CN109186272A - 烧结混合料仓料位控制***及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于工业计算机实时控制技术领域，尤其是涉及一种烧结混合料仓料位控制***及方法，控制***其特征在于包括实时监控机构，信号采集分析机构，控制执行机构，实时监控机构包括设置在位于混合料仓上方的上料皮带秤，设置在混合料仓上的仓称重传感器，设置在位于混合料仓下方的圆辊给料机和烧结机上的变频器检测速度反馈器，的信号采集分析机构包括计算机分析***，控制执行机构包括逻辑控制器。本发明根据现场信号对现场异常情况进行诊断分析，绘制混合料仓料位预期趋势曲线，给出恢复正常料位的解决方案，实现了混合料仓料位的智能控制，缩短了异常料位的调整时间，增加了烧结矿产量、提高了全厂生产利润。
Description
技术领域
本发明属于工业计算机实时控制技术领域，尤其是涉及一种烧结混合料仓料位控制***及方法。
背景技术
烧结机是烧结生产的主要设备，其上料来源为烧结机机头顶部的混合料仓，而混合料仓则由配料***生产的混合原料提供进料。作为连接配料***与烧结***的中间环节，混合料仓起到了至关重要的作用。能否保证混合料仓中有充足稳定的原料，是烧结机能否满负荷生产的前提条件，直接决定了烧结厂全年的经济效益。正常生产情况下，当配料***的出料量与烧结***的下料量保持一定比例时，混合料仓中原料的料位会在一个稳定区间小幅波动。但当配料或烧结设备发生故障导致***短暂停机，或是某个***由于某种原因导致异常出料量时，混合料仓中的料位都会有较大改变。传统生产方式下，恢复混合料仓料位到稳定区间需要操作人员反复调整进料量与出料量，不仅浪费时间，而且降低了烧结矿产量。
发明内容
本发明的目的是提供一种能够智能优化控制烧结混合料仓料位的控制***及方法。
本发明的目的是通过下述技术方案来实现的：
本发明的烧结混合料仓料位控制***，其特征在于包括实时监控机构，与此实时监控机构相连接的信号采集分析机构，与此信号采集分析***相连接的控制执行机构，所述的实时监控机构包括设置在位于混合料仓上方的上料皮带秤，设置在所述混合料仓上的仓称重传感器，设置在位于所述混合料仓下方的圆辊给料机和烧结机上的变频器检测速度反馈器，所述的信号采集分析机构包括计算机分析***，所述的控制执行机构包括逻辑控制器，所述的实时监控机构检测到的信号通过所述的逻辑控制器与所述的计算机分析***进行通讯，所述的信号采集分析机构的分析结果通过所述的逻辑控制器控制现场设备按照解决方案执行任务。
所述的计算机分析***包括异常数据分析模块，料位曲线显示模块，解决方案计算模块和通讯数据接口模块。
所述的异常数据分析模块包括配料***数据异常检测单元，配料***停机异常检测单元，烧结***数据异常检测单元和烧结***停机异常检测单元。
所述的料位曲线显示模块包括料位曲线计算单元和料位曲线显示单元。
所述的解决方案计算模块包括料位曲线分析单元，解决方案提出单元和人工修正参数单元。
一种利用烧结混合料仓料位控制***的控制方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤1，实时监控现场信号，对配料***与烧结***的异常情况进行诊断分析；
步骤2，根据异常情况绘制混合料仓料位的预期趋势曲线；
步骤3，对混合料仓料位预期趋势曲线进行分析计算，给出能够快速恢复正常料位的解决方案，并进行人工修正；
步骤4，通过与逻辑控制器的通讯，控制现场设备按照解决方案执行任务。
本发明的优点：
本发明的烧结混合料仓料位控制***及方法，根据现场信号对现场异常情况进行诊断分析，绘制混合料仓料位预期趋势曲线，给出恢复正常料位的解决方案，并通过逻辑控制器控制现场设备按照解决方案执行任务，实现了混合料仓料位的智能控制，不仅缩短了异常料位的调整时间、消除了人为失误因素，同时增加了烧结矿产量、提高了全厂生产利润，具有广阔的市场前景。
附图说明
图1是本发明的烧结混合料仓料位控制***的示意图。
图2是本发明的烧结混合料仓料位控制方法的流程示意图。
图3是本发明的计算机软件***的结构示意图。
图4是本发明的异常数据分析模块的流程示意图。
图5是本发明的解决方案计算模块的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图进一步说明本发明的具体实施方式。
如图1-5所示，本发明的烧结混合料仓料位控制***，其特征在于包括实时监控机构，与此实时监控机构相连接的信号采集分析机构，与此信号采集分析***相连接的控制执行机构，所述的实时监控机构包括设置在位于混合料仓3上方的上料皮带秤1，设置在所述混合料仓3上的仓称重传感器4，设置在位于所述混合料仓3下方的圆辊给料机5和烧结机7上的变频器检测速度反馈器，所述的信号采集分析机构包括计算机分析***，所述的控制执行机构包括逻辑控制器，所述的实时监控机构检测到的信号通过所述的逻辑控制器与所述的计算机分析***进行通讯，所述的信号采集分析机构的分析结果通过所述的逻辑控制器控制现场设备按照解决方案执行任务。
所述的计算机分析***包括异常数据分析模块，料位曲线显示模块，解决方案计算模块和通讯数据接口模块。
所述的异常数据分析模块包括配料***数据异常检测单元，配料***停机异常检测单元，烧结***数据异常检测单元和烧结***停机异常检测单元。
所述的料位曲线显示模块包括料位曲线计算单元和料位曲线显示单元。
所述的解决方案计算模块包括料位曲线分析单元，解决方案提出单元和人工修正参数单元。
上料皮带秤1测量配料***出料量，配料经梭式布料机2进入混合料仓3，从混合料仓3出来的配料经圆辊给料机5、九辊布料机6给入烧结机7；仓称重传感器4测量混合料仓3料位，烧结机7与圆辊给料机5由变频器检测速度反馈并输出速度给定，上述信号通过逻辑控制器与计算机软件***进行通讯。计算机软件***对采集到的信号进行数据分析，绘制混合料仓料位预期趋势曲线，给出恢复正常料位的解决方案，并通过逻辑控制器控制现场设备按照解决方案执行任务。
一种利用烧结混合料仓料位控制***的控制方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤1，实时监控现场信号，对配料***与烧结***的异常情况进行诊断分析；
步骤2，根据异常情况绘制混合料仓3料位的预期趋势曲线；
步骤3，对混合料仓3料位预期趋势曲线进行分析计算，给出能够快速恢复正常料位的解决方案，并进行人工修正；
步骤4，通过与逻辑控制器的通讯，控制现场设备按照解决方案执行任务。
计算机软件***结构示意图如图3所示，包括：
异常数据分析模块，用于分析***的异常情况，其流程图如图4所示。该模块包括以下单元：
配料***数据异常检测单元，当配料***某一流量检测点数据超出或低于历史平均值一定百分比且该段物料到达混合料仓3后与预期烧结机7使用料量不相匹配时，***认定配料***数据异常，记录异数据开始时该段物料距离混合料仓3的延迟时间Tdap，记录异常数据恢复时该段物料距离混合料仓3的延迟时间Tdop，并计算Tdap与Tdop时间间隔内带有异常物料的配料***预期进入混合料仓3的流量值Wdp，当异常数据无明确恢复时间时，***持续记录并计算异常流量Wdp。
配料***停机异常检测单元，当配料***异常停机且烧结***正常运行时，***认定配料***停机异常，配料***预期恢复生产时间Top可由***默认设置或由操作人员手动设定，当配料***恢复生产后，***自动更正Top值。
烧结***数据异常检测单元，当烧结***某一流量检测点数据低于历史平均值一定百分比时，此时该监测点上游烧结设备会降低相应比例的速度来满足下料要求，且当此时配料***出料量与烧结***进料量不相匹配时，***认定烧结***数据异常，记录混合料仓3下料流量Wds，记录异常数据恢复时间Tdos，当异常数据无明确恢复时间时，***持续记录混合料仓3下料量Wds。
烧结***停机异常检测单元，当烧结***异常停机且配料***正常运行时，***认定烧结***停机异常，烧结***预期恢复生产时间Tos可由***默认设置或由操作人员手动设定，当烧结***恢复生产后，***自动更正Tos值。
料位曲线显示模块，包括：
料位曲线计算单元，用于计算在异常数据分析模块检测出故障后，混合料仓3在未来Tf时间内的预期料位Hy。
当发生配料***数据异常时，预期料位Hy可由下式(1)确定，
Hr为正常生产时混合料仓3的平均料位，Wop为正常生产时混合料仓3平均下料流量。
当发生配料***停机异常时，预期料位Hy可由下式(2)确定，
当发生烧结***数据异常时，预期料位Hy可由下式(3)确定，
Wis为正常生产时混合料仓3平均下料流量。
当发生烧结***停机异常时，预期料位Hy可由下式(4)确定，
料位曲线显示单元，用于混合料仓3料位预期趋势曲线的图形显示功能，当预期料位Hy超出或低于设定的安全料位范围时，曲线显示为红色并发出报警信息。
解决方案计算模块，用于对异常情况提出解决方案，其流程图如图5所示。该模块包括以下单元：
料位曲线分析单元，用于对混合料仓3料位预期趋势曲线的分析功能。对于预期料位Hy超出设定的安全料位范围的情况，判断能否通过提高烧结***下料量来降低预期料位，判断能否通过降低配料***下料量来降低预期料位；对于预期料位Hy低于设定的安全料位范围的情况，判断能否通过提高配料***下料量来提高预期料位，判断能否通过降低烧结***下料量来提高预期料位。
解决方案提出单元，根据料位曲线分析单元分析结果，针对各种异常原因导致的混合料仓3预期料位偏离，给出解决方案。
对于因异常原因，导致的混合料仓3预期料位Hy超出设定的安全料位范围的情况，当可以通过提高烧结***下料量来降低预期料位时，应在特定时间提高圆辊给料机5和烧结机7的速度，保持混合料仓3预期下料总量与预期上料总量的平衡，且在恢复正常料位后，恢复圆辊给料机5和烧结机7的速度。当无法通过提高烧结***下料量，但可以通过降低配料***下料量来降低预期料位时，应在配料***允许降速的前提下，降低配料***配料量，降低比例应根据设定的恢复时间来确定。当既无法通过提高烧结***下料量，又无法通过降低配料***下料量来降低预期料位时，应使配料***停机一段时间再继续运行。
对于由于异常原因，导致的混合料仓3预期料位Hy低于设定的安全料位范围的情况，当可以通过提高配料***下料量来提高预期料位时，应在配料***允许提速的前提下，提高配料***配料量，提高比例应根据设定的恢复时间来确定。当无法通过提高配料***下料量来提高预期料位时，应在特定时间降低圆辊给料机5和烧结机的速度，保持混合料仓3预期下料总量与预期上料总量的平衡，且在恢复正常料位后，恢复圆辊给料机5和烧结机7的转速。
人工修正参数单元，用于操作人员对参数的设置修改功能。***某些参数采用默认设定值，当这些设定值与实际情况偏差较大时，可由操作人员根据实际情况修改参数。如故障***预期恢复时间、混合仓料3料位恢复时间和配料***人为停机时间等。
通讯数据接口模块，用于计算机软件***与逻辑控制器之间的数据通讯。逻辑控制器将现场检测信号传输给计算机软件***，用于数据的采集；计算机软件***将设备执行命令传输给逻辑控制器，用于现场设备的控制。
本发明的烧结混合料仓料位控制***及方法，根据现场信号对现场异常情况进行诊断分析，绘制混合料仓3料位预期趋势曲线，给出恢复正常料位的解决方案，并通过逻辑控制器控制现场设备按照解决方案执行任务，实现了混合料仓3料位的智能控制，不仅缩短了异常料位的调整时间、消除了人为失误因素，同时增加了烧结矿产量、提高了全厂生产利润，具有广阔的市场前景。
Claims (6)
1.一种烧结混合料仓料位控制***，其特征在于包括实时监控机构，与此实时监控机构相连接的信号采集分析机构，与此信号采集分析***相连接的控制执行机构，所述的实时监控机构包括设置在位于混合料仓上方的上料皮带秤，设置在所述混合料仓上的仓称重传感器，设置在位于所述混合料仓下方的圆辊给料机和烧结机上的变频器检测速度反馈器，所述的信号采集分析机构包括计算机分析***，所述的控制执行机构包括逻辑控制器，所述的实时监控机构检测到的信号通过所述的逻辑控制器与所述的计算机分析***进行通讯，所述的信号采集分析机构的分析结果通过所述的逻辑控制器控制现场设备按照解决方案执行任务。
2.根据权利要求1所述的烧结混合料仓料位控制***，其特征在于所述的计算机分析***包括异常数据分析模块，料位曲线显示模块，解决方案计算模块和通讯数据接口模块。
3.根据权利要求2所述的烧结混合料仓料位控制***，其特征在于所述的异常数据分析模块包括配料***数据异常检测单元，配料***停机异常检测单元，烧结***数据异常检测单元和烧结***停机异常检测单元。
4.根据权利要求2所述的烧结混合料仓料位控制***，其特征在于所述的料位曲线显示模块包括料位曲线计算单元和料位曲线显示单元。
5.根据权利要求2所述的烧结混合料仓料位控制***，其特征在于所述的解决方案计算模块包括料位曲线分析单元，解决方案提出单元和人工修正参数单元。
6.一种利用烧结混合料仓料位控制***的控制方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤1，实时监控现场信号，对配料***与烧结***的异常情况进行诊断分析；
步骤2，根据异常情况绘制混合料仓料位的预期趋势曲线；
步骤3，对混合料仓料位预期趋势曲线进行分析计算，给出能够快速恢复正常料位的解决方案，并进行人工修正；
步骤4，通过与逻辑控制器的通讯，控制现场设备按照解决方案执行任务。
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