CN109186877A - 电池气密性检测工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池气密性检测工艺,其特征是,包括的步骤如下:(1)注氦小腔体合腔:将下压头下压与电池盖板压合形成注氦小腔体,将焊接的注液孔包含小腔体中;(2)往腔体内部注氦到一定压力值;(3)对腔体抽氦:a、盖帽微漏,腔体抽氦后氦气保留在盖帽内;b、盖帽大漏,腔体抽氦后盖帽内的氦气被抽走,渗入到密封胶塞的氦气保留在胶塞上;(4)对腔体氦检,当读数大于指定值时,判定电池为泄漏。本发明的检测工艺对电池气密性准确,而且在较大程度节约氦气使用,大大节约了检测成本。
Description
技术领域
本发明涉及动力电池气密性检测的技术领域,尤其是一种电池气密性检测工艺。
背景技术
动力电池一般包括金属壳、容纳于金属壳内的电芯和电解液,以及焊接于金属壳上的顶盖。在动力电池的生产过程中,为了保证电池的安全,一般需要进行气密性检测。特别是顶盖与金属壳之间焊接的位置,容易出现焊接不好,气密性不好的问题。
现有的动力电池气密性检测工艺是:在电池注液孔焊接之前,将电池内部注入纯氦,***密封钉,焊接注液孔。将待测电池放入密封腔体中,对密封腔体抽真空,检测腔体中的氦气。这种检测工艺的弊端:密封钉密封效果良好,即使注液孔焊接处为微漏或者大漏,密封腔中也不会有氦气存在,从而出现检测异常,存在漏检现象。这样的后果会使存在质量问题的电池流入市场,在使用过程存在安全隐患。
发明内容
本发明的目的是提供一种检测电池气密性准确,在较大程度节约氦气使用、节约检测成本的电池气密性检测工艺。
为实现上述的目的,本发明的技术方案为:一种电池气密性检测工艺,其特征是,包括的步骤如下:(1)注氦小腔体合腔:将下压头下压与电池盖板压合形成注氦小腔体,将焊接的注液孔包含小腔体中;(2)往腔体内部注氦到一定压力值;(3)对腔体抽氦:a、盖帽微漏,腔体抽氦后氦气保留在盖帽内;b、盖帽大漏,腔体抽氦后盖帽内的氦气被抽走,渗入到密封胶塞的氦气保留在胶塞上;(4)对腔体氦检,当读数大于指定值时,判定电池为泄漏。
进一步的是,在步骤(2)前对腔体进行抽真空,注入腔体氦气纯度高,对数据检测精度高。
进一步的是,对腔体抽真空至绝对值-80~-98.5Kpa,此时微漏电池盖帽内的氦气渗出到小腔体内,大漏电池胶塞藏的氦气也渗出进入到小腔体内。
进一步的是,所述步骤(2)中注氦至0.1~0.5 Mpa。
进一步的是,所述步骤(4)中,氦检读数大于5.0×10-7Pa·m3/s,判定为泄漏。
进一步的是,腔体抽真空后,保压1-3分钟。
本发明采用上述工艺后,在电池注液孔焊接之前,不需要对电池内部注入纯氦。***密封胶塞,焊接注液孔后。注氦小腔体与电池盖板压合,将注液孔包含其中,只需要对小腔体注氦即可,并保压1-3分钟,电池无论微漏或大漏,氦气会渗透进入盖帽中,大漏的氦气渗入到胶塞。腔体抽氦:a、盖帽微漏,腔体抽氦后氦气保留在盖帽内;b、盖帽大漏,腔体抽氦后盖帽内的氦气被抽走,渗入到密封胶塞的氦气保留在胶塞上,之后胶塞氦气再慢慢渗出;最后对腔体氦检,当读数大于指定值时,判定电池为泄漏。此工艺不会存在漏检或过检的现象,并能较大程度上节约氦气,大大节约了检测的成本。解决了传统检测工艺由于密封钉密封效果良好,即使注液孔焊接处为微漏或者大漏,密封腔中也不会有氦气存在,从而出现检测异常,存在漏检现象的问题。
附图说明
图1为本发明采用的气密性检测装置结构示意图;
图2为本发明总工艺流程图;
图3为本发明注氦工序流程图;
图4为本发明氦检工序流程图。
图中:1电池,11盖板,12盖帽,13胶塞,2下压头,3小腔体。
具体实施方式
如图1是本发明采用气密性检测装置的结构图,其下压头2下压与电池1盖板11压合形成一个小腔体3,该小腔体3可以将电池注液孔的焊接盖帽12包含在其中。
如图2、3和4所示,本发明的电池气密性检测工艺具体操作如下,可分为注氦工序和氦检工序:
首先注氦工序,具体按以下步骤操作:(a)采用专用的气密性检测装置,将下压头下压与电池盖板压合形成注氦小腔体,将焊接的注液孔包含小腔体中;(b)对小腔体内部抽真空至相对值-80~-98.5Kpa;(c)打开装置的注氦阀,往腔体内部注入氦气至0.1~0.5 Mpa;(d)关闭注氦阀,保压1-3分钟,此时若盖帽泄漏,氦气会从盖帽泄漏处进入到盖帽内,盖帽大漏的氦气还渗入到胶塞;(e)打开抽气阀,对腔体进行抽氦气,此时腔体内的氦气被抽走,若盖帽微漏,盖帽内的氦气依然保留在盖帽内;盖帽大漏,腔体抽氦后盖帽内的氦气被抽走,渗入到密封胶塞的氦气保留在胶塞13上;(f)此时,关闭抽气阀,打开破真空阀,破除腔体的真空;(g)最后打开注氦小腔体的腔体,完成注氦工序。
然后是氦检工序,具体按以下步骤操作:(a)在完成注氦工序后采用专用的气密性检测装置,将下压头下压与电池盖板压合形成检测小腔体,将焊接的注液孔包含小腔体中;(b)打开抽气阀对腔体内部抽真空至绝对值20-50pa,此时微漏盖帽内的氦气渗漏到小腔体内,大漏盖帽,胶塞的氦气慢慢渗出,进入到腔体内;(c)抽气阀关闭,氦检阀打开,氦检仪读取数据,当读数大于5.0×10-7Pa·m3/s为泄漏,判定电池密封性NG,需补焊;(d)关闭氦检阀,破真空阀打开,破除腔体的真空;(e)最后打开检测小腔体的腔体,完成氦检工序。即完成了电池注液孔焊接盖帽气密性的检测。
本发明采用上述工艺后,在电池注液孔焊接之前,不需要对电池内部注入纯氦。***密封胶塞,焊接注液孔后。注氦小腔体与电池盖板压合,将注液孔包含其中,只需要对小腔体注氦即可,并保压1-3分钟,电池无论微漏或大漏,氦气会渗透进入盖帽中,大漏的氦气渗入到胶塞。腔体抽氦:a、盖帽微漏,腔体抽氦后氦气保留在盖帽内;b、盖帽大漏,腔体抽氦后盖帽内的氦气被抽走,渗入到密封胶塞的氦气保留在胶塞上,之后胶塞氦气再慢慢渗出;最后对腔体氦检,当读数大于指定值时,判定电池为泄漏。此工艺不会存在漏检或过检的现象,并能较大程度上节约氦气,大大节约了检测的成本。解决了传统检测工艺由于密封钉密封效果良好,即使注液孔焊接处为微漏或者大漏,密封腔中也不会有氦气存在,从而出现检测异常,存在漏检现象的问题。
以上是本发明的优选实施方式而已,当然不能以此来限定本发明之权利范围,应当指出,对于本技术领域的技术人员来说,不付出创造性劳动对本发明技术方案的修改或者等同替换,都不脱离本发明技术方案的保护范围。
Claims (6)
1.一种电池气密性检测工艺,其特征是,包括的步骤如下:(1)注氦小腔体合腔:将下压头下压与电池盖板压合形成注氦小腔体,将焊接的注液孔包含小腔体中;(2)往腔体内部注氦到一定压力值;(3)对腔体抽氦:a、盖帽微漏,腔体抽氦后氦气保留在盖帽内;b、盖帽大漏,腔体抽氦后盖帽内的氦气被抽走,渗入到密封胶塞的氦气保留在胶塞上;(4)对腔体氦检,当读数大于指定值时,判定电池为泄漏。
2.根据权利要求1所述电池气密性检测工艺,其特征是:在步骤(2)前对腔体进行抽真空。
3.根据权利要求2所述电池气密性检测工艺,其特征是:对腔体抽真空至绝对值-80~-98.5Kpa,此时微漏电池盖帽内的氦气渗出到小腔体内,大漏电池胶塞藏的氦气也渗出进入到小腔体内。
4.根据权利要求1所述电池气密性检测工艺,其特征是:所述步骤(2)中注氦至0.1~0.5 Mpa。
5.根据权利要求1所述电池气密性检测工艺,其特征是:所述步骤(4)中,氦检读数大于5.0×10-7Pa·m3/s,判定为泄漏。
6.根据权利要求3所述电池气密性检测工艺,其特征是:腔体抽真空后,保压1-3分钟。
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