CN109226616A - 长套筒的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种长套筒的制造方法，准备的柱状原料在成型出备以挤压或锻打的凹坑后，再成型出由第一端朝向第二端延伸的第一凹槽，然后在该柱状原料的支撑力仍足够的时候，先行锻打而成型出头部，并且成型与该第一凹槽位于相反侧的第二凹槽后，才挤压该第一凹槽而形成一个断面为多边形的第一段，及一个断面为圆形的第二段。针对该第一凹槽成型该第一段及该第二段的需求，在进行挤压前先进行锻打的步骤，有效防止挤压后因实体材料支撑性不足而易产生的歪斜情况，使得本发明长套筒的制造方法更有利于制造头部与杆部径宽差异较大的长套筒。

Description

长套筒的制造方法
技术领域
本发明涉及一种制造方法，特别是涉及一种长套筒的制造方法。
背景技术
参阅图1，为本案发明人之前所申请的中国台湾第105111964号“长套筒的成型方法”发明专利案(该案已获准第I586454号发明专利权)，依序包含下列步骤：首先，步骤21是准备一预定尺寸的圆柱状原料3，该原料3具有相反的一第一端31与一第二端32。接着，步骤22是在该原料3的第一端31成型出一第一倒角311。接下来，步骤23是将经过步骤22的该原料3的第一端31与第二端32上下倒置后，再于该原料3的第一端31成型出一第一凹坑312，并在该原料3的第二端32成型一第二倒角321。步骤24是在该原料3的第二端32成型出一第二凹坑322，并沿该第一凹坑312挤压该原料3的第一端31，而成型出一由该第一端31朝向该第二端32方向延伸的第一凹槽313。此时该第一凹槽313已被加工成具有一由该第一端31朝向该第二端32方向延伸且断面为六边形的第一段314，及一由该第一段314朝向该第二端32方向延伸且断面为圆形的第二段315。然后，步骤25是先将经过该步骤24的该原料3的第一端31与第二端32倒置后再锻打该原料3，使该原料3具有一由该第二端32朝向该第一端31方向延伸的头部33、一个由该第一端31朝向该头部33方向延伸的杆部34，及一个一体连接于该头部33与该杆部34间的缩颈部35，该缩颈部35的断面是由该头部33朝向该杆部34方向渐缩。步骤26是沿该第二凹坑322挤压该原料3的第二端32，而成型出一由该第二端32朝向该杆部34方向延伸且断面为多边形的第二凹槽323，及一介于该第二凹槽323与该第一凹槽313间的分隔壁36。最后，步骤27是冲断该分隔壁36以连通该第一凹槽313与该第二凹槽323，即制造出该长套筒4。
在该步骤24中，是先以挤压的方式直接成型该第一凹槽313的第一段314以及第二段315。然而，经过模具挤压而同时拉长该原料3的过程中，除了预留在该步骤25中要成型该头部33的材料外，围绕出该第一凹槽313的杆部34的实体材料部分，势必会因受到挤压出该第一段314及该第二段315的外力，呈现相对较薄的状态，造成支撑力明显不足的情况。由于后续在该步骤25中，是以锻打的方式使该原料3形成径宽较原始径宽要大的该头部33，故在该杆部34的支撑力相对较弱的情况下，若是要以更大的力道锻打，制成较该原料3的原始径宽要大更多的该头部33时(例如该头部33的径宽大于该杆部34的径宽1.3倍以上者)，该杆部34则容易因无法支撑锻打的力道而产生歪斜。因此，如图1所示的长套筒的成型方法，仅能适用于该头部33与该杆部34径宽差异较小的情况，当该头部33与该杆部34的径宽差异更大时，则该杆部34容易在进行该步骤25时产生歪斜的情况，因而影响到制造长套筒4的良率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能提升制造良率，制造品质佳的长套筒的制造方法。本发明长套筒的制造方法，依序包含下列步骤。
准备一预定尺寸的柱状原料，该柱状原料具有相反的一第一端与一第二端。
在该柱状原料的第一端成型出一第一倒角。
在该柱状原料的第一端成型出一第一凹坑，并在该柱状原料的第二端成型一第二倒角。
在该柱状原料的第二端成型出一第二凹坑，并沿该第一凹坑挤压该柱状原料的第一端，而成型出一由该第一端朝向该第二端方向延伸的第一凹槽。
锻打该柱状原料，使该柱状原料具有一由该第二端朝向该第一端方向延伸的头部、一个由该第一端朝向该头部方向延伸的杆部，及一个一体连接于该头部与该杆部间的缩颈部，该缩颈部的断面是由该头部朝向该杆部方向渐缩。
沿该第二凹坑挤压该柱状原料的第二端，而成型出一由该第二端朝向该杆部方向延伸的第二凹槽，及一介于该第二凹槽与该第一凹槽间的分隔壁。
挤压该第一凹槽，使该第一凹槽形成一由该第一端朝向该第二端方向延伸且断面为多边形的第一段，及一由该第一段朝向该第二端方向延伸且断面为圆形的第二段。
去除该分隔壁以连通该第一凹槽与该第二凹槽。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
较佳地，前述长套筒的制造方法，其中，该步骤(C)是将步骤(B)中该柱状原料的第一端与第二端倒置后，再在该柱状原料的第一端成型出该第一凹坑，同时在该柱状原料的第二端成型该第二倒角。
较佳地，前述长套筒的制造方法，其中，该步骤(E)是将经过该步骤(D)的该柱状原料的第一端与第二端倒置后再锻打该柱状原料。
较佳地，前述长套筒的制造方法，其中，该头部与该杆部的径宽的比值介于1.3至1.6间。
较佳地，前述长套筒的制造方法，其中，该步骤(D)的该第一凹槽的断面为圆形。
较佳地，前述长套筒的制造方法，其中，该步骤(F)的该第二凹槽的断面为多边形。
较佳地，前述长套筒的制造方法，其中，该步骤(G)还挤压该第二凹槽，形成一个自该分隔壁朝该第二端延伸一段距离的圆形段。
本发明的有益效果在于：在挤压该第一凹槽前，在实体材料的支撑力仍足够时就先进行锻打的步骤，使得该柱状原料能承受强大的锻打力道而成型出径宽较大的该头部，且不产生歪斜的情况，除了能避免歪斜而有效提高良率外，也因为能在锻打时施以更大的力道，特别能适用于该头部与该杆部的径宽差异较大的制造需求，并能因此提高制造良率与品质。
附图说明
图1是流程图，说明一现有的长套筒的成型方法；
图2是一流程图，说明本发明长套筒的制造方法的一实施例；
图3是一剖视图，说明本实施例中的一柱状原料的一第二凹槽的断面型态；及
图4与图5都是剖视图，说明该柱状原料的一第一凹槽在不同位置的断面型态。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明：
参阅图2，本发明长套筒的制造方法的一实施例，依序包含下列步骤：首先，步骤51是准备一预定尺寸的柱状原料6，该柱状原料6具有相反的一第一端61与一第二端62。要先行说明的是，在本实施例中是以该柱状原料6为圆柱状而进行说明，若需要制造出外型为其他型态的长套筒，则可依据需求或模具条件，选择其他形状的该柱状原料6。另外，所述模具的设计，为本领域技术人员的现有知识，本领域的技术人员依据本发明实施方式的说明，自然可设计出对应的模具，故在此不针对模具多加赘述。
接着，步骤52是在该柱状原料6的第一端61成型出一第一倒角611；步骤53则是将该柱状原料6的第一端61与该第二端62倒置后，在该柱状原料6的第一端61成型出一第一凹坑612，并在该柱状原料6的第二端62成型一第二倒角621。要特别说明的是，在本实施例中将该柱状原料6倒置的动作，是配合模具的设计而进行，本实施方式中后续提及的倒置动作亦同，不再额外说明。
步骤54是在该柱状原料6的第二端62成型出一第二凹坑622，并沿该第一凹坑612挤压该柱状原料6的第一端61，而成型出一由该第一端61朝向该第二端62方向延伸的第一凹槽613。此时，由于该第一凹槽613周遭的实体材料，仅是受到初步挤压而成型出该第一凹槽613，仍保留有一定的厚度，故该柱状原料6整体而言仍具有相当的支撑性。
步骤55是将该柱状原料6的第一端61与该第二端62倒置后再锻打该柱状原料6，使该柱状原料6具有一由该第二端62朝向该第一端61方向延伸的头部63、一个由该第一端61朝向该头部63方向延伸的杆部64，及一个一体连接于该头部63与该杆部64间的缩颈部65。由于该杆部64的实体材料部分仍维持一定厚度，在该柱状原料6的第二端62受到强大力道进行锻打，以成型出径宽较该柱状原料6的原始径宽要宽的该头部63时，径宽较所述原始径宽要窄的该杆部64，仍足以承受所述的强大力道而不歪斜。其中，该缩颈部65的断面是由该头部63朝向该杆部64方向渐缩，使该头部63经由该缩颈部65而至该杆部64能呈现曲线的延伸，借此优化结构强度。
参阅图2与图3，步骤56是沿该第二凹坑622挤压该柱状原料6的第二端62(如步骤54以及步骤55所示)，而成型出一由该第二端62朝向该杆部64方向延伸，且断面为四边形的第二凹槽623，及一介于该第二凹槽623与该第一凹槽613间的分隔壁66。
同时参阅图2至图5，步骤57是挤压该第一凹槽613，使该第一凹槽613形成一由该第一端61朝向该第二端62方向延伸的第一段614，及一由该第一段614朝向该第二端62方向延伸的第二段615；并挤压该第二凹槽623，形成一自该分隔壁66朝该第二端62延伸一段距离的圆形段624。其中，该第一段614的断面是呈六边形，为进行步骤57时才形成，而该第二段615的断面以及该圆形段624的断面则是呈圆形，是在该第一段614形成的同时，保持该第一凹槽613原本的断面形态而形成。最后，步骤58是去除该分隔壁66以连通该第一凹槽613与该第二凹槽623，完成该长套筒的制作。
在长套筒的相关领域常见的规格中，本实施例是适用在该头部63与该杆部64的径宽比例是1.3～1.6:1的情况。当需要使该头部63的径宽越大时，则在该步骤55中则要施加越大锻打力道，在该第一凹槽613需要成型该第一段614及该第二段615的情况下，本发明是在锻打后才挤压该第一凹槽613，以在进行锻打时让该杆部64部分有较佳的支撑力，有效避免因该杆部64支撑力不足而造成歪斜的情况，故能有效提高制造良率以及品质，特别是该头部63与该杆部64的径宽的比值在1.3至1.6间的情况，更是有效改善了采用现有技术所造成的良率问题。

Claims (7)

1.一种长套筒的制造方法，依序包含下列步骤：
(A)准备一个预定尺寸的柱状原料，该柱状原料具有相反的一个第一端及一个第二端；
(B)在该柱状原料的第一端成型出一个第一倒角；其特征在于：该长套筒的制造方法，还包含下列步骤：
(C)在该柱状原料的第一端成型出一个第一凹坑，并在该柱状原料的第二端成型一个第二倒角；
(D)在该柱状原料的第二端成型出一个第二凹坑，并沿该第一凹坑挤压该柱状原料的第一端，而成型出一个由该第一端朝向该第二端方向延伸的第一凹槽；
(E)锻打该柱状原料，使该柱状原料具有一个由该第二端朝向该第一端方向延伸的头部、一个由该第一端朝向该头部方向延伸的杆部，及一个一体连接于该头部与该杆部间的缩颈部，该缩颈部的断面是由该头部朝向该杆部方向渐缩；
(F)沿该第二凹坑挤压该柱状原料的第二端，而成型出一个由该第二端朝向该杆部方向延伸的第二凹槽，及一个介于该第二凹槽与该第一凹槽间的分隔壁；
(G)挤压该第一凹槽，使该第一凹槽形成一个由该第一端朝向该第二端方向延伸且断面为多边形的第一段，及一个由该第一段朝向该第二端方向延伸且断面为圆形的第二段；及
(H)去除该分隔壁以连通该第一凹槽与该第二凹槽。
2.如权利要求1所述长套筒的制造方法，其特征在于：该步骤(C)是将步骤(B)中该柱状原料的第一端与第二端倒置后，再在该柱状原料的第一端成型出该第一凹坑，同时在该柱状原料的第二端成型该第二倒角。
3.如权利要求1所述长套筒的制造方法，其特征在于：该步骤(E)是将经过该步骤(D)的该柱状原料的第一端与第二端倒置后再锻打该柱状原料。
4.如权利要求1所述长套筒的制造方法，其特征在于：该头部与该杆部的径宽的比值介于1.3至1.6间。
5.如权利要求1所述长套筒的制造方法，其特征在于：该步骤(D)的该第一凹槽的断面为圆形。
6.如权利要求1所述长套筒的制造方法，其特征在于：该步骤(F)的该第二凹槽的断面为多边形。
7.如权利要求6所述长套筒的制造方法，其特征在于：该步骤(G)还挤压该第二凹槽，形成一个自该分隔壁朝该第二端延伸一段距离的圆形段。
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