CN109226698A - 浸涂工序使用的防变形装置及大口径管件铸造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种浸涂工序使用的防变形装置，包括用于在管件泡沫模型浸涂后***管件泡沫模型的开口端的内定圆盘，内定圆盘具有与管件泡沫模型的内圆面贴合的接触面，该接触面为圆锥面，管件泡沫模型的直径大于1000mm。本发明浸涂工序使用的防变形装置，在浸涂工序中使用内定圆盘将大口径的管件泡沫模型撑圆，有效防止管件泡沫模型产生变形，可以提高大口径管件的铸件质量。本发明还提供了一种大口径管件铸造工艺。

Description

浸涂工序使用的防变形装置及大口径管件铸造工艺
技术领域
本发明属于管件生产工艺技术领域，具体地说，本发明涉及一种浸涂工序使用的防变形装置及大口径管件铸造工艺。
背景技术
采用真空消失模铸造工艺生产大口径球墨铸铁管件(大口径管件是指直径为1000mm以上的管件)，精确控制模型圆整度是获得合格铸件的基础。据统计大口径管件生产过程中存在以下问题：
1、管件泡沫模型在浸涂和烘烤过程中容易产生椭圆变形；
2、在造型过程中，随着加砂、震实地进行也会导致管件泡沫模型变形。
以上变形皆会直接导致铸造完成后的管件铸件出现椭圆变形，存在较大的报废风险。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种浸涂工序使用的防变形装置及大口径管件铸造工艺，目的是提高大口径管件的铸件质量。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：浸涂工序使用的防变形装置，包括用于在管件泡沫模型浸涂后***管件泡沫模型的开口端的内定圆盘，内定圆盘具有与管件泡沫模型的内圆面贴合的接触面，该接触面为圆锥面，管件泡沫模型的直径大于1000mm。
所述内定圆盘为圆锥台形结构，内定圆盘具有一个大径端和一个小径端，大径端的直径大于小径端的直径，小径端***所述管件泡沫模型的开口端中，大径端位于管件泡沫模型的外部。
本发明还提供了一种大口径管件铸造工艺，包括工序：
S1、管件泡沫模型的制作；
S2、浸涂；
S3、烘烤；
S4、填砂造型；
S5、浇注；
S6、冷却，取出铸件；
其中，所述工序S2中使用上述防变形装置。
所述工序S3中使用所述防变形装置，内定圆盘***管件泡沫模型的开口端，内定圆盘与管件泡沫模型一同进行烘烤。
本发明浸涂工序使用的防变形装置，在浸涂工序中使用内定圆盘将大口径的管件泡沫模型撑圆，有效防止管件泡沫模型产生变形，可以提高大口径管件的铸件质量。
附图说明
本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
图1是本发明浸涂工序使用的防变形装置的使用状态示意图；
图中标记为：1、管件泡沫模型；2、内定圆盘；3、接触面。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
如图1所示，本发明提供了一种浸涂工序使用的防变形装置，包括用于在管件泡沫模型浸涂后***管件泡沫模型的开口端的内定圆盘，内定圆盘具有与管件泡沫模型的内圆面贴合的接触面，该接触面为圆锥面，管件泡沫模型的直径大于1000mm。
具体地说，如图1所示，内定圆盘为圆锥台形结构，内定圆盘具有一个大径端和一个小径端，大径端的直径大于小径端的直径，大径端和小径端为内定圆盘的轴向两端，内定圆盘的大径端的直径大于管件泡沫模型的开口端的内直径。在管件泡沫模型完成浸涂后，将内定圆盘***管件泡沫模型的开口端的圆孔中，小径端***管件泡沫模型的开口端中，大径端位于管件泡沫模型的外部，内定圆盘与管件泡沫模型为同轴状态。接触面为内定圆盘的外圆面，管件泡沫模型的与接触面贴合的内圆面为圆锥面，该内圆面的锥度与接触面的锥度大小相同。接触面的一端与内定圆盘的大径端的端面边缘连接，接触面的另一端与内定圆盘的小径端的端面边缘连接，内定圆盘的大径端的端面和小径端的端面为相平行的两个圆形平面且为完整的圆形平面。锥形结构的内定圆盘，强度高，可靠性好。
上述内定圆盘的结构强度高，内定圆盘支撑在模型内壁，以支撑带涂料的模型，有效的防止模型在涂层烘烤过程中产生变形而变成椭圆；模型在烘烤过程中有内定圆盘作为支撑，支撑浸涂后毫无抗变形能力的模型处于一个圆整的状态，直到烘烤结束涂层建立强度，此时模型已有一定的强度，提高模型后续抗变形的能力。
本发明还提供了一种大口径管件铸造工艺，包括如下的工序：
S1、管件泡沫模型的制作；
S2、浸涂；
S3、烘烤；
S4、填砂造型；
S5、浇注；
S6、冷却，取出铸件。
在上述工序S1中，根据大口径管件铸件的形状，采用EPS泡沫制作管件泡沫模型，管件泡沫模型的直径大于1000mm。
在上述工序S2中，使用上述结构的防变形装置。具体的，将制作好的管件泡沫模型放入涂料池进行浸涂，浸涂完成后，将内定圆盘***到管件泡沫模型的开口端，内定圆盘的接触面与管件泡沫模型的开口端的内圆面贴合。
在上述工序S3中，同样使用上述结构的防变形装置，内定圆盘***管件泡沫模型的开口端，内定圆盘与管件泡沫模型一同进行烘烤，直到管件泡沫模型干燥合格。烘烤结束后，取出内定圆盘。
在上述工序S4中，将管件泡沫模型置入砂箱中，然后向砂箱中填充型砂，用型砂埋设管件泡沫模型，进行填砂造型。
在上述工序S4中，在造型过程中使用砂圈对管件泡沫模型的开口端进行校正，利用支撑件对管件泡沫模型的局部进行调整，有效的防止管件泡沫模型在造型过程的变形，直至管件泡沫模型的整体尺寸在规定的尺寸范围内。
以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.浸涂工序使用的防变形装置，其特征在于，包括用于在管件泡沫模型浸涂后***管件泡沫模型的开口端的内定圆盘，内定圆盘具有与管件泡沫模型的内圆面贴合的接触面，该接触面为圆锥面，管件泡沫模型的直径大于1000mm。
2.根据权利要求1所述的浸涂工序使用的防变形装置，其特征在于，所述内定圆盘为圆锥台形结构，内定圆盘具有一个大径端和一个小径端，大径端的直径大于小径端的直径，小径端***所述管件泡沫模型的开口端中，大径端位于管件泡沫模型的外部。
3.大口径管件铸造工艺，包括工序：
S1、管件泡沫模型的制作；
S2、浸涂；
S3、烘烤；
S4、填砂造型；
S5、浇注；
S6、冷却，取出铸件；
其特征在于，所述工序S2中使用权利要求1或2所述的防变形装置。
4.根据权利要求3所述的大口径管件铸造工艺，其特征在于，所述工序S3中使用所述防变形装置，内定圆盘***管件泡沫模型的开口端，内定圆盘与管件泡沫模型一同进行烘烤。
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