往复，直至高出部件打磨后形成所需合模粘接面。较传统的使用机械直接将高出部件横向切割后打磨的方式而言，采用该分层切割打磨方式，能提前释放应力和形变，能防止厚制件玻璃钢层合板在切割打磨时产生微裂纹和较大残余应力，还能避免一次性切割所带来的局部高温问题，其操作方便，提高了厚制件玻璃钢层合板的成型质量。
附图说明
图1是本发明中厚制件玻璃钢层合板的立体结构示意图。
图2是本发明中厚制件玻璃钢层合板高出部件的主视结构示意图。
图3是本发明中厚制件玻璃钢层合板高出部件的俯视结构示意图。
图4是本发明厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法的流程图。
图中各标号表示：
1、玻璃钢层合板；2、壳体模具；3、法兰台；4、高出部件；5、浅槽。
具体实施方式
以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。
图1至图4示出了本发明厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法的一种实施例，具体为风电叶片壳体成型后对叶跟部分进行切割打磨，包括以下步骤：
S1：在厚制件玻璃钢层合板1超出壳体模具2上法兰台3的高出部件4用工具划开真空袋膜；
S2：在高出部件4待加工面进行划线标记，确定至少两条标记线；
S3：用切割机沿标记线进行竖向切槽，形成浅槽5，浅槽5的长度与需要加工长度一致；
S4：用角磨机对浅槽5所在区域表面进行打磨，直至浅槽5即将不可见时；
S5：保持步骤S3和S4循环进行，直至高出部件4打磨后形成所需合模粘接面。
采用该方法，使整体高出部件4形成分层切割打磨，即先在待加工面进行竖向切槽，形成多条浅槽5，以提前释放应力和形变，各浅槽5将待加工面分隔成多条条状体，然后在对浅槽5所在区域表面进行打磨条状体，以此往复，直至高出部件4打磨后形成所需合模粘接面。较传统的使用机械直接将高出部件4横向切割后打磨的方式而言，采用该分层切割打磨方式，能提前释放应力和形变，能防止厚制件玻璃钢层合板1在切割打磨时产生微裂纹和较大残余应力，还能避免一次性切割所带来的局部高温问题，其操作方便，提高了厚制件玻璃钢层合板1的成型质量。
本实施例中，在步骤S3中，切割机在竖向平面内可偏转角度θ，θ＜±45°。本实施例中，θ=20°，切割机在竖向平面内偏转20°，使得刀具不会正对应厚制件玻璃钢层合板1的纤维层方向，能防止破坏厚制件玻璃钢层合板1本身的层结构，其操作简单、巧妙。
本实施例中，在步骤S3中，切割机在水平面可偏转角度β，β＜±45°。本实施例中，β=8°，切割机在水平面偏转8°，形成斜槽结构，进一步使得刀具不会正对应厚制件玻璃钢层合板1的纤维层方向，能防止破坏厚制件玻璃钢层合板1本身的层结构，其操作简单、巧妙。
本实施例中，在步骤S3中，浅槽5的深度设定为h，1mm＜h＜5mm。本实施例中，h=3mm，以保证能快速形成浅槽5提前释放应力和形变。
本实施例中，在步骤S3中，浅槽5的宽度设定为b，2mm＜b＜4mm。本实施例中，b=3mm，以保证能快速形成浅槽5提前释放应力和形变。
本实施例中，在步骤S5中，合模粘接面高度不能高于法兰台3分模面高度2mm，合模粘接面高度不能低于法兰台3分模面高度5mm。这样设置，能保证合模粘接面符合合模要求。
本实施例中，在步骤S1至步骤S5中，确保高出部件4待加工面温度低于40℃，表面巴氏硬度高于50HBa。这样设置，使得整个加工过程不会造成局部高温问题，提高了成型质量。
虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (7)

1.一种厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：在厚制件玻璃钢层合板（1）超出壳体模具（2）上法兰台（3）的高出部件（4）用工具划开真空袋膜；
S2：在高出部件（4）待加工面进行划线标记，确定至少两条标记线；
S3：用切割机沿标记线进行竖向切槽，形成浅槽（5），浅槽（5）的长度与需要加工长度一致；
S4：用角磨机对浅槽（5）所在区域表面进行打磨，直至浅槽（5）即将不可见时；
S5：保持步骤S3和S4循环进行，直至高出部件（4）打磨后形成所需合模粘接面。
2.根据权利要求1所述的厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法，其特征在于：在步骤S3中，切割机在竖向平面内可偏转角度θ，θ＜±45°。
3.根据权利要求2所述的厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法，其特征在于：在步骤S3中，切割机在水平面可偏转角度β，β＜±45°。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法，其特征在于：在步骤S3中，浅槽（5）的深度设定为h，1mm＜h＜5mm。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法，其特征在于：在步骤S3中，浅槽（5）的宽度设定为b，2mm＜b＜4mm。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法，其特征在于：在步骤S5中，合模粘接面高度不能高于法兰台（3）分模面高度2mm，合模粘接面高度不能低于法兰台（3）分模面高度5mm。
7.根据权利要求1至3中任一项所述的厚制件玻璃钢层合板切割打磨加工方法，其特征在于：在步骤S1至步骤S5中，确保高出部件（4）待加工面温度低于40℃，表面巴氏硬度高于50HBa。
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