CN109127823A - S型管自动弯管机 - Google Patents

Abstract

本发明揭示一种S型管自动弯管机，其包括机架；弯管装置，其位于机架的一侧，并连接机架；以及导料装置，其设置于机架，并面向弯管装置。本发明的S型管自动弯管机可对管材进行自动弯管，大大降低了工人手动进行弯管的劳动强度，而且可以保证加工的精准度，同时，使得生产效率得到大幅度提升。

Description

S型管自动弯管机

技术领域

本发明涉及弯管设备技术领域，具体地，涉及一种S型管自动弯管机。

背景技术

空调、制冷设备、汽车管件及连接件等产品通常需要使用S型管材作为部件，而S型管需要特定的设备将管材按照需要的尺寸和形状进行制作，目前，现有设备对小中心距及极限R半径的产品无法完成弯曲，只能通过手动或按压方式将管材折弯成型，但是，采用手动弯管，工人劳动强度大，而且无法保证加工的精准度。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明公开一种S型管自动弯管机，其包括：

机架；

弯管装置，其位于机架的一侧，并连接机架；以及

导料装置，其设置于机架，并面向弯管装置。

根据本发明的一实施方式，上述弯管装置包括移动机构、折弯机构及夹紧机构，移动机构设置于机架；折弯机构设置于移动机构；夹紧机构设置于折弯机构，并位于移动机构的一侧。

根据本发明的一实施方式，上述移动机构包括固定板、两条导轨、多个滑块、滑动座及移动驱动元件；固定板设置于机架；两条导轨铺设于固定板；多个滑块分别滑动设置于两条导轨；滑动座设置于多个滑块；移动驱动元件设置于两条导轨的一侧，其输出端连接滑动座。

根据本发明的一实施方式，上述折弯机构包括减速器、旋转板及驱动电机；减速器设置于滑动座，其输出端贯穿滑动座；旋转板设置于减速器的输出端，并位于滑动座的一侧；驱动电机设置于减速器，其输出端连接减速器的输入端。

根据本发明的一实施方式，上述夹紧机构包括复位轴、下模安装板、下模、夹紧驱动件、上模安装板及上模；复位轴设置于旋转板；下模安装板套设于复位轴，并连接旋转板；下模设置于下模安装板；夹紧驱动件设置于旋转板，其输出端贯穿旋转板；上模安装板通过轴套套设于复位轴，并连接夹紧驱动件的输出端；上模设置于上模安装板，并活动连接下模。

根据本发明的一实施方式，上述导料装置包括导料机构及尾座机构；导料机构设置于机架，并位于弯管装置的一侧；尾座机构设置于机架，并位于导料机构的一侧。

根据本发明的一实施方式，上述导料机构包括导料组件及导料小车；导料组件设置于机架；导料小车滑动设置于导料组件。

根据本发明的一实施方式，上述尾座机构包括尾座、抽芯座、芯棒导杆、抽芯驱动元件、夹芯板及芯棒；尾座设置于机架，并位于导料组件的一侧；抽芯座设置于尾座；芯棒导杆通过轴套套设于抽芯座；抽芯驱动元件设置于抽芯座，其输出端贯穿抽芯座；夹芯板设置于抽芯驱动元件的输出端，并连接芯棒导杆；芯棒通过芯棒轴承座连接抽芯驱动元件的输出端，并贯穿导料小车。

根据本发明的一实施方式，上述S型管自动弯管机还包括靠模装置，靠模装置设置于机架，并位于导料装置与弯管装置之间。

根据本发明的一实施方式，上述靠模装置包括靠模燕尾板、靠模活动块、靠模、驱动件安装板及靠模驱动件；靠模燕尾板设置于机架，并位于导料装置与弯管装置之间；靠模活动块滑动设置于靠模燕尾板；靠模设置于靠模活动块，并面向弯管装置；驱动件安装板设置于靠模燕尾板，并位于靠模活动块的一侧；靠模驱动件设置于驱动件安装板，其输出端贯穿驱动件安装板连接靠模活动块。

本发明的有益效果为：本发明的S型管自动弯管机可对管材进行自动弯管，大大降低了工人手动进行弯管的劳动强度，而且可以保证加工的精准度，同时，使得生产效率得到大幅度提升。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例中S型管自动弯管机的立体结构图；

图2为本发明实施例中弯管装置的结构构示意图；

图3为本发明实施例中夹紧机构的分解示意图；

图4为本发明实施例中导料装置的结构示意图；

图5为本发明实施例中导料机构的结构示意图；

图6为本发明实施例中尾座机构的结构示意图；

图7为本发明实施例中靠模装置的结构示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后S型管自动弯管机)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参照图1，其为本发明实施例中S型管自动弯管机的立体结构图。如图所示，本申请的S型管自动弯管机包括机架1、弯管装置2、导料装置3及供压装置5。机架1弯管装置2位于机架1的一侧，弯管装置2连接机架1。导料装置3设置于机架1，导料装置3面向弯管装置2。供压装置5设置于机架1，供压装置5分别连接弯管装置2及导料装置3。S型管自动弯管机工作时，供压装置5为弯管装置2及导料装置3提供油压，导料装置3将工件传送至弯管装置2的工位，弯管装置2将工件加工至所需形状。

请参照图2及图3，图2为本发明实施例中弯管装置2的结构构示意图，图3为本发明实施例中夹紧机构23的分解示意图。如图所示，弯管装置2包括移动机构21、折弯机构22及夹紧机构23，移动机构21设置于机架1。折弯机构22设置于移动机构21。夹紧机构23设置于折弯机构22，夹紧机构23位于移动机构21的一侧。移动机构21包括固定板211、两条导轨212、多个滑块213、滑动座214及移动驱动元件215。固定板211设置于机架1。两条导轨212铺设于固定板211。多个滑块213分别滑动设置于两条导轨212。滑动座214设置于多个滑块213。移动驱动元件215设置于两条导轨212的一侧，移动驱动元件215的输出端连接滑动座214，具体地，移动驱动元件215为油缸，当然，移动驱动元件215也可为其他驱动元件，于此不再赘述。折弯机构22包括减速器221、旋转板222及驱动电机223。减速器221设置于滑动座214，减速器221的输出端贯穿滑动座214。旋转板222设置于减速器221的输出端，旋转板222位于滑动座214的一侧。驱动电机223设置于减速器221，驱动电机223的输出端连接减速器221的输入端，具体地，驱动电机223为伺服电机，当然，驱动电机223也可为其他驱动电机，于此不再赘述。夹紧机构23包括复位轴231、下模安装板232、下模233、夹紧驱动件234、上模安装板235及上模236。复位轴231设置于旋转板222。下模安装板232套设于复位轴231，下模安装板232连接旋转板222。下模233设置于下模安装板232。夹紧驱动件234设置于旋转板222，夹紧驱动件234的输出端贯穿旋转板222，具体地，夹紧驱动件234为油缸，当然，夹紧驱动件234也可为其他驱动元件，于此不再赘述。上模安装板235通过轴套套设于复位轴231，上模安装板235连接夹紧驱动件234的输出端。上模236设置于上模安装板235，上模236活动连接下模233。进一步地，下模233具有下模凹槽2331，上模具有上模凹槽2361，下模凹槽2331与上模凹槽2361结合时，其形状与工件形状匹配，对工件起到限位作用。

具体应用时，首先，导料装置3将工件传送至弯管装置2的工位；其次，移动机构21的移动驱动元件215产生驱动力驱动滑动座214及多个滑块213沿两条导轨212滑动至夹紧机构23的下模233抵接工件的外侧壁；再次，夹紧机构23的夹紧驱动件234产生驱动力，驱动下模安装板232及下模233沿复位轴231方向移动至与下模233夹紧工件；最后，折弯机构22的驱动电机223产生驱动力通过减速器221带动旋转板222旋转，实现对工件的折弯，折弯完成后，移动驱动元件215继续驱动滑动座214及多个滑块213沿两条导轨212恢复初始位置，夹紧驱动件234继续驱动上模安装板235及上模236沿复位轴231恢复初始位置，等待导料装置继续向前传送工件。

请参照图4、图5及图6，图4为本发明实施例中导料装置3的结构示意图，图5为本发明实施例中导料机构31的结构示意图，图6为本发明实施例中尾座机构32的结构示意图。如图所示，导料装置3包括导料机构31及尾座机构32。导料机构31设置于机架1，导料机构31位于弯管装置2的一侧。尾座机构32设置于机架1，尾座机构32位于导料机构31的一侧。进一步地，导料机构31包括导料组件311及导料小车312。导料组件311设置于机架1。导料小车312滑动设置于导料组件311。导料组件311包括两个支撑座3111、丝杠3112、丝杠螺母座3113、两根导杆3114、多个滑动件3115及导料驱动元件3116。两个支撑座3111设置于机架1。丝杠3112的两端分别通过轴承套设置于两个支撑座3111，丝杠3112的一端贯穿两个支撑座3111中的一个。丝杠螺母座3113套设于丝杠3112，丝杠螺母座3113位于两个支撑座3111之间。两根导杆3114设置于两个支撑座3111，两根导杆3114分别位于丝杠3112的两侧。多个滑动件3115分别套设于两根导杆3114，多个滑动件3115位于两个支撑座3111之间。导料驱动元件3116设置于机架1，导料驱动元件3116的输出端通过同步带轮连接丝杠3112贯穿两个支撑座3111的一端，具体地，导料驱动元件3116为伺服电机，当然，导料驱动元件3116也可为其他驱动电机，于此不再赘述。导料小车312包括底板3121、炮筒座3122、炮筒3123、炮筒套3124、夹爪3125、拨叉3126、拨叉驱动元件3127及导料驱动电机3128。底板3121设置于多个滑动件3115，底板3121连接丝杠螺母座3113。炮筒座3122设置于底板3121，炮筒座3122位于尾座机构32的一侧。炮筒3123设置于炮筒座3122，炮筒3123面向弯管装置2。炮筒套3124套设于炮筒3123，炮筒套3124位于炮筒座3122的一侧。炮筒套3124设置于炮筒3123面向弯管装置2的一端，炮筒套3124活动连接炮筒套3124。拨叉3126套设于炮筒3123远离弯管装置2的一端。拨叉驱动元件3127设置于炮筒座3122，拨叉驱动元件3127的输出端连接拨叉3126，具体地，拨叉驱动元件3127为油缸，当然，拨叉驱动元件3127也可为其他驱动元件，于此不再赘述。导料驱动电机3128设置于炮筒座3122，导料驱动电机3128的输出端通过同步带轮连接炮筒3123远离夹爪3125的一端，具体地，导料驱动电机3128为伺服电机，当然，导料驱动电机3128也可为其他驱动电机，于此不再赘述。优选地，导料小车还包括拖链3129，拖链3129设置于机架1，拖链3129连接底板3121。更进一步地，尾座机构32包括尾座321、抽芯座322、芯棒导杆323、抽芯驱动元件324、夹芯板325及芯棒326。尾座321设置于机架1，尾座321位于两个支撑座3111的一侧。抽芯座322设置于尾座321。芯棒导杆323通过轴套套设于抽芯座322。抽芯驱动元件324设置于抽芯座322，抽芯驱动元件324的输出端贯穿抽芯座322，具体地，抽芯驱动元件324为油缸，当然，抽芯驱动元件324也可为其他驱动元件，于此不再赘述。夹芯板325设置于抽芯驱动元件324的输出端，夹芯板325连接芯棒导杆323。芯棒326通过芯棒326轴承座连接抽芯驱动元件324的输出端，芯棒326贯穿炮筒3123。

具体应用时，工件的直径大于芯棒326的直径，小于炮筒3123的直径，首先，工人将工件***炮筒3123内，拨叉驱动元件3127驱动拨叉3126从而带动炮筒套3124向弯管装置2方向移动，炮筒套3124使得夹爪3125收缩夹紧工件；其次，导料驱动元件3116产生驱动力驱动丝杠螺母座3113沿丝杠3112向弯管装置2方向移动，丝杠螺母座3113带动底板3121、炮筒座3122、炮筒3123、炮筒套3124、夹爪3125、拨叉3126、拨叉驱动元件3127及导料驱动电机3128移动至弯管装置2的工位，拨叉驱动元件3127继续驱动拨叉3126从而带动炮筒套3124恢复初始位置，夹爪3125舒张松开工件，于此同时，抽芯驱动元件324产生驱动力驱动芯棒326在芯棒导杆323及夹芯板325的导向作用下与工件一同移动至弯管装置2的工位，尔后，抽芯驱动元件324继续产生驱动力带动芯棒326恢复初始位置，弯管装置2对工件进行折弯，折弯完成后，弯管装置2恢复初始状态；再次，拨叉驱动元件3127驱动拨叉3126带动炮筒套3124使得夹爪3125再次收缩夹紧工件，导料驱动元件3116产生驱动力驱动导料小车312向弯管装置2方向移动，移动至夹爪3125超过弯管装置2，导料驱动电机3128产生驱动力通过同步带轮带动炮筒3123旋转180度，炮筒3123带动夹爪3125及工件旋转180度，导料驱动元件3116产生驱动力驱动导料小车312移动至弯管装置2的工位，上模236与下模233配合夹紧工件，工件已经折弯好的一半正好卡在下模凹槽2331与上模凹槽2361内；最后，拨叉驱动元件3127驱动拨叉3126带动炮筒套3124恢复初始位置，夹爪3125舒张松开工件，于此同时，抽芯驱动元件324驱动芯棒326与工件一同移动至弯管装置2的工位，尔后，抽芯驱动元件324带动芯棒326恢复初始位置，弯管装置2对工件进行折弯，折弯完成后，工人取下工件。

请参照图7，其为本发明实施例中靠模装置4的结构示意图。如图所示，本申请的S型管自动弯管机还包括靠模装置4，靠模装置4设置于机架1，靠模装置4位于导料装置3与弯管装置2之间。靠模装置4包括靠模燕尾板41、靠模活动块42、靠模43、驱动件安装板44及靠模驱动件45。靠模燕尾板41设置于机架1，靠模燕尾板41位于导料装置3与弯管装置2之间。靠模活动块42滑动设置于靠模燕尾板41。靠模43设置于靠模活动块42，靠模43设面向弯管装置2。驱动件安装板44设置于靠模燕尾板41，驱动件安装板44位于靠模活动块42的一侧。靠模驱动件45设置于驱动件安装板44，靠模驱动件45的输出端贯穿驱动件安装板44连接靠模活动块42，具体地，靠模驱动件45为油缸，当然，靠模驱动件45也可为其他驱动元件，于此不再赘述。

具体应用时，首先，导料装置3将工件传送至弯管装置2的工位，夹紧机构23夹紧工件；其次，靠模驱动件45产生驱动力驱动靠模活动块42从而驱动靠模43沿靠模燕尾板41方向滑动至与下模233及上模236匹配，辅助工件折弯；最后，折弯机构22实现对工件的折弯。

具体应用时，上述弯管装置2、导料装置3、靠模装置4及供压装置5均电连接S型管自动弯管机的控制***，S型管自动弯管机的控制***控制弯管装置2、导料装置3、靠模装置4及供压装置5作动，以达到S型管自动弯管机自动化控制之功效。当然，S型管自动弯管机的控制***可为工控机、PLC或单片机的任意一种，于此不再赘述。

综上所述，在本发明一或多个实施方式中，本发明的S型管自动弯管机可对管材进行自动弯管，大大降低了工人手动进行弯管的劳动强度，而且可以保证加工的精准度，同时，使得生产效率得到大幅度提升。

上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种S型管自动弯管机，其特征在于，包括：

机架；

弯管装置，其位于所述机架的一侧，并连接所述机架；以及

导料装置，其设置于所述机架，并面向所述弯管装置。

2.根据权利要求1所述的S型管自动弯管机，其特征在于，所述弯管装置包括移动机构、折弯机构及夹紧机构，所述移动机构设置于所述机架；所述折弯机构设置于所述移动机构；所述夹紧机构设置于所述折弯机构，并位于所述移动机构的一侧。

3.根据权利要求2所述的S型管自动弯管机，其特征在于，所述移动机构包括固定板、两条导轨、多个滑块、滑动座及移动驱动元件；所述固定板设置于所述机架；所述两条导轨铺设于所述固定板；所述多个滑块分别滑动设置于所述两条导轨；所述滑动座设置于所述多个滑块；所述移动驱动元件设置于所述两条导轨的一侧，其输出端连接所述滑动座。

4.根据权利要求3所述的S型管自动弯管机，其特征在于，所述折弯机构包括减速器、旋转板及驱动电机；所述减速器设置于所述滑动座，其输出端贯穿所述滑动座；所述旋转板设置于所述减速器的输出端，并位于所述滑动座的一侧；所述驱动电机设置于所述减速器，其输出端连接所述减速器的输入端。

5.根据权利要求4所述的S型管自动弯管机，其特征在于，所述夹紧机构包括复位轴、下模安装板、下模、夹紧驱动件、上模安装板及上模；所述复位轴设置于所述旋转板；所述下模安装板套设于复位轴，并连接所述旋转板；所述下模设置于所述下模安装板；所述夹紧驱动件设置于所述旋转板，其输出端贯穿所述旋转板；所述上模安装板通过轴套套设于所述复位轴，并连接所述夹紧驱动件的输出端；所述上模设置于所述上模安装板，并活动连接所述下模。

6.根据权利要求1所述的S型管自动弯管机，其特征在于，所述导料装置包括导料机构及尾座机构；所述导料机构设置于所述机架，并位于所述弯管装置的一侧；所述尾座机构设置于所述机架，并位于所述导料机构的一侧。

7.根据权利要求6所述的S型管自动弯管机，其特征在于，所述导料机构包括导料组件及导料小车；所述导料组件设置于所述机架；所述导料小车滑动设置于所述导料组件。

8.根据权利要求7所述的S型管自动弯管机，其特征在于，所述尾座机构包括尾座、抽芯座、芯棒导杆、抽芯驱动元件、夹芯板及芯棒；所述尾座设置于所述机架，并位于所述导料组件的一侧；所述抽芯座设置于所述尾座；所述芯棒导杆通过轴套套设于所述抽芯座；所述抽芯驱动元件设置于所述抽芯座，其输出端贯穿所述抽芯座；所述夹芯板设置于所述抽芯驱动元件的输出端，并连接所述芯棒导杆；所述芯棒通过芯棒轴承座连接所述抽芯驱动元件的输出端，并贯穿所述导料小车。

9.根据权利要求1所述的S型管自动弯管机，其特征在于，还包括靠模装置，所述靠模装置设置于所述机架，并位于所述导料装置与弯管装置之间。

10.根据权利要求9所述的S型管自动弯管机，其特征在于，所述靠模装置包括靠模燕尾板、靠模活动块、靠模、驱动件安装板及靠模驱动件；所述靠模燕尾板设置于所述机架，并位于所述导料装置与弯管装置之间；所述靠模活动块滑动设置于所述靠模燕尾板；所述靠模设置于所述靠模活动块，并面向所述弯管装置；所述驱动件安装板设置于所述靠模燕尾板，并位于所述靠模活动块的一侧；所述靠模驱动件设置于所述驱动件安装板，其输出端贯穿所述驱动件安装板连接所述靠模活动块。