CN109226711A - 一种用于高真空模具的流道抽气结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于高真空模具的流道抽气结构，包括上模具、下模具和型腔，型腔的左右两侧分别连通着第一流道和排气槽，第一流道和排气槽上均设有抽气装置，第一出气口在抽气装置和第一流道之间设有用于减缓金属液流速的缓冲部件。第一流道设置第一出气口和抽气装置后，能加快型腔抽真空的效率；不过也由于第一流道截面积较大，在通入金属液时需要快速地关闭位于第一出气口的抽气装置，为了避免金属液意外进入抽气装置，在第一出气口附近设置了缓冲部件，使得金属液涌到第一出气口时产生停顿，给这边的抽气装置更多的关闭时间，减少意外发生。此发明用于铸造加工领域。

Description

一种用于高真空模具的流道抽气结构

技术领域

本发明涉及铸造加工领域，特别是涉及一种用于高真空模具的流道抽气结构。

背景技术

对于变速箱、离合器等造型复杂的汽车零件模具，按照传统的排气结构无法满足产品内部气密性的要求。所以在设计这种模具的时候，通常会在排气口设置液压真空阀来提高模具型腔的真空度，以减低型腔内气压，从而改善产品填充效果，减少内部形成气孔的风险。简单地说，就是在注液前通过排气槽将型腔抽成真空；当注液开始时，需要及时关闭位于排气槽上的真空阀，避免金属液流到真空阀内。

这种复杂汽车零件的市场需求越来越大，很多大型企业也普遍使用高真空结构模具。不过在实际使用中，对于结构更加复杂的汽车零件，抽气效果还不是很完美。研究发现是型腔结构复杂且內浇口截面尺寸偏小，导致气体通过內浇口和型腔流至真空阀时，气体受到的阻碍力较大，于是抽气效果不理想。如果这个时候使用辅助料筒辅助抽气，这会对料筒和冲头的制造质量要求很高，需要特别定制，会大大增加成本。此外，辅助料筒抽气受到自身的时间局限性干扰，容易发生故障，不够实用。既然产品和料筒抽气都不理想，只能另辟蹊径了。

发明内容

本发明的目的在于提供一种改善抽气质量的用于高真空模具的流道抽气结构。

本发明所采取的技术方案是：

一种用于高真空模具的流道抽气结构，包括上模具和下模具，上模具和下模具贴合后在中间形成型腔，所述型腔的左右两侧分别连通着第一流道和排气槽，所述第一流道作为输入端连接着进料口，所述排气槽作为输出端连接着第二出气口，第二出气口上设有抽气装置，所述第一流道在远离进料口的一端设有第一出气口，第一出气口上设有抽气装置，所述第一出气口在抽气装置和第一流道之间设有用于减缓金属液流速的缓冲部件。

作为上述方案的改进，缓冲部件包括辅助流道和位于辅助流道内的凸台，凸台的延伸方向与第一流道在缓冲部件处的延伸方向交叉，使气体绕过凸台流走。

作为上述方案的改进，凸台的长度大于第一流道的宽度，所述凸台以第一流道为对称轴线分布。

作为上述方案的改进，凸台的首尾两端粗中间细，所述过渡流道的边角处进一步向外拓宽成圆形的缺口，缺口与凸台的边缘切向方向对齐。

作为上述方案的改进，第一流道与型腔之间设有若干个通道，所述排气槽与型腔之间设有若干个通道。

本发明的有益效果：我们克服技术偏见并创造性地将其中一个抽气装置设置在第一流道的末端，利用第一流道截面积较大、气体流道阻碍力小的特点，不需要额外优化料筒和冲头，便能加快型腔抽真空的效率；不过也由于第一流道截面积较大，在通入金属液时需要快速地关闭位于第一出气口的抽气装置，为了避免金属液意外进入抽气装置，在第一出气口附近设置了缓冲部件，使得金属液涌到第一出气口时产生停顿，给这边的抽气装置更多的关闭时间，减少意外发生。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1是去除上模具后的型腔的整体示意图；

图2是抽气结构原理示意图；

图3是第一种缓冲部件的示意图；

图4是第二种缓冲部件的示意图。

具体实施方式

参照图1至图4，本发明为一种用于高真空模具的流道抽气结构，包括上模具和下模具，上模具和下模具贴合后在中间形成型腔3，型腔3的左右两侧分别连通着第一流道1和排气槽2。图1为了展示内部结构，暂时把上模具去掉；图1中看不到排气槽2也是因为排气槽2位于上模具。第一流道1作为输入端连接着进料口4，排气槽2作为输出端连接着第二出气口6，第二出气口6上设有抽气装置，特别地，第一流道1在远离进料口4的一端设有第一出气口5，第一出气口5上设有抽气装置。两个抽气装置位置不同，具体地，一个抽进料口4、第一流道1和部分型腔3的气体，一个专门抽型腔3的气体，所以两个抽气装置需要分别控制，不能相互干扰。为了避免金属液依靠重力提前进入型腔3，进料口4设置一道弯折，起到缓冲的作用。

传统的技术方案都是在模具的头部注液，在模具的尾部抽气，形成一进一出的效果，非常安全但效率低；本申请方案大胆地在模具的注液端，即在第一流道1上，设置抽气装置，然后合理利用缓冲装置避免金属液涌到抽气装置。

作为优选的实施方式，文中所提及的抽气装置为真空阀。

作为优选的实施方式，第一出气口5在抽气装置和第一流道1之间设有用于减缓金属液流速的缓冲部件7。第一流道1截面积较大，气体流道阻碍力小，在这样的情况下，不需要额外优化料筒和冲头，当第一流道1设置第一出气口5和抽气装置后，能加快型腔3抽真空的效率；不过也由于第一流道1截面积较大，在通入金属液时需要快速地关闭位于第一出气口5的抽气装置，为了避免金属液进入抽气装置，在第一出气口5附近设置了缓冲部件7，使得金属液涌到第一出气口5时产生停顿，给这边的抽气装置更多的关闭时间，避免抽气装置吸入金属液。

作为优选的实施方式，缓冲部件7包括辅助流道和位于辅助流道内的凸台71，凸台71的延伸方向与第一流道1在缓冲部件7处的延伸方向交叉，使气体绕过凸台71流走。

参照图3，在该实施例中，凸台71的长度大于第一流道1的宽度，然后凸台71垂直于第一流道1的前进方向，凸台71以第一流道1为对称轴线分布。凸台71的首尾两端粗中间细用于引导金属液向左右两端流动；过渡流道72的边角处进一步向外拓宽成圆形的缺口73，进一步地，缺口73与凸台71的边缘切向方向对齐，凸台71引导金属液流到圆形的缺口73金属液在该缺口73中还需折返才能回到过渡流道72，如此大幅度地减缓金属液的冲击。参照图4，次选的实施例中，过渡流道72和凸台71单侧设置，也可以起到一定的缓冲效果。

作为优选的实施方式，第一流道1与型腔3之间设有若干个通道，排气槽2与型腔3之间设有若干个通道，能够使得抽气更加地均匀。

本技术方案：

1.可以提高抽气效果，提高零部件质量，间接减少了产品的废品率，提高了生产厂家的经济效益；同时，良好的产品能够提高公司的行业竞争力；

2.减低模具制作和维护成本，减少生产时抽真空的故障率，减少维护时间，提升了生产效率，变相地节省了生产厂家的成本；

3.提高了工艺调整的宽容度、灵活度和自由度；

4.为后续设计、改进模具提供参考，对提高模具品质有深远的影响。

当然，本设计创造并不局限于上述实施方式，上述各实施例不同特征的组合，也可以达到良好的效果。熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (5)

1.一种用于高真空模具的流道抽气结构，包括上模具和下模具，上模具和下模具贴合后在中间形成型腔(3)，所述型腔(3)的左右两侧分别连通着第一流道(1)和排气槽(2)，所述第一流道(1)作为输入端连接着进料口(4)，所述排气槽(2)作为输出端连接着第二出气口(6)，第二出气口(6)上设有抽气装置，其特征在于：所述第一流道(1)在远离进料口(4)的一端设有第一出气口(5)，第一出气口(5)上设有抽气装置，所述第一出气口(5)在抽气装置和第一流道(1)之间设有用于减缓金属液流速的缓冲部件(7)。

2.根据权利要求1所述的用于高真空模具的流道抽气结构，其特征在于：所述缓冲部件(7)包括辅助流道和位于辅助流道内的凸台(71)，凸台(71)的延伸方向与第一流道(1)在缓冲部件(7)处的延伸方向交叉，使气体绕过凸台(71)流走。

3.根据权利要求2所述的用于高真空模具的流道抽气结构，其特征在于：所述凸台(71)的长度大于第一流道(1)的宽度，所述凸台(71)以第一流道(1)为对称轴线分布。

4.根据权利要求3所述的用于高真空模具的流道抽气结构，其特征在于：所述凸台(71)的首尾两端粗中间细，所述过渡流道(72)的边角处进一步向外拓宽成圆形的缺口(73)，缺口(73)与凸台(71)的边缘切向方向对齐。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的用于高真空模具的流道抽气结构，其特征在于：所述第一流道(1)与型腔(3)之间设有若干个通道，所述排气槽(2)与型腔(3)之间设有若干个通道。