CN109127876A - 冲压成型模具及工件的冲孔压型方法 - Google Patents

Abstract

一种冲压成型模具及工件的冲孔压型方法，冲压成型模具包括：凹模组件、凸模组件以及至少一插板，凹模组件包括镶嵌在凹模固定板中的多个凹模；凸模组件包括：安装在凸模固定板中的多个凸模，至少一凸模为可切换凸模并可滑动地安装在凸模切换孔中，至少一插板垫在可切换凸模的顶端，插板插装在插槽中，插槽连通凸模切换孔。冲孔压型方法是在至少一用以实现冲孔或压型的凸模的顶端设置可抽插的插板，通过选择性地抽、插所述插板而对工件进行多次连续冲孔或压型。该冲压成型模具和方法能够对工件上的多个距离相近的孔或多组分布不规则且等距或非等距组合孔在一个模具上进行快速切换冲裁或压成型，提高了冲孔和压型的效率。

Description

冲压成型模具及工件的冲孔压型方法

技术领域

本发明涉及一种模具，尤其涉及一种冲压成型模具。

背景技术

工业生产中，有些零部件具有多个相同或不相同的待冲裁的孔，有些孔的孔距很近，如图1所示，该工件上具有四个待冲裁的圆孔122和一个待冲裁的方孔123，其中两个圆孔距该方孔的距离H很近，大概只有十几毫米，预实现多个孔一次性冲裁，需在模具动模板和定模板上密集设计多套凹凸模，每套凹凸模对应冲裁一个孔，但对于孔距较近的孔，相邻模具的凹模之间和凸模之间均要设计得十分紧凑，而凹模或凸模过于紧凑将使模具之间的间隔过小，抗冲击能力差，影响凹凸模使用寿命。

亦或，有些工件具有很多非规则分布的等距离和非等距离的组合成型孔，且成排或成列分布的孔的数量不等（如图7和图8所示），通常的做法要求设计多套模具来实现产品的成型。如：将零部件上的所有待冲压的孔分成多组分批进行冲孔（压成型），即，先用一套模具冲裁（压成型）一组孔，待该组孔冲裁（压成型）完毕，再更换成另一套模具，进行另一组孔冲裁，直至所有孔冲裁完毕。而模具更换均需要人工将一套模具拆下，再装上另一套模具，耗时耗力，严重占用冲床，效率低下。

发明内容

本发明要解决的技术问题主要在于提供一种冲压成型模具，以提高工件冲孔和/或压型的效率。

本发明要解决的技术问题主要在于提供一种工件的冲孔压型方法，以提高工件冲孔和/或压型的效率。

为解决上述技术问题，本发明提供一种冲压成型模具，包括：凹模组件、凸模组件、至少一插板以及动力机构，凹模组件包括：凹模固定板和镶嵌在凹模固定板中的多个凹模；凸模组件安装在所述凹模组件的上方，其包括：凸模固定板和安装在凸模固定板中的多个凸模，所述凸模固定板具有至少一贯通的凸模切换孔，至少一凸模为可切换凸模并可滑动地安装在每个凸模切换孔中；所述多个凸模与所述多个凹模分别同轴相对并相配套；至少一插板垫在所述可切换凸模的顶端，所述插板插装在插槽中，所述插槽连通所述凸模切换孔。更优地，所述凸模切换孔包括同轴连通的第一通孔和第二通孔，所述第一通孔的直径大于所述第二通孔的直径，第一、第二通孔之间形成一台阶；所述可切换凸模一端沿径向向外突出而形成限位挂台，所述限位挂台与所述台阶相配合而阻止所述可切换凸模脱离所述凸模切换孔。

更优地，所述凸模组件还包括位于所述凸模固定板和所述凹模固定板之间的卸料板，所述卸料板弹性固定于所述凸模固定板，所述卸料板具有多个贯通的供凸模头端穿入或穿出的限位孔，各凸模的头端一一对应穿插在每个限位孔中。

更优地，所述凸模固定板镶嵌至少一弹性件，所述弹性件伸出于所述凸模固定板的一端与所述卸料板相固定。

更优地，还包括凸模座板和凹模座板，所述凸模组件和所述凹模组件位于凸模座板和凹模座板之间，所述凸模固定板直接或间接地固定于所述凸模座板，所述凹模固定板直接或间接地固定于所述凹模座板。

更优地，所述凸模组件还包括凸模垫板，所述凸模垫板位于所述凸模座板与所述凸模固定板之间；所述凹模组件还包括凹模垫板，所述凹模垫板位于所述凹模座板与所述凹模固定板之间；所述插槽开设在所述凸模垫板上。

更优地，还包括导柱以及套设在导柱外的导套，所述导柱和所述导套分别固定于所述凹模座板和所述凸模座板，所述导柱和导套的轴向与凹凸模的轴向一致。

更优地，还包括：与所述插板相连而带动所述插板拔出或***所述插槽的动力机构。

更优地，所述动力机构包括：与所述插板固定相连的气缸杆以及缸体，缸体安装于一气缸安装座上。

更优地，还包括位于所述凹模组件至少一侧的用以定位工件的定位机构，所述定位机构包括：定位座以及用以接触抵顶工件的定位板，所述定位板角度可调地连接于所述定位座。

更优地，所述插板的头端设置有导向斜面而使所述插板头端呈楔形。

更优地，所述凸模组件上的至少一凸模为固定在所述凸模固定板上的固定式凸模，所述可切换凸模与所述固定式凸模之间的距离大于待冲孔工件上的相应孔之间的孔距。

更优地，所述凸模组件上的所有凸模均为可切换凸模。

更优地，至少一凸模为冲孔模具，和/或，至少一凸模为压型模具。

为解决上述技术问题，本发明还提供一种工件的冲孔压型方法，包括如下步骤：

在至少一用以实现冲孔或压型的凸模的顶端设置可抽插的插板，当插板抽去时，位于该插板下方的凸模可向上退位而处于不可冲压的非工作状态；当插板***时，位于该插板下方的凸模处于可冲压的工作状态；

通过选择性地抽、插所述插板而多次切换各凸模的工作状态，对工件进行多次连续冲孔或压型。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本申请通过对模具的部分或所有凸模设计可退让的插槽，并在插槽中设计插板，模具冲孔时，可选择抽出部分插板或所有插板，而使抽出插板的模具处于非工作状态，其他模具处于工作状态，从而对工件进行分批连续冲孔，使工件上的多个距离相近的孔能够在一个模具上进行快速切换冲裁，大大提高了冲孔效率。另一方面，也实现了模具整合，将多套模具整合成一套模具，通过选择性地抽、插插板而高效地实现模具切换，使一套模具可依次变换成多套不同的模具，从而高效地对零件上的多种等距或非等距、规则或非规则分布的孔进行连续冲裁或压型。

附图说明

图1为第一种待冲孔工件的主视图。

图2为图1所示待冲孔工件的截面图。

图3为第一实施例的冲压成型模具的第一角度剖面图。

图4为图3所示冲压成型模具的第二角度剖面图（图中箭头方向为插板抽插方向）。

图5为图3所示冲压成型模具的凸模组件结构图。

图6为工件在图3所示冲压成型模具上的冲孔状态图（图中箭头方向为工件送料方向）。

图7为第二种待冲孔和压型的工件的主视示意图；

图8为图7的A-A向剖视图；

图9为第二实施例的冲压成型模具的主视示意图；

图10为第二实施例的冲压成型模具的侧视示意图（图中箭头方向为插板抽插方向）；

图11为第二实施例的冲压成型模具的凹模组件及凹模座板的俯视示意图。

附图标记说明如下：

1、工件；11、上翼板12、腹板；13、下翼板；122、圆孔；123、方孔；

2、工件；21、待冲压成型孔；211、通孔；212翻边；4、冲压成型模具；41、凸模座板、431、凸模固定板；432、圆形凸模；433、方形凸模；434、凸模垫板、435冲孔凸模；436压型凸模；437、冲孔凹模；438压型凹模；441、导套；442、导柱；45、插板；451、插槽；452、导向斜面；461、凹模固定板；462、圆形凹模；463、方形凹模；464、凹模垫板；47、卸料板；471、限位孔；481、定位座；482、定位板；483、调节螺丝；49、凹模座板。

具体实施方式

为了进一步说明本发明的原理和结构，现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。

本申请的冲压成型模具用以实现工件的多个孔的连续冲裁和/或压成型，以下将结合一待冲孔工件1，详细说明本申请的第一实施例的冲压成型模具的结构。

如图1和图2所示，该待冲孔工件1为工字钢，该工字钢包括：上翼板11、下翼板13以及垂直连接在上翼板11和下翼板13之间的腹板12，在腹板12上具有多个待冲裁的孔。其中靠近图中右端位置具有多个距离相近的孔，即，四个直径较小的圆孔122和一个开口较大的方孔123。

参阅图3和图4，该冲压成型模具4包括：凸模座板41、凹模座板49、凸模组件、凹模组件、插板45、动力机构、导向组件以及定位机构。

凸模座板41和凹模座板49相互平行并相对，凸模座板41用以固定凸模组件，凹模座板49用以固定凹模组件。本实施例中，凸模座板41位于凹模座板49的上方。

凸模组件和凹模组件位于凸模座板41和凹模座板49之间。凸模组件固定在凸模座板41上，凹模组件固定在凹模座板49上，待冲孔的工件1设于凹模组件和凸模组件之间，凸模座板41可在外力作用下带动凸模组件向凹模组件的方向下压而作用于工件1，对工件1进行冲孔。以下将结合附图详细介绍冲压成型模具如何实现多孔连续冲裁。

参阅图3和图4，凸模组件包括凸模固定板431、安装在凸模固定板431中的多个凸模、凸模垫板434以及卸料板47。

凸模固定板431上设多个凸模安装孔，每个凸模安装孔对应安装一个凸模。其中至少一凸模安装孔为凸模切换孔，至少一凸模为可切换凸模，其他凸模为非可切换凸模，凸模切换孔贯通凸模固定板431，可切换凸模安装在凸模切换孔中并能够沿凸模切换孔轴向滑动，其余的非可切换凸模镶嵌在凸模固定板431的凸模安装孔中。

本实施例中，各凸模均为冲孔凸模，包括：四个用以冲裁圆孔122的圆形凸模432和一个用以冲裁方孔123的方形凸模433，其中圆形凸模432为可切换凸模，方形凸模433为非可切换凸模，四个圆形凸模432分别安装在四个圆形的凸模切换孔中并可沿该孔滑动，方形凸模433镶嵌在方形的凸模安装孔中。

参阅图5，用以安装圆形凸模432的凸模切换孔包括：同轴连通的第一通孔4311和第二通孔4312，第一通孔4311的直径大于第二通孔4312的直径，第一通孔4311和第二通孔4312之间形成一台阶。可切换凸模即本实施例的圆形凸模432，其一端为凸模冲头4324，另一端沿径向向外突出而形成限位挂台4311，当可切换凸模（圆形凸模432）安装于凸模切换孔时，限位挂台4311与台阶相配合而阻止可切换凸模（圆形凸模432）脱离凸模切换孔。

参阅图3和图4，凸模固定板431通过凸模垫板434安装在凸模座板41上，凸模垫板434位于凸模座板41与凸模固定板431之间。凸模垫板434和凸模固定板431依次固定于凸模座板41。

插板45安装在凸模固定板431垫在各圆形凹模432的顶端。凸模垫板434上具有至少一插槽451，插板45插装在插槽451中并可在其中往复插装而从插槽451中退出或再次***插槽451。插槽451连通凸模固定板431的凸模切换孔。插槽451的高度不小于工件1的厚度。

每个插槽451对应安装一个插板45，插槽451的数量可根据凸模切换孔的数量和位置而确定，本实施例中，插槽451具有两个，其中一个插槽451位于两圆形的凸模切换孔的上方并与该两凸模切换孔连通，另一个插槽451位于另两凸模切换孔的上方并与其连通。当插板45插装在插槽451内时，其中一个插板45垫在其中两圆形凸模432的上方，另一个插板45垫在另两个圆形凸模432的上方。

较佳地，插板45的头端设置有导向斜面452而使插板45头端呈楔形。当插板45***插槽451时，较尖的楔形头端容易***插槽451内，随着头端继续***，利用导向斜面452对插板45构成移动导向，使插板45顺利***插槽451中。

凹模组件包括：凹模固定板461、镶嵌在凹模固定板461中的多个凹模以及凹模垫板464。凹模固定板461与凸模固定板431平行并相对。凹模固定板461安装在凸模固定板431的下方。凹模固定板461上设多个凹模固定孔，多个凹模分别一一对应地安装在每个凹模固定孔中。

多个凸模与多个凹模一一对应并同轴相对，且同轴相对的凸模和凹模相配套。本实施例中，凹模固定板461上固定有四个圆形凹模462和一个方形凹模463。各凹模均具有与凸模的冲头相配合的凹孔，与圆形凸模432相配合的凹孔为圆形孔，与方形凸模433相配合的凹孔为方形孔。

凹模固定板461通过凹模垫板464安装在凹模座板49上，凹模垫板464位于凹模座板49与凹模固定板461之间。凹模垫板464和凹模固定板461依次固定于凹模座板49。

卸料板47安装在凸模固定板431和凹模固定板461之间，卸料板47弹性固定于凸模固定板431上。

凸模固定板431镶嵌至少一弹性件，弹性件伸出于凸模固定板431的一端与卸料板47相固定。弹性件可以为金属弹簧，气弹簧或弹力胶，还可以是现有技术中一切具有弹性的物件。

卸料板47上设多个贯通的限位孔471，各凸模一一对应穿插在每个限位孔471中。限位孔471恰供凸模头端穿入或穿出。

导向组件包括导柱442以及套设在导柱442外的导套441，导柱442和导套441相互套接并能够相对滑动，导柱442和导套441的轴向与凹凸模的轴向一致。导柱442和导套441分别固定于凸模座板41和凹模座板49，可将导柱442固定于凹模座板49，导套441固定于凸模座板41，也可反过来，将导柱442固定于凸模座板41，而将导套441固定于凹模座板49。当凸模座板41连同凸模组件上升或下降时，导柱442和导套441对凸模座板41和凸模组件构成移动导向，确保凸模和凹槽轴心始终对准。

定位机构安装在凹模座板49上，定位机构用以定位工件1，其包括：定位座481以及定位板482。定位座481固定在凹模座板49上，定位板482立在凹模座板49上并与定位座481相固定。定位机构可安装在凹模组件的一侧而抵顶定位工件1的一侧，也可安装在凹模组件两侧而对工件1两侧均进行定位。定位板482抵顶接触工件1的一侧，用以在工件1移动过程中对工件1进行定位，防止工件走偏。

定位板482角度可调地连接于定位座481。具体地，定位板482与定位座481之间安装两排调节螺丝483，拧松或拧紧其中一排调节螺丝483可调节定位板482与定位座481之间的安装角度，进而调整定位板的垂直度，确保工件1侧面平直。

动力机构与插板45相连而带动插板45拔出或***插槽451，使圆形凸模432（可切换凸模）顶端能够退至插槽451中而切换至非工作位，或者垫在圆形凸模432（可切换凸模）的顶部而使圆形凸模432切换至工作位。本实施例的两插板45可同时连接于一个动力机构，也可将每个插板45分别连接一个动力机构。

动力机构可为现有技术中一切能够实现直线运动的机构，如，电机、气缸、油缸等。

具体在本实施例中，动力机构包括：与插板45固定相连的气缸杆451以及缸体452，缸体通过气缸安装座452固定于凸模座板41。

冲孔时，该冲压成型模具4可安装在冲床上，参阅图3、图4和图6，本实施例的冲压成型模具4的工作过程如下：将工件1送料至凹模固定板461上，使定位机构的定位板482抵顶工件1一侧，工件1的四个待冲裁圆孔122对准四个圆形凹模462，此时插板45***于插槽451中并垫在四个圆形凸模432的顶端，而方形凸模433和方形凹模463之间是空的，即工件1其他部位未延伸至方形凸模433和方形凹模463之间，之后，启动冲床，使冲床工作台面下压而对凸模座板41施以竖直向下的冲压力，使凸模座板41带动凸模组件下压，完成四个圆孔122冲裁，之后冲床工作台面上升，带动凸模座板41连同凸模组件上升，与此同时，工件1沿箭头方向继续向前输送至工件1的待冲裁方孔123的位置对准方形凸模433，同时，启动气缸，使气缸带着两插板45退出插槽451，在插板45退出插槽451后，再次对凸模座板41施以竖直向下的冲压力，使凸模座板41带动凸模组件下压，完成方孔123冲裁，此时，四个圆形凸模432也会随凸模组件下压而接触工件1，但由于圆形凸模432上方的插槽451空出，圆形凸模432在接触工件1的同时被工件1上推至顶端伸入插槽451内，因而圆形凸模432无法施力于工件1，因此不会对工件再次冲孔，至此完成了连续分批冲孔。

当凸模完成一次冲孔而上升时，冲裁下来的废料容易粘连在凸模的端头，当凸模继续上升时，卸料板47在弹性件的弹力作用下行，此时凸模头端能够缩回限位孔471中并可沿限位孔471继续上升，而粘连在凸模端面的废料则被限位孔471孔壁档止而掉下。

值得一提的是，本实施例的可切换凸模与固定式凸模之间的距离大于待冲孔工件1上的相应孔之间的孔距。即，可切换凸模即圆形凸模432，固定式凸模即方形凸模433，圆形凸模432用以冲裁工件1上的圆孔122，方形凸模433用以冲裁工件1上的方孔123，圆形凸模432与方形凸模433之间的距离大于工件1上的圆孔122与方孔123之间的距离，在完成圆孔122冲裁后，需要移动工件1才可进行方孔123冲裁，这样设计的目的是使相邻模具无需设计得非常紧凑，一方面降低模具生产难度，另一方面提高模具使用寿命。此外，圆形凸模432与方形凸模433的布置方位与工件1上的圆孔122和方孔123的布置方位也不同，工件1上的圆孔122和方孔123是上下方位布置的，而模具上的圆形凸模432与方形凸模433是左右方位布置的，从而在完成圆孔122冲裁时，工件1可以其一边的翼板接触定位板482而实现移动，避免工件1走偏。

在其他实施例中，可切换凸模和非可切换凸模并非限定为上述实施例中的圆形凸模432和方形凸模433，以上实施例仅为举例说明，可切换凸模和非可切换凸模的形状可根据待冲孔的形状进行设计；可切换凸模和非可切换凸模的数量根据实际情况而定，一般将重量较轻的一个或多个凸模作为可切换凸模，而将重量较重的凸模作为非可切换凸模，即固定式凸模。

在其他实施例中也可将插板45和插槽451的数量设计成一个，该插板45***插槽451内时，插板45同时垫在所有可切换凸模的上方。或者设计更多插板45，分别垫在各个可切换凸模的上方。

在其他实施例中，也可省略凸模垫板434，而将凸模固定板431直接固定于凸模座板41，并适当增大凸模固定板431的厚度，在凸模固定板431的对应各可切换凸模的上方开设插槽451，而在非可切换凸模处不开槽。

在其他实施例中，卸料板47也可省略，而改用手工擦去废料，或者通过外部机械手或其他措施而实现废料去除。

在其他实施例中，连接插板45的动力机构也可省去，而改用人工抽插插板45实现模具切换。

此外，针对一些同时冲孔和压成型的工件，本申请还提供第二实施例的冲压成型模具。

以下将以图7和图8所示工件为例详细说明第二实施例冲压成型模具的结构和工作原理。该工件2上有多排待冲压成型孔21，该工件上待冲压成型的孔分布成6行（横向）30列（纵向）。每列孔数呈不规则分布，具体地，第1列至第7列的孔数均为4个，而第8列至第20列的孔数均为6个，第21列至第23列的孔数为5个，第24列至第30列的孔数为4个。此外，相邻列间距也不完全相同，第1列至第6列的相邻列间距、第8列至第20列的相邻间距，以及，第21列至第30列的列间距大致相等，相邻两列孔间距大约70 mm，但第7列与相邻两列的间距大致是140mm，第21列与第20列的列间距大致是140 mm。

所有的孔21均需要冲孔和翻边，即最终成型后的孔21具有一通孔211，且通孔211四周具有向上向上拱起的翻边212。

参阅图9、图10和图11，该第二实施例的冲压成型模具4a也包括：凸模座板41、凸模垫板434、凸模固定板431、弹性件471、卸料板47、凹模固定板461、凹模垫板464以及凹模座板49。这些结构及相互间的连接关系与上述第一实施例基本相同，此处不再赘述。

本实施例与上述第一实施例的差别在于，本实施例的凸模固定板461上具有十二个凸模切换孔并在凸模切换孔中安装有六个冲孔凸模435和六个压型凸模436，每个凸模435或436可滑动地安装在每个凸模切换孔中，六个冲孔凸模435分布成一排，六个压型凸模436分布成一排。两排凸模相互平行排布。每个冲孔凸模435和每个压型凸模436的顶端均垫有一个插板45，每个插板45插装在一个插槽451中，每个插槽451对应连通一个凸模切换孔。相应地，在凹模固定板461上镶嵌安装有六个冲孔凹模437和六个压型凹模438，各冲孔凹模437与各冲孔凸模435同轴相对并相配套，各压型凹模438与各压型凸模436同轴相对并相配套。

该第二实施例的冲压成型模具对工件2冲压成型具有多种可行的工作方案，其中一种工作方案如下：首先，抽掉所有压型凸模436的插板45，使所有压型凸模436处于可退位至插槽451的非工作状态，并抽掉靠近一端的两个相邻的冲孔凸模435的插板45，使该两冲孔凸模435也处于非工作状态，剩下4个冲孔凸模435的插板45垫在冲孔凸模435顶端而处于工作状态；之后，使工件2第一列的4个待冲孔位置分别对准四个未抽插板45的冲孔凸模435，进行第1列冲孔，之后通过伺服送料或人工送料使工件2移动一列间距，完成第二列冲孔，依次类推，直至完成第7列冲孔，之后插上端头的两个冲孔凸模435的插板45，使六个冲孔凸模435均处于工作状态，之后依次进行第8列至第20列冲孔；之后，抽取端头的一个冲孔凸模435的插板45，使5个冲孔凸模435处于工作状态，依次进行第21列至第23列冲孔；再之后，再抽取一个冲孔凸模435的插板45，使4个冲孔凸模435处于工作状态，依次进行第24列至第30列冲孔；在完成所有冲孔之后，抽掉所有冲孔凸模435顶端的插板45，使所有冲孔凸模435均处于非工作状态，并抽掉两个压型凸模436的插板45，使剩下4个压型凸模436的插板45垫在压型凸模436顶端而处于工作状态，之后依次从第一列已冲孔位置开始，依次进行第1列至第7列孔翻边，之后插上端头的两个压型凸模436的插板45，使六个压型凸模436均处于工作状态，之后依次进行第8列至第20列孔翻边；之后，抽取端头的一个压型凸模436的插板45，使5个压型凸模436处于工作状态，依次进行第21列至第23列孔翻边；再之后，再抽取一个压型凸模436的插板45，使4个冲孔凸模435处于工作状态，依次进行第24列至第30列孔翻边。

需注意的是，在对工件2进行步进送料时，第1列至第6列的步进距离相等，完成第6列冲孔或翻边后，需改变步进距离而将工件2依次移动至7列和第8列位置，完成第8列冲孔或翻边之后，又要再次改变步进距离，依次类推。

该第二实施例的冲压成型模具还可采用如下工作方案对工件2进行冲压成型：针对不等列宽的孔可以先冲孔，后翻边，针对等列宽的孔，可以冲孔翻边同时进行，并同时依据每列孔数抽去插板而调整冲孔凸模435或压型凸模436的工作数量。

具体工作过程如下：对第1列至第6列待冲孔和翻边的孔，同时抽取两个端头的冲孔凸模435和两个端头的压型凸模436的插板45，使四个冲孔凸模435和四个压型凸模436同时处于工作状态，工作时，相邻两列分别进行冲孔和翻边，完成两列冲孔、翻边之后，再使工件步进一列间距，对已冲孔的一列进行翻边并对新的一列进行冲孔，以此类推，当完成6列冲孔翻边后，跳过第7列，直接步进至第8列，并插上端头两个冲孔凸模435和端头两个压型凸模436的插板45，使六个冲孔凸模435和六个压型凸模436均处于工作状态，之后依次对第8列至第20列同时进行冲孔和翻边，完成第20列冲孔和翻边之后，跳过第21列至第23列，直接步进至第24列，并抽取两个端头的冲孔凸模435和两个端头的压型凸模436的插板45，使四个冲孔凸模435和四个压型凸模436同时处于工作状态，依次对第24列至第30列同时进行冲孔和翻边，之后，抽取所有压型凸模436的插板45，使四个冲孔凸模435处于工作状态，并使工件2输送至第7列对准四个冲孔凸模435，单独对第7列进行冲孔，之后使工件步进至第21列，使五个冲孔凸模435处于工作状态，分别依次对第21列至第23列进行冲孔，再之后，抽取所有冲孔凸模435的插板45和两个压型凸模436的插板45，使四个压型凸模436处于工作状态，将工件2输送至第7列，对第7列孔进行翻边，然后使五个压型凸模436处于工作状态，分别对第21列至第23列的孔进行翻边，至此完成所有30列冲孔和翻边。

以上两个实施例的冲压成型模具虽然凸模数量、形状、作用不同，但其工作原理一样，都是通过对模具的部分或全部凸模设计可退让的插槽，并在插槽中设计插板，使得模具冲孔时，可选择抽出部分插板或所有插板，而使抽出插板的模具处于非工作状态，其他模具处于工作状态，从而对工件进行分批连续冲孔，使工件上的多个距离相近的孔或多组分布不规则且等距或非等距组合孔能够在一个模具上进行快速切换冲裁或压成型，提高了冲孔和压型的效率。

此外，本申请还提供一种工件的冲孔压型方法，包括如下步骤：

在至少一用以实现冲孔或压型的凸模的顶端设置可抽插的插板，当插板抽去时，位于该插板下方的凸模可向上退位而处于不可冲压的非工作状态；当插板***时，位于该插板下方的凸模处于可冲压的工作状态；

通过选择性地抽、插所述插板而多次切换各凸模的工作状态，对工件进行多次连续冲孔或压型。

实际应用时，可根据实际待冲孔或压型的形状而设计相应形状的凹凸模，凸模即可是冲孔模，也可为压型模，如翻边模，还可以同时具备多种功能的模具，模具数量根据实际需要而设定，可根据需要将其中一部分凸模设计成具有插板的可切换凸模，将另一部分凸模设计成无插板的固定式凸模，或者将所有凸模均设计成具有插板的可切换凸模。

以上仅为本发明的较佳可行实施例，并非限制本发明的保护范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (15)

1.一种冲压成型模具，其特征在于，包括：

凹模组件，包括：凹模固定板和镶嵌在凹模固定板中的多个凹模；

凸模组件，安装在所述凹模组件的上方，其包括：凸模固定板和安装在凸模固定板中的多个凸模，所述凸模固定板具有至少一贯通的凸模切换孔，至少一凸模为可切换凸模并可滑动地安装在每个凸模切换孔中；所述多个凸模与所述多个凹模分别同轴相对并相配套；

至少一插板，垫在所述可切换凸模的顶端，所述插板可抽插地插装在插槽中，所述插槽连通所述凸模切换孔。

2.如权利要求1所述的冲压成型模具，其特征在于，所述凸模切换孔包括同轴连通的第一通孔和第二通孔，所述第一通孔的直径大于所述第二通孔的直径，第一、第二通孔之间形成一台阶；所述可切换凸模一端沿径向向外突出而形成限位挂台，所述限位挂台与所述台阶相配合而阻止所述可切换凸模脱离所述凸模切换孔。

3.如权利要求1所述的冲压成型模具，其特征在于，所述凸模组件还包括位于所述凸模固定板和所述凹模固定板之间的卸料板，所述卸料板弹性固定于所述凸模固定板，所述卸料板具有多个贯通的供凸模头端穿入或穿出的限位孔，各凸模的头端一一对应穿插在每个限位孔中。

4.如权利要求3所述的冲压成型模具，其特征在于，所述凸模固定板镶嵌至少一弹性件，所述弹性件伸出于所述凸模固定板的一端与所述卸料板相固定。

5.如权利要求1所述的冲压成型模具，其特征在于，

还包括凸模座板和凹模座板，所述凸模组件和所述凹模组件位于凸模座板和凹模座板之间，所述凸模固定板直接或间接地固定于所述凸模座板，所述凹模固定板直接或间接地固定于所述凹模座板。

6.如权利要求5所述的冲压成型模具，其特征在于，

所述凸模组件还包括凸模垫板，所述凸模垫板位于所述凸模座板与所述凸模固定板之间；

所述凹模组件还包括凹模垫板，所述凹模垫板位于所述凹模座板与所述凹模固定板之间；所述插槽开设在所述凸模垫板上。

7.如权利要求5所述的冲压成型模具，其特征在于，还包括导柱以及套设在导柱外的导套，所述导柱和所述导套分别固定于所述凹模座板和所述凸模座板，所述导柱和导套的轴向与凹凸模的轴向一致。

8.如权利要求1所述的冲压成型模具，其特征在于，

还包括：与所述插板相连而带动所述插板拔出或***所述插槽的动力机构。

9.如权利要求8所述的冲压成型模具，其特征在于，所述动力机构包括：与所述插板固定相连的气缸杆以及缸体，缸体安装于一气缸安装座上。

10.如权利要求1所述的冲压成型模具，其特征在于，还包括位于所述凹模组件至少一侧的用以定位工件的定位机构，所述定位机构包括：定位座以及用以接触抵顶工件的定位板，所述定位板角度可调地连接于所述定位座。

11.如权利要求1所述的冲压成型模具，其特征在于，所述插板的头端设置有导向斜面而使所述插板头端呈楔形。

12.如权利要求1所述的冲压成型模具，其特征在于，所述凸模组件上的至少一凸模为固定在所述凸模固定板上的固定式凸模，所述可切换凸模与所述固定式凸模之间的距离大于待冲孔工件上的相应孔之间的孔距。

13.如权利要求1所述的冲压成型模具，其特征在于，所述凸模组件上的所有凸模均为可切换凸模。

14.如权利要求1所述的冲压成型模具，其特征在于，至少一凸模为冲孔模具，和/或，至少一凸模为压型模具。

15.一种工件的冲孔压型方法，其特征在于，包括如下步骤：

在至少一用以实现冲孔或压型的凸模的顶端设置可抽插的插板，当插板抽去时，位于该插板下方的凸模可向上退位而处于不可冲压的非工作状态；当插板***时，位于该插板下方的凸模处于可冲压的工作状态；

通过选择性地抽、插所述插板而多次切换各凸模的工作状态，对工件进行多次连续冲孔或压型。