CN109207785A - 一种以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法 - Google Patents

一种以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN109207785A
CN109207785A CN201811249241.4A CN201811249241A CN109207785A CN 109207785 A CN109207785 A CN 109207785A CN 201811249241 A CN201811249241 A CN 201811249241A CN 109207785 A CN109207785 A CN 109207785A
Authority
CN
China
Prior art keywords
powder
magnetite
ball
self
furnace
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201811249241.4A
Other languages
English (en)
Inventor
张光明
章友谊
蔺虹宾
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sichuan Engineering Technical College
Original Assignee
Sichuan Engineering Technical College
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sichuan Engineering Technical College filed Critical Sichuan Engineering Technical College
Priority to CN201811249241.4A priority Critical patent/CN109207785A/zh
Publication of CN109207785A publication Critical patent/CN109207785A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/10—Alloys containing non-metals
    • C22C1/1036—Alloys containing non-metals starting from a melt
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/1035—Liquid phase sintering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/11—Making porous workpieces or articles
    • B22F3/1121—Making porous workpieces or articles by using decomposable, meltable or sublimatable fillers
    • B22F3/1125—Making porous workpieces or articles by using decomposable, meltable or sublimatable fillers involving a foaming process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B5/00—General methods of reducing to metals
    • C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
    • C22B5/10—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by solid carbonaceous reducing agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/10—Alloys containing non-metals
    • C22C1/1005—Pretreatment of the non-metallic additives
    • C22C1/1015—Pretreatment of the non-metallic additives by preparing or treating a non-metallic additive preform

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)

Abstract

本发明公开了一种以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法，所述方法包括下列工艺措施：第一阶段，利用钒钛磁铁矿制备汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体；第二阶段，利用第一阶段制得的所述金属陶瓷耐磨烧结体制备高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料。本发明所制得的高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料含有致密、均匀的固体润滑材料，集高强度、高韧性和优异自润滑性能于一体，在极端温度、真空、交变荷载等特殊工况下具有可靠地适应性，能够满足新兴的高尖端行业对材料的技术要求，有着广泛的应用前景；本发明的制备工艺简单易行，开辟了钒钛磁铁矿的又一可靠用途，经济性好。

Description

一种以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法
技术领域
本发明涉及复合材料，具体是一种以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料的方法。
背景技术
钒钛磁铁矿是我国蕴藏的丰富地质资源，其产出的钒钛磁铁矿粉中除含铁、钛、钒成分外，还含有较高的铬、钴、镍、铂族和钪等多种成分，具有很高的利用价值。
目前，钒钛磁铁矿较普遍的利用技术是用作高炉冶炼生铁。但是，钒钛磁铁矿在用作制备生铁时，生铁的冶炼过程中会将钒钛磁铁矿中伴生的氧化物视为杂质而去除，使伴生的氧化物作为废渣被处理。这不仅造成了钒钛磁铁矿其它伴生氧化物的大量浪费；而且，由于钒钛磁铁矿在高炉冶炼过程会生成TiC、VC等物质，使得炉渣粘度增大，从而使得炉渣中的铁分离技术难度增大。
钒钛磁铁矿除了用作冶炼生铁外，还可以用作制备铁基复合材料。由于钒钛磁铁矿中伴生的氧化物SiO2、A12O3、CaO、MgO以及金属Co、Ni等成分都是铁基复合材料所需的成分，这就增强了钒钛磁铁矿的综合利用价值，具体在铁基复合材料中，Al2O3硬度较高，可以作为铁基复合材料中的惰性弥散质点而提高其耐磨性；CaO、MgO可以作为铁基复合材料的摩擦剂填料组元；SiO2对铁基复合材料具有很好的增摩作用；金属Co、Ni，可以作为铁基复合材料的基体合金化元素。关于以钒钛磁铁矿制备铁基复合材料的技术如中国专利文献所公开的“利用钒钛磁铁矿真空碳热原位反应烧结制备铁基摩擦材料的方法”（公开号CN103447545，公开日2013年12月18日）、“一种利用钒钛磁铁矿碳热原位反应烧结制备铁基摩擦材料的方法”（公开号CN 103422005，公开日2013年12月04日）、“利用钒钛磁铁矿原位反应烧结制备铁基摩擦材料的方法”（公开号CN 102732773，公开日2012年10月17日）等。这些技术虽然增强了钒钛磁铁矿的综合利用价值，但其不能用作制备高抗氧化、高耐温、高耐磨损的自润滑金属陶瓷复合材料。
高抗氧化、高耐温、高耐磨损的自润滑金属陶瓷复合材料，既具有金属材料的韧性、可加工性和导电导热性，又具有陶瓷材料的耐磨性、耐腐蚀性和耐高温性，而且在无需涂抹润滑剂的情况下，就能够实现良好的自润滑性能。
常见的自润滑金属陶瓷复合材料，是将固体润滑剂作为组元加入到复合材料的基体中的，其在高温环境下的摩擦特性取决于高温摩擦过程中的基体内所含固体润滑剂的析出和弥散分布情况。但是，由于自润滑金属陶瓷复合材料的高温烧结制备过程，固体润滑剂会因高温烧结而部分丧失润滑性能，从而使得固体润滑剂在基体内的分布呈现不均匀化及断续化，这会显著降低自润滑金属陶瓷复合材料的强度、韧性和耐磨性，难以适应极端温度、真空、交变荷载等特殊工况，满足不了新兴的高尖端行业对材料的技术要求。
为了提高自润滑金属陶瓷复合材料的强度、韧性及耐磨性，使自润滑金属陶瓷复合材料集高强度、高韧性和优异自润滑性能于一体，适应极端温度、真空、交变荷载等特殊工况，业内研发了高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料，其技术原理是：以粉末烧结金属陶瓷为耐磨基体，该耐磨基体借助于原料粉的粒径、颗粒形状或成形压力以及造孔剂的数量来调整孔隙度和孔的形状、大小及分布，从而使耐磨基体上形成汗腺式微孔结构，然后在耐磨基体上浸渍合适的固体润滑材料进入汗腺式微孔结构内，使其在高温摩擦过程中通过摩擦热的作用而对摩擦表面实现发汗式自润滑。该高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料具有优异的高抗氧化、高耐温、高耐磨损的技术特性，特别是在极端温度、真空、交变荷载等特殊工况下具有良好的适应性，能够满足新兴的高尖端行业对材料的技术要求，有着广泛的应用前景。
目前，对于高抗氧化、高耐温、高耐磨损的高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料的制备，主要是以精细化工粉末为原料，经混合、压制、烧结、浸渍等工序而实现，其无论是从原料的选取和制备工艺的选择，均会增高制备成本，不利于推广应用。
发明内容
本发明的技术目的在于：针对上述我国蕴藏丰富的钒钛磁铁矿和利用现状，以及上述现有高抗氧化、高耐温、高耐磨损的自润滑金属陶瓷复合材料制备技术的不足，提供一种以我国蕴藏丰富的钒钛磁铁矿为基础原料、简单易行、经济可靠的以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法。
本发明实现其技术目的所采用的技术方案是，一种以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法，所述方法包括下列工艺措施：
第一阶段，利用钒钛磁铁矿制备汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体；
第二阶段，利用第一阶段制得的所述金属陶瓷耐磨烧结体制备高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料；
第二阶段具体包括下列工艺步骤：
步骤1. 以Pb、Sn、Ag和RE配制固体润滑剂粉末；
步骤2. 将配制所得的固体润滑剂粉末放入真空压力熔浸炉的坩埚中；
将第一阶段制得的金属陶瓷耐磨烧结体固定在真空压力熔浸炉内的固定架上、处在坩埚的上方；
步骤3. 真空压力熔浸炉保持真空状态，逐步升温至加热熔融温度，加热熔融温度为800℃，加热熔融时间至少30min；使坩埚内的固体润滑剂粉末呈熔融状态；
步骤4. 使装有熔融状态润滑剂的坩埚在真空压力熔浸炉内上升，直至浸没固定架上的金属陶瓷耐磨烧结体；
向真空压力熔浸炉内通入惰性氩气，使真空压力熔浸炉内的气体压力逐步上升至设定的熔浸压力；进行熔浸处理，熔浸处理的温度保持为700～800℃、压力保持为3～5MPa、时间为60～70min；
步骤5. 将真空压力熔浸炉降温至400℃以下；
使装有熔融状态润滑剂的坩埚在真空压力熔浸炉内下降，固定架上的、浸渍有润滑剂的金属陶瓷耐磨烧结体出锅；
随炉冷却至室温，即得高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料。
作为优选方案之一，第二阶段步骤1中所述固体润滑剂粉末的配制工艺是：先以60：40的比例称取Pb粉末和Sn粉末；再以Pb粉末和Sn粉末总重量的5～10%称取Ag粉末，以Pb粉末和Sn粉末总重量的0.2～0.3%称取RE粉末；最后将称取的各粉末料混合均匀，即得包含Pb、Sn、Ag和RE的固体润滑剂粉末。
作为优选方案之一，第二阶段步骤3中所述真空压力熔浸炉的升温速率为15℃/min。
作为优选方案之一，第二阶段步骤4中所述真空压力熔浸炉内的气体压力升压速率为0.2MPa/min。
作为优选方案之一，所述第一阶段的利用钒钛磁铁矿制备汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体，具体包括下列工艺步骤：
步骤1. 遴选钒钛磁铁矿的精矿粉；
以100：20.563的比例称取钒钛磁铁精矿粉和石墨粉；
将称取的钒钛磁铁精矿粉和石墨粉放入球磨机中；通过球磨处理使钒钛磁铁精矿粉和石墨粉混合均匀；
步骤2. 将混合料放入真空烧结炉中；所述真空烧结炉以8～15℃/min的升温速率逐步升温至反应温度，进行真空碳热反应，反应温度为1000～1300℃，保温时间为1～4h；得预反应粉末；
步骤3. 将预反应粉末放入球磨机内；通过球磨处理使预反应粉末的粒度为200～300目；
步骤4. 以85：15的比例称取预反应粉末和钨钼合金粉；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的1～4%称取无机造孔剂TiH2；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的1～4%称取无机造孔剂CaCO3；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的1%称取硬脂酸锌粉；
步骤5. 将步骤4中称取的物料放入球磨机中；通过球磨处理使物料混合均匀；
步骤6. 将步骤5中的混合物料装入模具中；所述模具以500～700MPa的压力进行冷压处理，制得相对密度为80～90%的压坯；
步骤7. 将压坯放入真空烧结炉中；所述真空烧结炉以8～15℃/min的升温速率逐步升温至烧结温度，进行真空液相烧结，烧结温度为1200～1260℃，保温时间为50～70min；
随炉冷却至室温，即得汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体。
作为优选方案之一，第一阶段步骤1中所述钒钛磁铁精矿粉和石墨粉的粒度分别为200～300目；第一阶段步骤4中所述钨钼合金粉的粒度为200～300目。
作为优选方案之一，第一阶段步骤1中所述球磨机内的球料比为2～4：1；所述球磨处理的球磨转速为200～450rpm、球磨时间为2～4h。
作为优选方案之一，第一阶段步骤3中所述球磨机内的球料比为2～4：1；所述球磨处理的球磨转速为300～450rpm、球磨时间为3～5h。
作为优选方案之一，第一阶段步骤5中所述球磨机内的球料比为2～4：1；所述球磨处理的球磨转速为200～450rpm、球磨时间为3～5h。
作为优选方案之一，第一阶段步骤2中所述真空烧结炉的升温速率为10～12℃/min，反应温度为1260～1290℃，保温时间为2～3h。
作为优选方案之一，第一阶段步骤6中所述模具冷压处理的压力为550～650MPa，制得的压坯相对密度为85～90%。
作为优选方案之一，第一阶段步骤7中所述真空烧结炉的升温速率为10～12℃/min，烧结温度为1230～1250℃，保温时间为60～65min。
本发明的有益技术效果是：
1. 本发明以我国蕴藏丰富的钒钛磁铁矿作为高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料基体烧结的基础原料，以钒钛磁铁矿所烧结的金属陶瓷耐磨烧结体含有钒钛磁铁矿中的各类伴生氧化物和金属成分，强度和韧性均高，所形成的汗腺式微孔结构致密、均匀，浸渍其中的固体润滑剂呈现均匀、连续分布，从而使所制得的高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料含有致密、均匀的固体润滑材料，集高强度、高韧性和优异自润滑性能于一体，在极端温度、真空、交变荷载等特殊工况下具有可靠地适应性，能够满足新兴的高尖端行业对材料的技术要求，有着广泛的应用前景；本发明的制备工艺简单易行，开辟了钒钛磁铁矿的又一可靠用途，相较现有高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料的制备技术而言，经济性好，品质更高（经检测，其残余孔隙度为2～3%、相对密度为95～97%；经实验，当采用表面喷涂有Ti-Al陶瓷涂层的2Cr13盘为摩擦对偶件时，在300～700℃温度范围内，与对偶件的平均摩擦系数为0.25～0.29，磨损率为6.3×10-6～9.6×10-6mm3/Nm）；
2. 本发明以钒钛磁铁矿烧结高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料用的耐磨烧结体，其烧结工艺有效地将原位合成技术和两段式孔隙调控技术相结合，不仅使所获得的金属陶瓷耐磨烧结体具有原位合成的技术优点，而且能够灵活地调控金属陶瓷耐磨烧结体上的孔隙率，有利于使耐磨烧结体上的汗腺式微孔结构按照设计要求而致密、均匀地可靠实现，以增强耐磨烧结体的强度和韧性，并有利于增强以其所制成的高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料的润滑性能。
具体实施方式：
本发明涉及复合材料，具体是一种以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑的金属陶瓷复合材料的方法，下面以多个实施例对本发明的技术内容进行详细说明。
实施例1
本发明以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润的金属陶瓷滑复合材料，包括有下述的前、后两段工艺措施。
第一阶段工艺措施是，利用钒钛磁铁矿制备汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体，具体包括下列工艺步骤：
步骤1. 在钒钛磁铁矿中以常规选矿措施遴选铁含量较高的钛磁铁精矿粉；
以100：20.563的比例称取钒钛磁铁精矿粉和石墨粉，其中钒钛磁铁精矿粉的粒度范围为200～300目，石墨粉的粒度范围为200～300目；
将称取的钒钛磁铁精矿粉和石墨粉放入球磨机中，球磨机内的球料比约为2：1；以球磨转速约为200rpm、球磨时间约为2h进行球磨处理，通过球磨处理使钒钛磁铁精矿粉和石墨粉混合均匀；
步骤2. 将混合料放入真空烧结炉中；真空烧结炉以约8℃/min的升温速率进行真空碳热反应，反应温度约为1250℃，保温时间约为2h；
得预反应粉末；
步骤3. 将预反应粉末放入球磨机内，球磨机内的球料比约为2：1；以球磨转速约为300rpm、球磨时间约为3h进行球磨处理，通过球磨处理使预反应粉末的粒度范围为200～300目；
步骤4. 以85：15的比例称取预反应粉末和钨钼合金粉，其中钨钼合金粉的粒度范围为200～300目；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的1%称取无机造孔剂TiH2；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的1%称取无机造孔剂CaCO3；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的1%称取硬脂酸锌粉；
步骤5. 将步骤4中称取的物料放入球磨机中，球磨机内的球料比约为2：1；以球磨转速约为200rpm、球磨时间约为3h进行球磨处理，通过球磨处理使物料混合均匀；
步骤6. 将步骤5中的混合物料装入模具中；该模具以约500MPa的压力进行冷压处理，制得相对密度约为80%的压坯；
步骤7. 将压坯放入真空烧结炉中；真空烧结炉以约8℃/min的升温速率进行真空液相烧结，烧结温度约为1200℃，保温时间约为50min；
随炉冷却至室温，即得汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体。
第二阶段工艺措施是，利用第一阶段工艺措施所制得的金属陶瓷耐磨烧结体制备高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料，具体包括下列工艺步骤：
步骤1. 以Pb、Sn、Ag和RE配制固体润滑剂粉末，配制工艺是：先以60：40的比例称取Pb粉末和Sn粉末；再以Pb粉末和Sn粉末总重量的5%称取Ag粉末，以Pb粉末和Sn粉末总重量的0.2%称取RE粉末；最后将称取的各粉末料混合均匀，即得包含Pb、Sn、Ag和RE的固体润滑剂粉末；
步骤2. 将配制所得的固体润滑剂粉末放入真空压力熔浸炉的坩埚中；
将第一阶段制得的金属陶瓷耐磨烧结体固定在真空压力熔浸炉内的固定架上、处在坩埚的上方；
步骤3. 真空压力熔浸炉保持真空状态，真空压力熔浸炉以15℃/min的升温速率逐步升温至加热熔融温度，加热熔融温度为800℃，加热熔融时间为30min；使坩埚内的固体润滑剂粉末呈熔融状态；
步骤4. 旋转真空压力熔浸炉上的压力手柄，使装有熔融状态润滑剂的坩埚在真空压力熔浸炉内上升，直至浸没固定架上的金属陶瓷耐磨烧结体；
向真空压力熔浸炉内通入惰性氩气，真空压力熔浸炉内的气体压力以0.2MPa/min的升压速率逐步上升至设定的熔浸压力；进行熔浸处理，熔浸处理的温度保持为700℃、压力保持为3MPa、时间为60min；
步骤5. 将真空压力熔浸炉快速降温至400℃；
旋转真空压力熔浸炉上的压力手柄，使装有熔融状态润滑剂的坩埚在真空压力熔浸炉内下降，固定架上的、浸渍有润滑剂的金属陶瓷耐磨烧结体出锅；
随炉冷却至室温，即得高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料。
本实施例制得的高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料经检测，其残余孔隙度约为2%、相对密度约为97%；经实验，当采用表面喷涂有Ti-Al陶瓷涂层的2Cr13盘为摩擦对偶件时，在300～700℃温度范围内与对偶件的平均摩擦系数为0.29，磨损率为9.6×10-6mm3/Nm。
实施例2
本发明以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润的金属陶瓷滑复合材料，包括有下述的前、后两段工艺措施。
第一阶段工艺措施是，利用钒钛磁铁矿制备汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体，具体包括下列工艺步骤：
步骤1. 在钒钛磁铁矿中以常规选矿措施遴选铁含量较高的钛磁铁精矿粉；
以100：20.563的比例称取钒钛磁铁精矿粉和石墨粉，其中钒钛磁铁精矿粉的粒度范围为200～300目，石墨粉的粒度范围为200～300目；
将称取的钒钛磁铁精矿粉和石墨粉放入球磨机中，球磨机内的球料比约为3：1；以球磨转速约为300rpm、球磨时间约为3h进行球磨处理，通过球磨处理使钒钛磁铁精矿粉和石墨粉混合均匀；
步骤2. 将混合料放入真空烧结炉中；真空烧结炉以约10℃/min的升温速率进行真空碳热反应，反应温度约为1260℃，保温时间约为3h；
得预反应粉末；
步骤3. 将预反应粉末放入球磨机内，球磨机内的球料比约为4：1；以球磨转速约为350rpm、球磨时间约为4h进行球磨处理，通过球磨处理使预反应粉末的粒度范围为200～300目；
步骤4. 以85：15的比例称取预反应粉末和钨钼合金粉，其中钨钼合金粉的粒度范围为200～300目；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的1%称取无机造孔剂TiH2；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的2%称取无机造孔剂CaCO3；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的1%称取硬脂酸锌粉；
步骤5. 将步骤4中称取的物料放入球磨机中，球磨机内的球料比约为2：1；以球磨转速约为350rpm、球磨时间约为4h进行球磨处理，通过球磨处理使物料混合均匀；
步骤6. 将步骤5中的混合物料装入模具中；该模具以约650MPa的压力进行冷压处理，制得相对密度约为85%的压坯；
步骤7. 将压坯放入真空烧结炉中；真空烧结炉以约10℃/min的升温速率进行真空液相烧结，烧结温度约为1250℃，保温时间约为70min；
随炉冷却至室温，即得汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体。
第二阶段工艺措施是，利用第一阶段工艺措施所制得的金属陶瓷耐磨烧结体制备高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料，具体包括下列工艺步骤：
步骤1. 以Pb、Sn、Ag和RE配制固体润滑剂粉末，配制工艺是：先以60：40的比例称取Pb粉末和Sn粉末；再以Pb粉末和Sn粉末总重量的6%称取Ag粉末，以Pb粉末和Sn粉末总重量的0.25%称取RE粉末；最后将称取的各粉末料混合均匀，即得包含Pb、Sn、Ag和RE的固体润滑剂粉末；
步骤2. 将配制所得的固体润滑剂粉末放入真空压力熔浸炉的坩埚中；
将第一阶段制得的金属陶瓷耐磨烧结体固定在真空压力熔浸炉内的固定架上、处在坩埚的上方；
步骤3. 真空压力熔浸炉保持真空状态，真空压力熔浸炉以15℃/min的升温速率逐步升温至加热熔融温度，加热熔融温度为800℃，加热熔融时间为30min；使坩埚内的固体润滑剂粉末呈熔融状态；
步骤4. 旋转真空压力熔浸炉上的压力手柄，使装有熔融状态润滑剂的坩埚在真空压力熔浸炉内上升，直至浸没固定架上的金属陶瓷耐磨烧结体；
向真空压力熔浸炉内通入惰性氩气，真空压力熔浸炉内的气体压力以0.2MPa/min的升压速率逐步上升至设定的熔浸压力；进行熔浸处理，熔浸处理的温度保持为750℃、压力保持为4MPa、时间为60min；
步骤5. 将真空压力熔浸炉快速降温至390℃；
旋转真空压力熔浸炉上的压力手柄，使装有熔融状态润滑剂的坩埚在真空压力熔浸炉内下降，固定架上的、浸渍有润滑剂的金属陶瓷耐磨烧结体出锅；
随炉冷却至室温，即得高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料。
本实施例制得的高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料经检测，其残余孔隙度约为2.4%、相对密度约为96%；经实验，当采用表面喷涂有Ti-Al陶瓷涂层的2Cr13盘为摩擦对偶件时，在300～700℃温度范围内与对偶件的平均摩擦系数为0.27，磨损率为8.3×10-6mm3/Nm。
实施例3
本发明以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润的金属陶瓷滑复合材料，包括有下述的前、后两段工艺措施。
第一阶段工艺措施是，利用钒钛磁铁矿制备汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体，具体包括下列工艺步骤：
步骤1. 在钒钛磁铁矿中以常规选矿措施遴选铁含量较高的钛磁铁精矿粉；
以100：20.563的比例称取钒钛磁铁精矿粉和石墨粉，其中钒钛磁铁精矿粉的粒度范围为200～300目，石墨粉的粒度范围为200～300目；
将称取的钒钛磁铁精矿粉和石墨粉放入球磨机中，球磨机内的球料比约为4：1；以球磨转速约为400rpm、球磨时间约为2h进行球磨处理，通过球磨处理使钒钛磁铁精矿粉和石墨粉混合均匀；
步骤2. 将混合料放入真空烧结炉中；真空烧结炉以约15℃/min的升温速率进行真空碳热反应，反应温度约为1280℃，保温时间约为4h；
得预反应粉末；
步骤3. 将预反应粉末放入球磨机内，球磨机内的球料比约为2：1；以球磨转速约为450rpm、球磨时间约为5h进行球磨处理，通过球磨处理使预反应粉末的粒度范围为200～300目；
步骤4. 以85：15的比例称取预反应粉末和钨钼合金粉，其中钨钼合金粉的粒度范围为200～300目；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的2%称取无机造孔剂TiH2；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的2%称取无机造孔剂CaCO3；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的1%称取硬脂酸锌粉；
步骤5. 将步骤4中称取的物料放入球磨机中，球磨机内的球料比约为2：1；以球磨转速约为350rpm、球磨时间约为5h进行球磨处理，通过球磨处理使物料混合均匀；
步骤6. 将步骤5中的混合物料装入模具中；该模具以约700MPa的压力进行冷压处理，制得相对密度约为90%的压坯；
步骤7. 将压坯放入真空烧结炉中；真空烧结炉以约8℃/min的升温速率进行真空液相烧结，烧结温度约为1260℃，保温时间约为50min；
随炉冷却至室温，即得汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体。
第二阶段工艺措施是，利用第一阶段工艺措施所制得的金属陶瓷耐磨烧结体制备高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料，具体包括下列工艺步骤：
步骤1. 以Pb、Sn、Ag和RE配制固体润滑剂粉末，配制工艺是：先以60：40的比例称取Pb粉末和Sn粉末；再以Pb粉末和Sn粉末总重量的8%称取Ag粉末，以Pb粉末和Sn粉末总重量的0.3%称取RE粉末；最后将称取的各粉末料混合均匀，即得包含Pb、Sn、Ag和RE的固体润滑剂粉末；
步骤2. 将配制所得的固体润滑剂粉末放入真空压力熔浸炉的坩埚中；
将第一阶段制得的金属陶瓷耐磨烧结体固定在真空压力熔浸炉内的固定架上、处在坩埚的上方；
步骤3. 真空压力熔浸炉保持真空状态，真空压力熔浸炉以15℃/min的升温速率逐步升温至加热熔融温度，加热熔融温度为800℃，加热熔融时间为32min；使坩埚内的固体润滑剂粉末呈熔融状态；
步骤4. 旋转真空压力熔浸炉上的压力手柄，使装有熔融状态润滑剂的坩埚在真空压力熔浸炉内上升，直至浸没固定架上的金属陶瓷耐磨烧结体；
向真空压力熔浸炉内通入惰性氩气，真空压力熔浸炉内的气体压力以0.2MPa/min的升压速率逐步上升至设定的熔浸压力；进行熔浸处理，熔浸处理的温度保持为800℃、压力保持为5MPa、时间为70min；
步骤5. 将真空压力熔浸炉快速降温至380℃；
旋转真空压力熔浸炉上的压力手柄，使装有熔融状态润滑剂的坩埚在真空压力熔浸炉内下降，固定架上的、浸渍有润滑剂的金属陶瓷耐磨烧结体出锅；
随炉冷却至室温，即得高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料。
本实施例制得的高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料经检测，其残余孔隙度约为2%、相对密度约为97%；经实验，当采用表面喷涂有Ti-Al陶瓷涂层的2Cr13盘为摩擦对偶件时，在300～700℃温度范围内与对偶件的平均摩擦系数为0.25，磨损率为6.3×10-6mm3/Nm。
实施例4
本发明以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润的金属陶瓷滑复合材料，包括有下述的前、后两段工艺措施。
第一阶段工艺措施是，利用钒钛磁铁矿制备汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体，具体包括下列工艺步骤：
步骤1. 在钒钛磁铁矿中以常规选矿措施遴选铁含量较高的钛磁铁精矿粉；
以100：20.563的比例称取钒钛磁铁精矿粉和石墨粉，其中钒钛磁铁精矿粉的粒度范围为200～300目，石墨粉的粒度范围为200～300目；
将称取的钒钛磁铁精矿粉和石墨粉放入球磨机中，球磨机内的球料比约为4：1；以球磨转速约为200rpm、球磨时间约为2h进行球磨处理，通过球磨处理使钒钛磁铁精矿粉和石墨粉混合均匀；
步骤2. 将混合料放入真空烧结炉中；真空烧结炉以约8℃/min的升温速率进行真空碳热反应，反应温度约为1300℃，保温时间约为3h；
得预反应粉末；
步骤3. 将预反应粉末放入球磨机内，球磨机内的球料比约为4：1；以球磨转速约为400rpm、球磨时间约为4h进行球磨处理，通过球磨处理使预反应粉末的粒度范围为200～300目；
步骤4. 以85：15的比例称取预反应粉末和钨钼合金粉，其中钨钼合金粉的粒度范围为200～300目；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的2%称取无机造孔剂TiH2；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的4%称取无机造孔剂CaCO3；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的1%称取硬脂酸锌粉；
步骤5. 将步骤4中称取的物料放入球磨机中，球磨机内的球料比约为3：1；以球磨转速约为300rpm、球磨时间约为3h进行球磨处理，通过球磨处理使物料混合均匀；
步骤6. 将步骤5中的混合物料装入模具中；该模具以约550MPa的压力进行冷压处理，制得相对密度约为85%的压坯；
步骤7. 将压坯放入真空烧结炉中；真空烧结炉以约8℃/min的升温速率进行真空液相烧结，烧结温度约为1240℃，保温时间约为60min；
随炉冷却至室温，即得汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体。
第二阶段工艺措施是，利用第一阶段工艺措施所制得的金属陶瓷耐磨烧结体制备高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料，具体包括下列工艺步骤：
步骤1. 以Pb、Sn、Ag和RE配制固体润滑剂粉末，配制工艺是：先以60：40的比例称取Pb粉末和Sn粉末；再以Pb粉末和Sn粉末总重量的9%称取Ag粉末，以Pb粉末和Sn粉末总重量的0.3%称取RE粉末；最后将称取的各粉末料混合均匀，即得包含Pb、Sn、Ag和RE的固体润滑剂粉末；
步骤2. 将配制所得的固体润滑剂粉末放入真空压力熔浸炉的坩埚中；
将第一阶段制得的金属陶瓷耐磨烧结体固定在真空压力熔浸炉内的固定架上、处在坩埚的上方；
步骤3. 真空压力熔浸炉保持真空状态，真空压力熔浸炉以15℃/min的升温速率逐步升温至加热熔融温度，加热熔融温度为800℃，加热熔融时间为30min；使坩埚内的固体润滑剂粉末呈熔融状态；
步骤4. 旋转真空压力熔浸炉上的压力手柄，使装有熔融状态润滑剂的坩埚在真空压力熔浸炉内上升，直至浸没固定架上的金属陶瓷耐磨烧结体；
向真空压力熔浸炉内通入惰性氩气，真空压力熔浸炉内的气体压力以0.2MPa/min的升压速率逐步上升至设定的熔浸压力；进行熔浸处理，熔浸处理的温度保持为800℃、压力保持为4MPa、时间为65min；
步骤5. 将真空压力熔浸炉快速降温至400℃；
旋转真空压力熔浸炉上的压力手柄，使装有熔融状态润滑剂的坩埚在真空压力熔浸炉内下降，固定架上的、浸渍有润滑剂的金属陶瓷耐磨烧结体出锅；
随炉冷却至室温，即得高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料。
本实施例制得的高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料经检测，其残余孔隙度约为3%、相对密度约为96%；经实验，当采用表面喷涂有Ti-Al陶瓷涂层的2Cr13盘为摩擦对偶件时，在300～700℃温度范围内与对偶件的平均摩擦系数为0.28，磨损率为7.8×10-6mm3/Nm。
实施例5
本发明以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润的金属陶瓷滑复合材料，包括有下述的前、后两段工艺措施。
第一阶段工艺措施是，利用钒钛磁铁矿制备汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体，具体包括下列工艺步骤：
步骤1. 在钒钛磁铁矿中以常规选矿措施遴选铁含量较高的钛磁铁精矿粉；
以100：20.563的比例称取钒钛磁铁精矿粉和石墨粉，其中钒钛磁铁精矿粉的粒度范围为200～300目，石墨粉的粒度范围为200～300目；
将称取的钒钛磁铁精矿粉和石墨粉放入球磨机中，球磨机内的球料比约为4：1；以球磨转速约为450rpm、球磨时间约为4h进行球磨处理，通过球磨处理使钒钛磁铁精矿粉和石墨粉混合均匀；
步骤2. 将混合料放入真空烧结炉中；真空烧结炉以约12℃/min的升温速率进行真空碳热反应，反应温度约为1000℃，保温时间约为4h；
得预反应粉末；
步骤3. 将预反应粉末放入球磨机内，球磨机内的球料比约为2：1；以球磨转速约为450rpm、球磨时间约为5h进行球磨处理，通过球磨处理使预反应粉末的粒度范围为200～300目；
步骤4. 以85：15的比例称取预反应粉末和钨钼合金粉，其中钨钼合金粉的粒度范围为200～300目；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的4%称取无机造孔剂TiH2；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的4%称取无机造孔剂CaCO3；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的1%称取硬脂酸锌粉；
步骤5. 将步骤4中称取的物料放入球磨机中，球磨机内的球料比约为4：1；以球磨转速约为450rpm、球磨时间约为5h进行球磨处理，通过球磨处理使物料混合均匀；
步骤6. 将步骤5中的混合物料装入模具中；该模具以约600MPa的压力进行冷压处理，制得相对密度约为90%的压坯；
步骤7. 将压坯放入真空烧结炉中；真空烧结炉以约12℃/min的升温速率进行真空液相烧结，烧结温度约为1220℃，保温时间约为70min；
随炉冷却至室温，即得汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体。
第二阶段工艺措施是，利用第一阶段工艺措施所制得的金属陶瓷耐磨烧结体制备高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料，具体包括下列工艺步骤：
步骤1. 以Pb、Sn、Ag和RE配制固体润滑剂粉末，配制工艺是：先以60：40的比例称取Pb粉末和Sn粉末；再以Pb粉末和Sn粉末总重量的10%称取Ag粉末，以Pb粉末和Sn粉末总重量的0.25%称取RE粉末；最后将称取的各粉末料混合均匀，即得包含Pb、Sn、Ag和RE的固体润滑剂粉末；
步骤2. 将配制所得的固体润滑剂粉末放入真空压力熔浸炉的坩埚中；
将第一阶段制得的金属陶瓷耐磨烧结体固定在真空压力熔浸炉内的固定架上、处在坩埚的上方；
步骤3. 真空压力熔浸炉保持真空状态，真空压力熔浸炉以15℃/min的升温速率逐步升温至加热熔融温度，加热熔融温度为800℃，加热熔融时间为30min；使坩埚内的固体润滑剂粉末呈熔融状态；
步骤4. 旋转真空压力熔浸炉上的压力手柄，使装有熔融状态润滑剂的坩埚在真空压力熔浸炉内上升，直至浸没固定架上的金属陶瓷耐磨烧结体；
向真空压力熔浸炉内通入惰性氩气，真空压力熔浸炉内的气体压力以0.2MPa/min的升压速率逐步上升至设定的熔浸压力；进行熔浸处理，熔浸处理的温度保持为780℃、压力保持为4MPa、时间为68min；
步骤5. 将真空压力熔浸炉快速降温至400℃；
旋转真空压力熔浸炉上的压力手柄，使装有熔融状态润滑剂的坩埚在真空压力熔浸炉内下降，固定架上的、浸渍有润滑剂的金属陶瓷耐磨烧结体出锅；
随炉冷却至室温，即得高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料。
本实施例制得的高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料经检测，其残余孔隙度约为2.2%、相对密度约为97%；经实验，当采用表面喷涂有Ti-Al陶瓷涂层的2Cr13盘为摩擦对偶件时，在300～700℃温度范围内与对偶件的平均摩擦系数为0.28，磨损率为7.2×10-6mm3/Nm。
以上各实施例仅用以说明本发明，而非对其限制；尽管参照上述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：本发明依然可以对上述各实施例中的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的精神和范围。

Claims (9)

1.一种以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法，其特征在于，所述方法包括下列工艺措施：
第一阶段，利用钒钛磁铁矿制备汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体；
第二阶段，利用第一阶段制得的所述金属陶瓷耐磨烧结体制备高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料；
第二阶段具体包括下列工艺步骤：
步骤1. 以Pb、Sn、Ag和RE配制固体润滑剂粉末；
步骤2. 将配制所得的固体润滑剂粉末放入真空压力熔浸炉的坩埚中；
将第一阶段制得的金属陶瓷耐磨烧结体固定在真空压力熔浸炉内的固定架上、处在坩埚的上方；
步骤3. 真空压力熔浸炉保持真空状态，逐步升温至加热熔融温度，加热熔融温度为800℃，加热熔融时间至少30min；使坩埚内的固体润滑剂粉末呈熔融状态；
步骤4. 使装有熔融状态润滑剂的坩埚在真空压力熔浸炉内上升，直至浸没固定架上的金属陶瓷耐磨烧结体；
向真空压力熔浸炉内通入惰性氩气，使真空压力熔浸炉内的气体压力逐步上升至设定的熔浸压力；进行熔浸处理，熔浸处理的温度保持为700～800℃、压力保持为3～5MPa、时间为60～70min；
步骤5. 将真空压力熔浸炉降温至400℃以下；
使装有熔融状态润滑剂的坩埚在真空压力熔浸炉内下降，固定架上的、浸渍有润滑剂的金属陶瓷耐磨烧结体出锅；
随炉冷却至室温，即得高温发汗自润滑金属陶瓷复合材料。
2.根据权利要求1所述以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法，其特征在于，第二阶段步骤1中所述固体润滑剂粉末的配制工艺是：先以60：40的比例称取Pb粉末和Sn粉末；再以Pb粉末和Sn粉末总重量的5～10%称取Ag粉末，以Pb粉末和Sn粉末总重量的0.2～0.3%称取RE粉末；最后将称取的各粉末料混合均匀，即得包含Pb、Sn、Ag和RE的固体润滑剂粉末。
3.根据权利要求1所述以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法，其特征在于，第二阶段步骤3中所述真空压力熔浸炉的升温速率为15℃/min。
4.根据权利要求1所述以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法，其特征在于，第二阶段步骤4中所述真空压力熔浸炉内的气体压力升压速率为0.2MPa/min。
5.根据权利要求1所述以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法，其特征在于，所述第一阶段的利用钒钛磁铁矿制备汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体，具体包括下列工艺步骤：
步骤1. 遴选钒钛磁铁矿的精矿粉；
以100：20.563的比例称取钒钛磁铁精矿粉和石墨粉；
将称取的钒钛磁铁精矿粉和石墨粉放入球磨机中；通过球磨处理使钒钛磁铁精矿粉和石墨粉混合均匀；
步骤2. 将混合料放入真空烧结炉中；所述真空烧结炉以8～15℃/min的升温速率逐步升温至反应温度，进行真空碳热反应，反应温度为1000～1300℃，保温时间为1～4h；得预反应粉末；
步骤3. 将预反应粉末放入球磨机内；通过球磨处理使预反应粉末的粒度为200～300目；
步骤4. 以85：15的比例称取预反应粉末和钨钼合金粉；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的1～4%称取无机造孔剂TiH2；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的1～4%称取无机造孔剂CaCO3；
以预反应粉末和钨钼合金粉总重量的1%称取硬脂酸锌粉；
步骤5. 将步骤4中称取的物料放入球磨机中；通过球磨处理使物料混合均匀；
步骤6. 将步骤5中的混合物料装入模具中；所述模具以500～700MPa的压力进行冷压处理，制得相对密度为80～90%的压坯；
步骤7. 将压坯放入真空烧结炉中；所述真空烧结炉以8～15℃/min的升温速率逐步升温至烧结温度，进行真空液相烧结，烧结温度为1200～1260℃，保温时间为50～70min；
随炉冷却至室温，即得汗腺式微孔结构的金属陶瓷耐磨烧结体。
6.根据权利要求5所述以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法，其特征在于，第一阶段步骤1中所述钒钛磁铁精矿粉和石墨粉的粒度分别为200～300目；第一阶段步骤4中所述钨钼合金粉的粒度为200～300目。
7.根据权利要求5所述以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法，其特征在于，第一阶段步骤1中所述球磨机内的球料比为2～4：1；所述球磨处理的球磨转速为200～450rpm、球磨时间为2～4h。
8.根据权利要求5所述以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法，其特征在于，第一阶段步骤3中所述球磨机内的球料比为2～4：1；所述球磨处理的球磨转速为300～450rpm、球磨时间为3～5h。
9.根据权利要求5所述以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法，其特征在于，第一阶段步骤5中所述球磨机内的球料比为2～4：1；所述球磨处理的球磨转速为200～450rpm、球磨时间为3～5h。
CN201811249241.4A 2018-10-25 2018-10-25 一种以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法 Pending CN109207785A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811249241.4A CN109207785A (zh) 2018-10-25 2018-10-25 一种以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811249241.4A CN109207785A (zh) 2018-10-25 2018-10-25 一种以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN109207785A true CN109207785A (zh) 2019-01-15

Family

ID=64996802

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201811249241.4A Pending CN109207785A (zh) 2018-10-25 2018-10-25 一种以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN109207785A (zh)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102364139A (zh) * 2011-11-11 2012-02-29 济南大学 一种高温自补偿润滑轴承及其制备方法
CN102732773A (zh) * 2012-07-24 2012-10-17 四川大学 利用钒钛磁铁矿原位反应烧结制备铁基摩擦材料的方法
CN102994914A (zh) * 2011-09-17 2013-03-27 中国科学院兰州化学物理研究所 铁钼石墨系高温自润滑复合材料及其制备方法
CN103422005A (zh) * 2013-08-19 2013-12-04 四川大学 一种利用钒钛磁铁矿碳热原位反应烧结制备铁基摩擦材料的方法
CN103447545A (zh) * 2013-08-19 2013-12-18 四川大学 利用钒钛磁铁矿真空碳热原位反应烧结制备铁基摩擦材料的方法
CN103834866A (zh) * 2014-03-07 2014-06-04 济南大学 一种高强度高耐磨性的高温自润滑复合材料及其制备方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102994914A (zh) * 2011-09-17 2013-03-27 中国科学院兰州化学物理研究所 铁钼石墨系高温自润滑复合材料及其制备方法
CN102364139A (zh) * 2011-11-11 2012-02-29 济南大学 一种高温自补偿润滑轴承及其制备方法
CN102732773A (zh) * 2012-07-24 2012-10-17 四川大学 利用钒钛磁铁矿原位反应烧结制备铁基摩擦材料的方法
CN103422005A (zh) * 2013-08-19 2013-12-04 四川大学 一种利用钒钛磁铁矿碳热原位反应烧结制备铁基摩擦材料的方法
CN103447545A (zh) * 2013-08-19 2013-12-18 四川大学 利用钒钛磁铁矿真空碳热原位反应烧结制备铁基摩擦材料的方法
CN103834866A (zh) * 2014-03-07 2014-06-04 济南大学 一种高强度高耐磨性的高温自润滑复合材料及其制备方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106399743B (zh) 一种高速列车闸片用超简组元粉末冶金摩擦材料
CN108359825B (zh) 一种陶瓷-石墨烯增强铜基复合材料的制备方法
CN104844178B (zh) 添加球形纳米二氧化硅包覆六方氮化硼复合粉体的自润滑陶瓷刀具材料的制备方法
US6066191A (en) Hard molybdenum alloy, wear resistant alloy and method for manufacturing the same
CN106216659A (zh) 一种锡青铜合金粉末及其制备方法
CN114807725B (zh) 镶嵌颗粒增强的高熵合金基纳米超硬复合材料及其制备方法
CN109468487A (zh) 一种碳化钨增强铜基粉末冶金摩擦材料及其制备方法
CN108788132A (zh) 一种铜碳复合材料原位反应制备方法
CN109663900B (zh) 一种钢铁基复合板锤及其制备方法
CN110453133A (zh) 一种四元MAX相增强NiAl基高温润滑复合材料及其制备方法
CN109231990A (zh) 一种碳化钨-金刚石复合材料的制备方法
CN108690929A (zh) 内生型纳米颗粒增强高熵合金基复合材料的制备方法
CN108907177A (zh) 用于高速列车制动用的铜基粉末冶金摩擦材料
CN109207785A (zh) 一种以钒钛磁铁矿制备高温发汗自润滑复合材料的方法
CN102107278A (zh) 一种含油轴承合金用铝铋锡复合粉体及其制备方法
CN112059170A (zh) 一种高性能粉末冶金制动闸片及其制备方法
CN109396395B (zh) 一种铁基复合磨辊及其制备方法
CN1074330C (zh) 制备铁基表面复合材料的铸造烧结法
CN110218890A (zh) 原位生长固体润滑剂增强镍基高温润滑复合材料制备方法
CN109402443A (zh) 一种钢铁基复合耐磨件及其制备方法
CN115354203B (zh) 高耐磨、耐高温高熵基复合材料及其制备方法
Tao et al. Effects of CuSn on the diamond particle holding force of pressureless sintered FeCuCo-based diamond tools
CN109385567A (zh) 以钒钛磁铁矿制备扩散自润滑金属陶瓷烧结体的方法
US4270951A (en) Sintering of coated briquette
CN115233019B (zh) 一种铜基刹车片材料的制备方法、产品及应用

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20190115

WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication