CN109209564A - 油气分离结构及其*** - Google Patents

Abstract

本发明涉及发动机配件技术领域，尤其涉及一种油气分离结构及其***。油气分离结构包括阀体和阀板组件；阀体上开设有通气通道；通气通道的一端设置有挡板；阀板组件与阀体转动连接；阀板始终具有扣合于通气通道的趋势；气流沿通气通道向靠近挡板的一端流动时，能够冲击阀板，以令阀板组件相对于阀体转动，从而通气通道开启，气流沿阀板撞击于挡板，且从阀板和挡板之间的间隙流出，以令气流的方向改变，且气流内油滴随气流撞击于挡板，且被挡板捕捉。油气分离***包括油气分离结构。本发明提供一种油气分离结构及其***，以解决现有技术中存在的油气分离结构分离效果较差或者耐脏性较差、易堵塞的技术问题。

Description

油气分离结构及其***

技术领域

本发明涉及发动机配件技术领域，尤其是涉及一种油气分离结构及其***。

背景技术

内燃机曲通***油气分离结构一般包括迷宫式以及毛毡式；迷宫式油气分离结构通过改变流动气体的气流方向产生，从而令气体内的油滴在惯性力的作用下被甩出，达到油气分离的效果；毛毡式油气分离结构主要以过滤的方式，对油气内的油滴进行捕捉，达到油气分离的效果。

其中，迷宫式油气分离结构，由于需要的尺寸较大，且对小尺寸的油滴(8um以下)的分离效果较差，多用于小排量自然吸气式汽油发动机上，面对于日趋普及的发动机增压技术，该分离结构以遭淘汰，大多为辅助分离结构。

毛毡式油气分离结构，其分离效率较高，应用结构简单，但其耐脏性较差。发动机所产生的废气中含有大量未完全燃烧的碳烟颗粒，这些颗粒同样会被毛毡所捕捉，并且很难从毛毡中排出，长期积累会导致毛毡阻塞，从而导致整个分离***失效，严重时，将导致发动机报废。因此，对毛毡的技术要求较高，需要特殊材料及制作工艺才能满足，目前此种结构仅德国爱尔铃克铃尔公司应用，其毛毡的专利技术开发费用高昂，成本较高。

因此，本申请针对上述问题提供一种新的油气分离结构及其***。

发明内容

本发明的目的在于提供一种油气分离结构，以解决现有技术中存在的油气分离结构分离效果较差或者耐脏性较差、易堵塞的技术问题。

本发明的目的还在于提供一种油气分离***，以进一步解决现有技术中存在的油气分离结构分离效果较差或者耐脏性较差、易堵塞的技术问题。

基于上述第一目的，本发明提供一种油气分离结构，包括阀体和阀板组件；

所述阀体上开设有通气通道；

所述通气通道的一端设置有挡板；

所述阀板组件与所述阀体转动连接，且所述阀板组件的阀板与所述通气通道靠近所述挡板的一端相对应；

所述阀板始终具有扣合于所述通气通道的趋势；

气流沿所述通气通道向靠近所述挡板的一端流动时，能够冲击所述阀板，以令所述阀板组件相对于所述阀体转动，从而所述通气通道开启，所述气流沿所述阀板撞击于所述挡板，且从所述阀板和所述挡板之间的间隙流出，以令所述气流的方向改变，且所述气流内油滴随所述气流撞击于所述挡板，且被所述挡板捕捉。

在上述技术方案中，进一步地，本发明所述阀体还包括底板和气管；

所述气管和所述挡板均连接于所述底板；

所述通气通道开设于所述气管内，且所述通气通道贯穿所述底板和所述气管，并在所述气管上形成进气口和出气口；

所述挡板设置于所述底板靠近所述出气口的一侧；

所述阀板组件与所述底板转动连接，且所述阀板组件的阀板与所述出气口相对应。

在上述任一技术方案中，进一步地，本发明所述阀板组件还包括连接板；

所述连接板与所述阀板固接，且所述连接板与所述底板转动连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，本发明所述的油气分离结构，还包括配重装置；

沿所述连接板的长度方向，所述连接板包括相对应的第一端和第二端；

所述阀板连接于所述第一端，所述配重装置连接于所述第二端，所述连接板位于所述第一端和所述第二端之间的位置与所述底板转动连接；

所述配重装置令所述阀板始终具有扣合于所述出气口的趋势。

在上述任一技术方案中，进一步地，本发明所述配重装置为配重块。

在上述任一技术方案中，进一步地，本发明所述配重装置为弹性件；

所述弹性件沿弹性方向的一端连接于所述第二端，另一端连接于所述底板。

在上述任一技术方案中，进一步地，本发明所述阀板组件还包括连接轴；

所述连接轴与所述连接板固接；

所述底板上设置有支座，且所述连接轴与所述支座转动连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，本发明所述通气通道呈圆柱体，所述挡板呈圆柱体，且所述通气通道和所述挡板的中心线重合；

或者，所述通气通道呈棱柱体，所述挡板呈棱柱体，且所述通气通道和所述挡板的中心线重合。

基于上述第二目的，本发明提供一种油气分离***，包括所述的油气分离结构；

所述油气分离结构的所述阀体上的所述通气通道有多个，且多个所述通气通道在所述阀体上间隔设置；

所述阀板组件的阀板有多个，且多个所述阀板分别与多个所述通气通道靠近所述挡板的一端相对应。

在上述任一技术方案中，进一步地，本发明所述阀板组件还包括连接板和连接轴；

所述连接板与所述阀板固接，形成阀板单元；

多个所述阀板单元的连接板之间通过所述连接轴连接；

一个或者多个所述连接板远离所述阀板的一端连接有配重装置。

采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：

现有技术中，迷宫式油气分离结构具有以下特点：1、油气分离结构具有较大的尺寸会导致气体流速较小，在改变方向时产生的离心不足以将小尺寸油滴甩出；2、由于对小尺寸油滴的分离效果较差，只能在小排量自然吸气式汽油机上使用，应用范围狭窄。毛毡式油气分离结构具有以下特点：1、由于毛毡孔隙密度较大易被气体中未完全燃烧的碳烟颗粒堵塞，导致***失效；2、引用现有的毛毡材料专利权导致开发成本较高。

针对上述问题，本实施例提供的油气分离结构使用时，气流沿通气通道流动，能够冲击于阀板上，冲击力令阀板组件相对于阀体转动，实现了阀板相对于通气通道开启，气流沿阀板撞击于挡板，且能够从阀板和挡板之间的间隙流出，从而气流的方向改变，其中，气流的方向改变，气流中的油滴在惯性力的作用下从气流中被甩出，撞击于挡板，并被挡板捕捉，从而实现油、气的分离的效果。

另外，使用时，能够通过加速气流的流速，使得气流方向改变时油滴所受惯性力足够大，将小尺寸油滴甩出，提高油、气的分离效率。

综上所述，本实施例提供的油气分离结构的结构简单，能够制作成较小尺寸，使用时通过加速气流的流速，提高了对小尺寸的油滴的分离效果，因而扩大了应用范围；另外，油气分离结构无特殊的材料及工艺要求，对供应商资质要求较低，在材料选择上更加灵活，对材料及工艺的要求降低，更有利于成本及质量的控制；再者，由于气流的流速提高，阀板和挡板之间的间隙不利于碳烟颗粒的囤积，消除堵塞风险，解决了现有技术中存在的油气分离结构分离效果较差或者耐脏性较差、易堵塞的技术问题。

本发明提供的油气分离***，包括所述的油气分离结构，进一步解决了现有技术中存在的油气分离结构分离效果较差或者耐脏性较差、易堵塞的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的油气分离结构的结构原理示意图；

图2为本发明实施例提供的油气分离结构的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的油气分离结构的阀体的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的油气分离结构的阀体的另一结构示意图；

图5为本发明实施例提供的油气分离结构的阀板组件的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的油气分离结构的阀板组件的***图；

图7为本发明实施例提供的油气分离结构的阀板组件的另一结构示意图；

图8为本发明实施例提供的油气分离***的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的油气分离***的另一视角的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的油气分离***的阀板组件的结构示意图。

图标：1-阀体；11-通气通道；12-底板；13-气管；2-阀板组件；21-连接板；22-连接轴；23-阀板；24-连接块；3-挡板；41-配重块；42-弹性件；5-支座。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

参见图1-图7所示，本实施例提供一种油气分离结构，所述油气分离结构包括阀体1和阀板组件2；

所述阀体1上开设有通气通道11；

参见图2所示，所述通气通道11的一端设置有挡板3；

所述阀板组件2与所述阀体1转动连接，且所述阀板组件2的阀板23与所述通气通道11靠近所述挡板3的一端相对应；

所述阀板23始终具有扣合于所述通气通道11的趋势；

气流沿所述通气通道11向靠近所述挡板3的一端流动时，能够冲击所述阀板23，以令所述阀板组件2相对于所述阀体1转动，从而所述通气通道11开启，所述气流沿所述阀板23撞击于所述挡板3，且从所述阀板23和所述挡板3之间的间隙流出，以令所述气流的方向改变，且所述气流内油滴随所述气流撞击于所述挡板3，且被所述挡板3捕捉。

现有技术中，迷宫式油气分离结构具有以下特点：1、油气分离结构具有较大的尺寸会导致气体流速较小，在改变方向时产生的离心不足以将小尺寸油滴甩出；2、由于对小尺寸油滴的分离效果较差，只能在小排量自然吸气式汽油机上使用，应用范围狭窄。

毛毡式油气分离结构具有以下特点：1、由于毛毡孔隙密度较大易被气体中未完全燃烧的碳烟颗粒堵塞，导致***失效；2、引用现有的毛毡材料专利权导致开发成本较高。

针对上述问题，参见图1所示，本实施例提供的油气分离结构使用时，气流沿通气通道11流动，能够冲击于阀板23上，冲击力令阀板组件2相对于阀体1转动，实现了阀板23相对于通气通道11开启，气流沿阀板23撞击于挡板3，且能够从阀板23和挡板3之间的间隙流出，从而气流的方向改变，其中，气流的方向改变，气流中的油滴在惯性力的作用下从气流中被甩出，撞击于挡板3，并被挡板3捕捉，从而实现油、气的分离的效果。

另外，使用时，能够通过加速气流的流速，使得气流方向改变时油滴所受惯性力足够大，将小尺寸油滴甩出，提高油、气的分离效率。

综上所述，本实施例提供的油气分离结构的结构简单，能够制作成较小尺寸，使用时通过加速气流的流速，提高了对小尺寸的油滴的分离效果，因而扩大了应用范围；另外，油气分离结构无特殊的材料及工艺要求，对供应商资质要求较低，在材料选择上更加灵活，对材料及工艺的要求降低，更有利于成本及质量的控制；再者，由于气流的流速提高，阀板23和挡板3之间的间隙不利于碳烟颗粒的囤积，消除堵塞风险，解决了现有技术中存在的油气分离结构分离效果较差或者耐脏性较差、易堵塞的技术问题。

优选地，参见图3所示，本实施例所述阀体1还包括底板12和气管13；

所述气管13和所述挡板3均连接于所述底板12；

所述通气通道11开设于所述气管13内，且所述通气通道11贯穿所述底板12和所述气管13，并在所述气管13上形成进气口和出气口；

所述挡板3设置于所述底板12靠近所述出气口的一侧；

所述阀板组件2与所述底板12转动连接，且所述阀板组件2的阀板23与所述出气口相对应。

使用时，气流从进气口进入气管13的通气通道11，并从出气口输出，在出气口与阀板23撞击，冲击力令阀板组件2相对于底板12转动，实现了阀板23相对于出气口开启，气流沿阀板23撞击于挡板3，且能够从阀板23和挡板3之间的间隙流出，从而气流的方向改变，其中，气流的方向改变，气流中的油滴在惯性力的作用下从气流中被甩出，撞击于挡板3，并被挡板3捕捉，从而实现油、气的分离的效果。

优选地，参见图5所示，本实施例所述阀板组件2还包括连接板21；

所述连接板21与所述阀板23固接，且所述连接板21与所述底板12转动连接。

通过连接板21与阀板23固接，且连接板21与底板12转动连接，实现了当阀板23受到气流的冲击力时，阀板23能够带动连接板21相对于底板12转动，阀板23也能够随连接板21相对于底板12转动，因而实现了阀板23相对于出气口开启，因而气流能够从出气口排出。

优选地，参见图5和图6所示，本实施例还包括配重装置；

沿所述连接板21的长度方向，所述连接板21包括相对应的第一端和第二端；

所述阀板23连接于所述第一端，所述配重装置连接于所述第二端，所述连接板21位于所述第一端和所述第二端之间的位置与所述底板12转动连接；

所述配重装置令所述阀板23始终具有扣合于所述出气口的趋势。

由于所述配重装置令所述阀板23始终具有扣合于所述出气口的趋势，因而在通气通道11不通气时，阀板23始终扣合于出气口，令出气口闭合，通气时，气流从进气口进入气管13的通气通道11，并从出气口输出，在出气口与阀板23撞击，冲击力令阀板组件2克服配重装置的作用，实现阀板23相对于底板12转动。

优选地，参见图5所示，本实施例所述配重装置为配重块41。

连接板21相对于与底板12的连接处形成杠杆，配重块41的作用，令连接板21远离配重块41的一端的阀板23始终扣合于出气口；通气时，气流从进气口进入气管13的通气通道11，并从出气口输出，在出气口与阀板23撞击，冲击力令阀板组件2克服配重块41的重力作用，实现阀板23相对于底板12转动。

可选地，阀板23和连接板21、配重块41一体成型；

或者，参见图6所示，还包括连接块24，连接板21和配重块41通过连接块24连接，且连接轴22固接于所述连接块24。

或者，作为可实现的另一种方式，参见图7所示，本实施例所述配重装置为弹性件42；

所述弹性件42沿弹性方向的一端连接于所述第二端，另一端连接于所述底板12。

所述弹性件42沿弹性方向的一端连接于所述第二端，另一端连接于所述底板12，弹性件42的预紧力的作用下，令连接板21远离弹性件42的一端的阀板23始终扣合于出气口；通气时，气流从进气口进入气管13的通气通道11，并从出气口输出，在出气口与阀板23撞击，冲击力令阀板组件2克服弹性件42的预紧力作用，实现阀板23相对于底板12转动。

可选地，弹性件42为弹簧或者弹片。

综上所述，通过配重装置的平衡原理，实现阀板23相对于出气口的启闭。且令油气分离结构结构简单、尺寸小，并且可在设计阶段精确计算参数，并指导结构设计，从而减少试验验证次数，节约试验开发成本。

优选地，参见图2所示，本实施例所述阀板组件2还包括连接轴22；

所述连接轴22与所述连接板21固接；

所述底板12上设置有支座5，且所述连接轴22与所述支座5转动连接。

优选地，支座5有两个，两个支座5对称的设置于连接轴22沿轴线方向的两端，从而令支座5支撑连接轴22转动更稳定。

优选地，参见图3所示，本实施例所述通气通道11呈圆柱体，所述挡板3呈圆柱体，且所述通气通道11和所述挡板3的中心线重合；

或者，参见图4所示，所述通气通道11呈棱柱体，所述挡板3呈棱柱体，且所述通气通道11和所述挡板3的中心线重合。

需要说明的是，通气通道11和挡板3的形状还可以为其他不规则的形状。

实施例二

实施例二提供了一种油气分离***，所述油气分离***包括实施例一所述的油气分离结构，实施例一所公开的油气分离结构的技术特征也适用于该实施例，实施例一已公开的油气分离结构的技术特征不再重复描述。下面结合附图对所述油气分离***的实施方式进行进一步的详细说明。

为节约篇幅，该实施例的改进特征同样体现在图8-图10中，因此，结合图8-图10对该实施例的方案进行说明。

参见图8-图10所示，本实施例提供的油气分离***，包括所述的油气分离结构；

参见图9和图10所示，本实施例所述油气分离结构的所述阀体1上的所述通气通道11有多个，且多个所述通气通道11在所述阀体1上间隔设置；

所述阀板组件2的阀板23有多个，且多个所述阀板23分别与多个所述通气通道11靠近所述挡板3的一端相对应。

优选地，多个所述通气通道11在所述阀体1上均匀设置。

可选地，所述通气通道11的数量为两个、三个、四个或者五个等。

也就是说，油气分离结构结构简单、尺寸小，以每个气分离结构为单元，将多个单元进行组合，例如将多个单元以阵列方式应用，形成所述油气分离***。

为配合发动机不同机型的开发，可根据发动机具体的活塞漏气量等相关参数，选择数量不同的气分离结构单元进行组合，以达到满足油气分离效率的要求，覆盖机型范围广，可满足发动机日趋普及的增压技术要求，进一步解决了现有技术中存在的油气分离结构分离效果较差或者耐脏性较差、易堵塞的技术问题。

优选地，参见图10所示，本实施例所述阀板组件2还包括连接板21和连接轴22；

所述连接板21与所述阀板23固接，形成阀板单元；

多个所述阀板单元的连接板21之间通过所述连接轴22连接；

一个或者多个所述连接板21远离所述阀板23的一端连接有配重装置。

令阀板组件2的结构简单，从而节省成本。

本实施例所述的油气分离***具有实施例一所述油气分离结构的优点，该优点已在实施例一中详细说明，在此不再重复。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种油气分离结构，其特征在于，包括阀体和阀板组件；

所述阀体上开设有通气通道；

所述通气通道的一端设置有挡板；

所述阀板组件与所述阀体转动连接，且所述阀板组件的阀板与所述通气通道靠近所述挡板的一端相对应；

所述阀板始终具有扣合于所述通气通道的趋势；

气流沿所述通气通道向靠近所述挡板的一端流动时，能够冲击所述阀板，以令所述阀板组件相对于所述阀体转动，从而所述通气通道开启，所述气流沿所述阀板撞击于所述挡板，且从所述阀板和所述挡板之间的间隙流出，以令所述气流的方向改变，且所述气流内油滴随所述气流撞击于所述挡板，且被所述挡板捕捉。

2.根据权利要求1所述的油气分离结构，其特征在于，所述阀体还包括底板和气管；

所述气管和所述挡板均连接于所述底板；

所述通气通道开设于所述气管内，且所述通气通道贯穿所述底板和所述气管，并在所述气管上形成进气口和出气口；

所述挡板设置于所述底板靠近所述出气口的一侧；

所述阀板组件与所述底板转动连接，且所述阀板组件的阀板与所述出气口相对应。

3.根据权利要求2所述的油气分离结构，其特征在于，所述阀板组件还包括连接板；

所述连接板与所述阀板固接，且所述连接板与所述底板转动连接。

4.根据权利要求3所述的油气分离结构，其特征在于，还包括配重装置；

沿所述连接板的长度方向，所述连接板包括相对应的第一端和第二端；

所述阀板连接于所述第一端，所述配重装置连接于所述第二端，所述连接板位于所述第一端和所述第二端之间的位置与所述底板转动连接；

所述配重装置令所述阀板始终具有扣合于所述出气口的趋势。

5.根据权利要求4所述的油气分离结构，其特征在于，所述配重装置为配重块。

6.根据权利要求4所述的油气分离结构，其特征在于，所述配重装置为弹性件；

所述弹性件沿弹性方向的一端连接于所述第二端，另一端连接于所述底板。

7.根据权利要求3所述的油气分离结构，其特征在于，所述阀板组件还包括连接轴；

所述连接轴与所述连接板固接；

所述底板上设置有支座，且所述连接轴与所述支座转动连接。

8.根据权利要求1-7任一项所述的油气分离结构，其特征在于，所述通气通道呈圆柱体，所述挡板呈圆柱体，且所述通气通道和所述挡板的中心线重合；

或者，所述通气通道呈棱柱体，所述挡板呈棱柱体，且所述通气通道和所述挡板的中心线重合。

9.一种油气分离***，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项所述的油气分离结构；

所述油气分离结构的所述阀体上的所述通气通道有多个，且多个所述通气通道在所述阀体上间隔设置；

所述阀板组件的阀板有多个，且多个所述阀板分别与多个所述通气通道靠近所述挡板的一端相对应。

10.根据权利要求9所述的油气分离***，其特征在于，所述阀板组件还包括连接板和连接轴；

所述连接板与所述阀板固接，形成阀板单元；

多个所述阀板单元的连接板之间通过所述连接轴连接；

一个或者多个所述连接板远离所述阀板的一端连接有配重装置。