CN109285824A - 双芯片to-252引线框架及半导体封装器件 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种双芯片TO‑252引线框架,其引线单元包括第一基岛、第二基岛以及四只引线脚,其中,位于引线单元最左侧或最右侧的第一引线脚与第一基岛相连;第二基岛位于与第一引线脚相邻的第二引线脚的末端;第二、第三、第四引线脚之间的间距为TO‑252‑5L标准脚距,第一与第二引线脚之间的间距为标准脚距的两倍。本发明在具有低成本优势的同时,显著提高了封装体的散热性能。
Description
技术领域
本发明涉及半导体器件的封装,具体而言,涉及一种双芯片TO-252引线框架,以及采用所述引线框架的半导体封装器件。
背景技术
作为新一代的照明光源,发光二极管(LED)已经得到广泛应用。在全球照明市场,LED照明预计占了七成以上。从1%到70%的市场占有率,LED照明只用了不到十年的时间。如此快的成长速度,基于两方面原因,一是LED照明确实更节能环保;二是LED照明灯具成本迅速下降,甚至已经低于传统照明灯具的成本。
五年前,1瓦LED发光芯片平均价格在1元人民币,而当前同样芯片的价格不超过0.1元人民币,价格下降10倍以上。与之类似,在过去五年间,LED灯具其他所有配件的价格也下降了10倍以上。这当然包括用做LED驱动电源核心器件的恒流驱动集成电路,俗称恒流驱动芯片。五年前,恒流驱动芯片市场价在2元人民币左右,当前最便宜的驱动芯片价格已低于0.15元人民币。价廉的主要原因是,芯片用量实在太大。目前,芯片每个月的用量在5亿只到10亿只之间,比五年前增长50倍以上。可以说,过去五年就是LED恒流驱动芯片飞速发展的五年。
本发明主要涉及LED恒流驱动芯片的封装。芯片封装,简单来讲,就是将芯片晶圆厂生产的集成电路裸片(Die)放到一块起承载作用的引线框架上,再将管脚引出,然后固定包装成为一个整体。封装可以起到保护芯片的作用,相当于芯片的外壳,不仅能固定、密封芯片,还能增强其电热性能。因此,对集成电路而言,封装非常重要。半导体产业历史并不长,从1949年发明双极半导体三极管以来,还不到七十年。所以半导体封装最开始围绕着三极管展开,经过几十年的发展,逐渐形成系列成熟封装,比如TO-89系列、TO-220系列以及TO-252系列,均为三个脚;前缀TO是英文Transistor Outline(三极管外形)的缩写。其中,TO-89系列是插件封装,适合小电流、小功率应用;TO-220系列也是插件封装,可以安装外部散热器,适合大电流、大功率应用;TO-252系列是表贴封装,主要依靠PCB(印刷电路板)帮助散热,适合中等电流、中等功率应用,适于自动化生产。
集成电路在1959年发明,比半导体三极管晚十年,距今不到六十年。最早发展成熟的集成电路封装是双列直插封装DIP(Dual In-line Package),如DIP-28、DIP-14、DIP-8。上世纪70年代到80年代初,计算机CPU就采用DIP封装。上世纪70年代末期,PHILIP公司开发出了小外型表贴封装SOP(Small Outline Package),比如SOP-8、SOP-16、SOP-28,至今仍在大量采用。由此逐渐派生出SSOP、TSSOP系列封装,非常成功。
早期主流LED照明驱动电源中,恒流驱动芯片所包含的两个部分——恒流控制芯片与功率三极管,是分开封装的;比如恒流控制芯片采用SOP-8封装的单芯片,而功率管采用TO-220或者TO-252封装的MOS三极管。在五年前,开始流行控制芯片与功率三极管合封的SOP-8和DIP-8封装,这两种封装框架都有两个互相绝缘的基岛。合封的恒流驱动芯片大大降低了LED驱动电源的成本,同时也大为简化了LED驱动电源的生产,使得LED灯具照明市场快速成长。刚开始由于合封DIP-8具有更好的散热能力,它占据了大部分市场。但因表贴SOP-8封装比DIP-8封装成本更低、并更适合LED驱动电源的自动化生产,合封SOP-8后来居上迅速反超,成为LED照明市场的绝对封装霸主。直到目前,SOP-8和DIP-8合封封装仍是LED恒流驱动芯片的绝对主流封装形式,市场占比95%以上,其中DIP-8封装占比不超过5%。而控制芯片和功率管分开封装的形式占了剩下不到5%的市场,这其中90%以上功率管采用TO-252表贴封装;这是因为与插件封装的TO-220相比,TO-252封装成本较低,表贴更有利于LED照明电源的自动化生产。
LED恒流驱动芯片的封装演化历史总结如下:最开始恒流控制芯片和功率管分开封装;再过渡到二者的合封阶段,先是插件合封DIP-8,随后迅速过渡到更低成本的表贴合封SOP-8。很明显,低成本是LED恒流驱动芯片封装演化的第一主导因素。第二主导因素则是追求高的生产效率。同样是合封,合封DIP-8不仅在封装成本上高于合封SOP-8,而且在生产效率上要低得多。
合封SOP-8优点是成本低,不超过5分人民币,封装成本上优化空间不大。但合封SOP-8也有缺点,就是封装体散热性能不好。LED恒流驱动合封芯片是带控制器的开关式功率器件,对封装体的散热性能有要求。但是,SOP-8早期为普通集成电路而开发,并不适合功率器件。SOP-8封装体主要靠八只细金属管脚将热导到PCB上来散热,其次通过塑封体直接向周边空气散热,这也是SOP-8散热不好的原因所在。
开关功率器件的热全部来自功率损耗。损耗分为两部分,一部分是功率器件的寄生电容所产生的开关损耗,这部分损耗与开关频率基本成线性关系;另一部分是功率管在导通阶段由于导通电阻而产生的导通损耗。因为开关频率不高,一般在50KHz左右,所以LED恒流驱动芯片的开关损耗只占次要部分。主要损耗为导通损耗,占八成以上,而且与功率管的导通电阻成线性关系。因此,功率器件总损耗可近似等于导通损耗,如公式1所示,其中K为比例系数。在输入电压、输出电流、输出功率均不变的情况下,K就是一个常数。
PLOSS≈K*Rdson (1)
上式说明,在外部条件一定的情况下,功率器件的热损耗PLOSS与功率管导通电阻Rdson基本成正比。导通电阻越大,热损耗就越大,对合封芯片封装体的散热压力也就越大。在热损耗相同的情况下,合封芯片封装体的散热能力越差,芯片工作温度就会越高;而芯片工作温度都有一个上限,比如最高不能超过120摄氏度(这里只是举例,实际情况可能不同)。合封SOP-8的散热性能比合封DIP-8差一倍以上(DIP-8金属管脚粗一倍以上,塑封体体积也要大两到三倍),这意味着,在同样的工作环境下,SOP-8封装芯片要比DIP-8封装芯片工作温度高一倍以上。再结合公式1可以得出,在同样的工作条件下要得到同样的芯片工作温度,SOP-8内部功率管的导通电阻Rdson要比DIP-8内部功率管的导通电阻Rdson小一倍,也就是功率管的面积要大一倍,对应的功率管成本就要高一倍。
下表列出目前两种流行合封封装各个指标之间的对比关系。为方便起见,所有指标以合封SOP-8为标准进行归一化。其中,“效率成本”比对指的是,使用芯片成品加工成LED照明驱动电源的物料和加工费用的对比。一方面,由于合封DIP-8是插件,一般采用手工插件,效率低、费用高;另一方面,由于合封DIP-8体积大,PCB面积也大,物料成本也会增加,所以其效率成本远比合封SOP-8高。“总应用成本”包括三部分:“封装成本”、“功率管成本”与“效率成本”。如下表所列,合封DIP-8的总应用成本为合封SOP-8总应用成本的两倍以上,它在市场上败给后者也属情理之中。
合封SOP-8 | 合封DIP-8 | |
散热性能 | 1 | 2 |
封装成本 | 1 | 2.5 |
功率管成本 | 1 | 0.5 |
效率成本 | 1 | 4 |
总应用成本 | 1 | 2~3倍 |
LED照明进入市场不过十年,未来三十年内,还看不到可替代的照明技术。就LED恒流驱动芯片而言,目前主流的SOP-8合封技术不可能一成不变;尤其是,如前文所述,合封SOP-8的封装体存在散热不佳的问题,它也面临着创新求变。
发明内容
本发明的目的在于,针对现有技术的上述问题,为LED恒流驱动芯片提供一种新的封装技术,在具有低成本优势的同时,显著提高封装体的散热性能。
根据本发明的第一方面,提供一种TO-252引线框架,包括多个通过连接筋相连的引线单元,所述引线单元包括第一基岛、第二基岛以及四只引线脚,其中,所述第一基岛用于承载第一芯片,相对于第二基岛下沉一预定高度;位于所述引线单元最左侧或最右侧的第一引线脚与第一基岛相连;所述第二基岛用于承载第二芯片,位于与所述第一引线脚相邻的第二引线脚的末端;第二、第三、第四引线脚之间的间距为TO-252-5L标准脚距,第一与第二引线脚之间的间距为所述标准脚距的两倍。
在第一方面中,优选的是,所述第二基岛的最小宽度为,TO-252-5L标准脚距与标准管脚宽度之和。
优选的是,所述第一基岛的外形与面积采用TO-252-5L标准。
优选的是,所述第一芯片为功率芯片,第二芯片为LED恒流控制芯片,所述第一引线脚为功率管高压输入脚。
根据第二方面,提供一种半导体封装器件,包括塑封体、封装在所述塑封体之内的引线单元以及第一、第二芯片,其特征在于,所述引线单元包括第一基岛、第二基岛以及四只引线脚,其中,所述第一基岛相对于第二基岛下沉一预定高度,第一基岛上安装所述第一芯片;位于所述引线单元最左侧或最右侧的第一引线脚与第一基岛相连;所述第二基岛位于与所述第一引线脚相邻的第二引线脚的末端,第二基岛上安装所述第二芯片,所述第一芯片和第二芯片通过焊线与第二、第三、第四引线脚连接;第二、第三、第四引线脚之间的间距为TO-252-5L标准脚距,第一与第二引线脚之间的间距为所述标准脚距的两倍。
在第二方面中,优选的是,所述第二基岛的最小宽度为,TO-252-5L标准脚距与标准管脚宽度之和。
优选的是,所述第一基岛的外形与面积采用TO-252-5L标准。
优选的是,所述第一芯片为功率芯片,第二芯片为LED恒流控制芯片,所述第一引线脚为功率管高压输入脚。
按照本发明,使用创新的双芯片TO-252引线框架来封装LED恒流驱动芯片,由于采用贴片安装,自动化程度高,生产效率成本就低。同等条件下,本发明合封TO-252-4L封装体的散热性能可达到合封SOP-8散热性能的四倍以上,相应地,其功率管成本只有后者的四分之一,本发明合封TO-252-4L封装的总应用成本低于合封SOP-8封装。
附图说明
为更好地理解本发明,下文以实施例结合附图对本发明作进一步说明。附图中:
图1为典型LED恒流驱动芯片的示例应用电路;
图2为通用TO-252-5L的引线框架结构图;
图3为本发明一实施例的双芯片TO-252引线框架结构图;
图4示出引线单元101呈两排排列的双芯片TO-252引线框架;
图5为本发明另一实施例的双芯片TO-252引线框架结构图;
图6示出引线单元201呈两排排列的双芯片TO-252引线框架;
图7为本发明一实施例安装有芯片的TO-252引线框架结构图;
图8为图7所示TO-252引线框架的剖视图。
具体实施方式
目前,鉴于市场占有率第一的合封SOP-8的总应用成本基本上最低,要为LED恒流驱动芯片找到一种总应用成本更低的新封装方案,需首先符合以下几点:一是必须能够双芯片合封;二是必须贴片封装,不可以是插件封装,这样效率成本方与合封SOP-8相当;三是散热性能足够好,要比合封DIP-8的散热性能还好的多,散热越好,功率管成本相应就越低;四是封装成本不能太高,最好与合封SOP-8相当,高也不能高太多。
为了使得散热性能足够好,需要从现有的功率器件封装中着手寻找。当前市面上大规模使用的功率封装主要有TO-220、TO-247、TO-263、TO-252几种。其中,TO-220、TO-247属于插件封装,不满足本发明的要求;从中筛选出贴片封装的TO-252、TO-263,以供进一步考量。
接下来考虑成本。TO-263体积要比SOP-8大6倍以上,封装成本是SOP-8的3倍以上。而TO-252的体积只比SOP-8大两倍左右,封装成本比较接近SOP-8,只是略高一些,不超过1.5倍,基本满足要求。
综合来看,TO-252封装完全符合上述要求二、三和四点,唯一的问题是能否进行双芯片合封,这也是本发明的难点。
现在主流的TO-252封装分两种,一种为最早开发用于三极管封装的三只管脚的TO-252-3L;另一种为在TO-252-3L基础上衍生出的五只管脚的TO-252-5L。
图1为典型LED恒流驱动芯片的示例应用电路。如图1所示,典型的合封恒流驱动芯片030至少具有四只管脚:供电脚VDD、参考地脚GND、功率管高压输入脚HV、电流设置脚CS。若是开关电源,功率转换电路070则包括变压器或者电感、续流二极管等器件;若是线性电源,功率转换电路070则简单得多,可能仅包括几颗电阻、电容而已。由于市电照明的特殊性,功率管001需要耐压500V到700V以上,所以高压输入脚HV有特殊的耐压要求,封装管脚在空气中的耐压不应低于1KV。
TO-252-5L有五只管脚,是比较好的选择。参照图2,图2为通用TO-252-5L的引线框架结构图。但是,该引线框架存在以下两个技术障碍。第一,它是单芯片框架,不能合封双芯片;第二,连接框架基岛的是中间第三管脚,由于功率管的漏极直接通过软焊料焊在散热大基岛上,所以第三脚就是高压输入脚HV,而第三脚与相邻第二脚和第四脚的间距都小于0.8mm,不满足1KV高压规范要求。
为了克服管脚之间的高压间距障碍,需要将高压输入脚HV与相邻其他管脚之间的间距拉大。因TO-252-5L框架本身的宽度有限,第一步考虑将连接散热大基岛的管脚挪至边侧,或者放到第一脚,或者放到第五脚(这里,依行业习惯,从左至右按顺序命名第一脚至第五脚)。第二步再将邻近的管脚去掉,在高压输入脚HV为第一脚的情况下,将原来的第二脚去掉;在高压输入脚HV为第五脚的情况下,则将原来的第四脚去掉。这样就剩下四只管脚,并且高压输入脚HV与邻近管脚之间的间距在2mm左右,满足了1KV高压要求。而且,由于去掉一个管脚,框架内部的打线区域就相应多出一片小空间,可利用此空间做出一个小基岛,用于安装恒流控制芯片管芯。原来的散热大基岛面积和外形均不变,仍用于安装功率管。由此,双芯片不能合封的障碍得以克服,并且合封的封装外形尺寸与普通TO-252一模一样;与TO-252-3L或TO-252-5L外形的唯一不同之处在于,创新的引线框架具有四只管脚,而不是三只管脚,也不是五只管脚。
参照图3,图3为本发明一实施例的双芯片TO-252引线框架结构图。该引线框架包括多个通过连接筋相连的引线单元101,这里,引线单元101采用标准TO-252框架宽度,为6.50±0.01mm。引线单元101包括第一基岛102、第二基岛103以及四只引线脚。其中,第一基岛102即为原有的散热大基岛,它的外形与面积采用TO-252-5L标准。位于引线单元101最右侧的引线脚4与第一基岛102相连,例如,引线脚4可用做功率管的高压输入脚。第二基岛103为新创设的基岛,它位于与引线脚4相邻的引线脚3的末端。引线脚1、2、3之间的间距采用TO-252-5L标准脚距,为1.27±0.01mm;由于比TO-252-5L少一个管脚,因此,引线脚3、4之间的间距可为上述标准脚距的两倍,如为2.54±0.01mm。
引线脚1-4采用TO-252-5L标准管脚宽度,为0.50±0.01mm。第一基岛102与各个引线脚采用TO-252标准厚度,为0.50±0.01mm。引线脚1、2、4的末端设有引线镀银区104。第一基岛102用于安装第一芯片,如功率芯片;第一基岛102相对于第二基岛103下沉一预定高度,如0.50mm左右。第二基岛103用于安装第二芯片,如LED恒流控制芯片。
优选地,第二基岛103的横向最小宽度为,TO-252-5L标准脚距(1.27±0.01mm)与标准管脚宽度(0.50±0.01mm)之和,如为1.77mm左右。第二基岛103的纵向高度可与其横向宽度基本一致。这样,第二基岛103的面积大约可在3.1mm2左右。
在连接筋108上设有定位孔107,定位孔107的直径为1.20±0.01mm。
该示例引线框架中,多个引线单元101可以单排排列;也可以多排排列,各排之间通过连接筋连接。例如,图4示出引线单元101呈两排排列的双芯片TO-252引线框架。
参照图5,图5为本发明另一实施例的双芯片TO-252引线框架结构图。该引线框架中,位于引线单元201最左侧的引线脚1与第一基岛202相连,第二基岛203位于与引线脚1相邻的引线脚2的末端。该引线框架与图3所示引线框架是严格的左右镜像关系,这里不再赘述。图6示出引线单元201呈两排排列的双芯片TO-252引线框架。
图7为本发明一实施例安装有芯片的TO-252引线框架结构图,图8为图7所示TO-252引线框架的剖视图。如图7和图8所示,引线单元110中,第一基岛102相对于第二基岛103下沉一预定高度h,第一基岛102上安装有芯片IC1,引线脚4与第一基岛102相连;第二基岛103上安装有芯片IC2,芯片IC1和芯片IC2通过焊线110与引线脚1-3连接。芯片IC1可为功率芯片;芯片IC2可为控制芯片,比如LED恒流控制芯片,它驱动功率芯片工作。
下表列出本发明新合封TO-252与两种流行合封封装各个指标之间的对比关系。由于新合封TO-252与合封SOP-8一样是贴片安装,自动化程度高,生产效率成本低。同等条件下,因新合封TO-252的散热性能为合封SOP-8四倍以上,前者内部功率管的导通电阻就可以取的更大,其功率管成本只有后者的四分之一。虽然新合封TO-252本身的封装成本要比合封SOP-8高50%,但是综合起来,其总应用成本却可能比合封SOP-8还低。总的来说,功率管越大,成本越高,新合封TO-252的成本优势越明显。反之,功率管越小,成本越低,新合封TO-252的成本优势就越不明显。
合封SOP-8 | 合封DIP-8 | 新合封TO-252 | |
散热性能 | 1 | 2 | 4 |
封装成本 | 1 | 2.5 | 1.5 |
功率管成本 | 1 | 0.5 | 0.25 |
效率成本 | 1 | 4 | 1 |
总应用成本 | 1 | 2~3倍 | 0.4~1.2倍 |
举例来说,若合封SOP-8内部使用4A600V的功率管,成本是0.3元人民币;而改为新合封TO-252的话,则可以使用1A600V的功率管,成本不到0.1元人民币。后者的总应用成本要比前者低0.2元人民币左右,优势相当明显。但是,若合封SOP-8使用1A600V的功率管,成本原本就不到0.1元人民币;在改用新合封TO-252的情况下,即便使用0.5A600V的功率管(基本是业界最小的功率管),成本也要0.05元人民币,再考虑新合封TO-252的封装成本比合封SOP-8高50%,两者的总应用成本相差无几。这种情况下,新合封TO-252的优势不明显。
因此,新合封TO-252尤其适合配合中、大电流的功率管应用,这种应用大约能占LED恒流驱动芯片市场的三到四成。基于LED恒流驱动芯片市场容量巨大这一事实,本发明对于LED恒流驱动芯片向更低成本、更高质量的不断升级有着积极而重要的意义。
显而易见,在此描述的本发明可以有许多变化,这种变化不能认为偏离本发明的精神和范围。因此,所有对本领域技术人员显而易见的改变,都包括在所附权利要求书的涵盖范围之内。
Claims (8)
1.一种TO-252引线框架,包括多个通过连接筋相连的引线单元,所述引线单元包括第一基岛、第二基岛以及四只引线脚,其中,
所述第一基岛用于承载第一芯片,相对于第二基岛下沉一预定高度;
位于所述引线单元最左侧或最右侧的第一引线脚与第一基岛相连;
所述第二基岛用于承载第二芯片,位于与所述第一引线脚相邻的第二引线脚的末端;
第二、第三、第四引线脚之间的间距为T0-252-5L标准脚距,第一与第二引线脚之间的间距为所述标准脚距的两倍。
2.如权利要求1所述的引线框架,其特征在于,所述第二基岛的最小宽度为,T0-252-5L标准脚距与标准管脚宽度之和。
3.如权利要求1所述的引线框架,其特征在于,所述第一基岛的外形与面积采用T0-252-5L标准。
4.如权利要求1所述的引线框架,其特征在于,所述第一芯片为功率芯片,第二芯片为LED恒流控制芯片,所述第一引线脚为功率管高压输入脚。
5.一种半导体封装器件,包括塑封体、封装在所述塑封体之内的引线单元以及第一、第二芯片,其特征在于,所述引线单元包括第一基岛、第二基岛以及四只引线脚,其中,
所述第一基岛相对于第二基岛下沉一预定高度,第一基岛上安装所述第一芯片;
位于所述引线单元最左侧或最右侧的第一引线脚与第一基岛相连;
所述第二基岛位于与所述第一引线脚相邻的第二引线脚的末端,第二基岛上安装所述第二芯片,所述第一芯片和第二芯片通过焊线与第二、第三、第四引线脚连接;
第二、第三、第四引线脚之间的间距为T0-252-5L标准脚距,第一与第二引线脚之间的间距为所述标准脚距的两倍。
6.如权利要求5所述的半导体封装器件,其特征在于,所述第二基岛的最小宽度为,T0-252-5L标准脚距与标准管脚宽度之和。
7.如权利要求5所述的半导体封装器件,其特征在于,所述第一基岛的外形与面积采用T0-252-5L标准。
8.如权利要求5所述的半导体封装器件,其特征在于,所述第一芯片为功率芯片,第二芯片为LED恒流控制芯片,所述第一引线脚为功率管高压输入脚。
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