CN109103408A - 用于动力电池模组上的铝连接片 - Google Patents

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李远华
胡世武
申奇
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Abstract

本发明公开了一种用于动力电池模组上的铝连接片，包括连接片本体及两片分别连接在所述连接片本体两侧边的翻折片；其中，所述连接片本体两端开各开设有一个定位孔，两片所述翻折片沿所述连接片本体的横向中心线对称布置，且两片所述翻折片之间留有第一间隙或者相接触。将传统的用增加厚度来增大过流面积的方法改为增加宽度，即在连接片本体上连接有翻折片，从而使厚度能在工艺上达到最佳加工厚度，降低电芯模组的重量，进而在一定程度上增加电池包的能量密度，另外，厚度更薄，焊接熔深更大，使焊接更加容易更加牢固。

Description

用于动力电池模组上的铝连接片
技术领域
本发明属于电动汽车技术领域，具体涉及一种用于动力电池模组上的铝连接片。
背景技术
在动力电池的生产过程中，需要将大量的单体电芯进行串并联，从而达到更高的电压和容量，满足锂动力电池包的使用需求。一般在电芯模组的组装过程中，会采用大量的铝连接片使单体电芯之间进行串并联，因而铝连接片的大小、厚度、造型等方面对于锂动力电池包后期的使用都有很大的影响，比如电池包整体质量、过流大小、焊接的难易程度等。
现有的动力电池模组上所用的铝连接片整体都是相等厚度的，并且根据过流强度，需要通过的电流越大，厚度也就越厚。传统动力电池模组上的所使用的铝连接片厚度一般大于2.4mm，会使整个电池模组的重量增大，使电池包的能量密度偏低，也导致了将铝连接片焊接在电芯上的工艺难度增大。另外，如果平面度不好的话，太厚的铝连接片不易产生形变，在动力电池使用和测试的过程中，因为电芯模组会有一定程度的跳动，会使铝连接片和电芯极柱之间的接触面积减少，并且焊接时很可能会产生虚焊，影响过流强度，使元件易发热，对电池包的使用会产生不利的影响。
发明内容
本发明的目的就是针对上述技术的不足，提供一种在保证过流强度的基础上降低厚度的用于动力电池模组上的铝连接片。
为实现上述目的，本发明所设计的用于动力电池模组上的铝连接片，包括连接片本体及两片分别连接在所述连接片本体两侧边的翻折片；其中，所述连接片本体两端开各开设有一个定位孔，两片所述翻折片沿所述连接片本体的横向中心线对称布置，且两片所述翻折片之间留有第一间隙或者相接触。
进一步地，所述连接片本体的厚度为1.0～1.2mm。
进一步地，每片所述翻折片包括翻折片本体及过渡圆弧片，所述过渡圆弧片的一侧边与所述连接片本体的侧边连接，所述过渡圆弧片的另一侧边与所述翻折片本体的侧边连接，所述翻折片本体与所述连接片本体平行布置且所述翻折片本体与所述连接片本体之间留有第二间隙或相接触。
进一步地，每片所述翻折片的对称面与两个所述定位孔中心连线的中心对称面重合，且所述每片翻折片的最大长度与两个所述定位孔的中心距相等。
进一步地，每片所述翻折片的翻折片本体两端各开一个圆弧缺口，且所述圆弧缺口的半径大于所述定位孔上圆形焊接面的半径。
进一步地，所述每片翻折片的过渡圆弧片中间开设有一段凹槽，所述凹槽的长度占整个所述过渡圆弧片长度的1/3～1/2。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、将传统的用增加厚度来增大过流面积的方法改为增加宽度，即在连接片本体上连接有翻折片，从而使厚度能在工艺上达到最佳加工厚度，降低电芯模组的重量，进而在一定程度上增加电池包的能量密度；另外，厚度更薄，焊接熔深更大，使焊接更加容易更加牢固；
2、由于焊接是沿着定位孔焊一圈，将增加宽度的翻折片向上折弯，即翻折片的翻折片本体与连接片本体平行布置，从而保证了铝连接片对电芯模组的适用性；另外，每片翻折片的翻折片本体两端各开一个圆弧缺口，即预留的焊接宽度，使焊接连接片和电芯极柱时，不会碰到翻折片；
3、在每片翻折片的过渡圆弧片中间开设有一段凹槽，从而使得整个铝连接片具有一定的弹性不会特别的硬，从而提供了铝连接片对电池包检测和使用时环境的适应性，保证了焊接时电芯极柱与铝连接片的接触面积能够达到最大、更加贴合，从而极大的减少了虚焊的可能性，保证了过流强度。
附图说明
图1为本发明用于动力电池模组上的铝连接片结构示意图；
图2为图1侧视示意图。
图中各部件标号如下：
连接片本体1、定位孔2、翻折片3、翻折片本体4、过渡圆弧片5、凹槽6、圆弧缺口7、第一间隙8、第二间隙9。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
如图1、图2所示为用于动力电池模组上的铝连接片，包括连接片本体1及两片分别连接在连接片本体1两侧边的翻折片3(即一片翻折片3连接在连接片本体1的一侧边，另一片翻折片3连接在连接片本体1的另一侧边)，连接片本体1两端开各开设有一个定位孔2，两片翻折片3沿连接片本体1的横向(即长度方向)中心线对称布置，且两片翻折片3之间留有第一间隙8或者相接触，第一间隙8为零件加工公差值即可，只要使得两个翻折片3不发生干涉现象。结合图2所示，每片翻折片3包括翻折片本体4及过渡圆弧片5，过渡圆弧片5的一侧边与连接片本体1的侧边连接，过渡圆弧片5的另一侧边与翻折片本体4的侧边连接，翻折片本体4与连接片本体1平行布置且翻折片本体4与连接片本体1之间留有第二间隙9或者相接触，第二间隙9也为零件加工公差值即可，方便工艺上的加工。
本实施例中，连接片本体1采用的铝材为标号1050的铝材，使用的厚度为1.0～1.2mm(优选为1.2mm)，而传统使用的铝连接片厚度一般大于2.4mm，因此，本发明的连接片本体1厚度比传统的铝连接片厚度减小了一倍还多；但是为了保证本发明铝连接片的过流强度，在连接片本体1上连接有翻折片3，从而增加连接片本体1的宽度，再将增加宽度的翻折片3向上折弯，即翻折片3的翻折片本体4与连接片本体1平行布置，从而保证了铝连接片对电芯模组的适用性。将传统的用增加厚度来增大过流面积的方法改为增加宽度，从而使厚度能在工艺上达到最佳加工厚度，降低电芯模组的重量，进而在一定程度上增加电池包的能量密度。
再次如图1所示，每片翻折片3的对称面(即翻折片的宽度方向)与两个定位孔2中心连线的中心对称面重合，且每片翻折片3的最大长度与两个定位孔2的中心距相等，从而保证过流强度；另外，由于连接片本体1两端开各开设有一个定位孔2用于焊接，为了避免定位孔2在焊接时与翻折片3发生干涉，即在每片翻折片3的翻折片本体4两端各开一个圆弧缺口7，且圆弧缺口7的半径大于定位孔2上圆形焊接面的半径。
因为动力电池在使用和测试的过程中，电芯模组会有一定程度的跳动，在每片翻折片3的过渡圆弧片5中间开设有一段凹槽6，凹槽6的长度占整个过渡圆弧片5长度的1/3～1/2(优选为1/3)，从而使得整个铝连接片具有一定的弹性不会特别的硬，从而提供了铝连接片对电池包检测和使用时环境的适应性，保证了焊接时电芯极柱与铝连接片的接触面积能够达到最大、更加贴合，从而极大的减少了虚焊的可能性，保证了过流强度。

Claims (6)

1.一种用于动力电池模组上的铝连接片，其特征在于：包括连接片本体(1)及两片分别连接在所述连接片本体(1)两侧边的翻折片(3)；其中，所述连接片本体(1)两端开各开设有一个定位孔(2)，两片所述翻折片(3)沿所述连接片本体(1)的横向中心线对称布置，且两片所述翻折片(3)之间留有第一间隙(8)或者相接触。
2.根据权利要求1所述用于动力电池模组上的铝连接片，其特征在于：所述连接片本体(1)的厚度为1.0～1.2mm。
3.根据权利要求1或2所述用于动力电池模组上的铝连接片，其特征在于：每片所述翻折片(3)包括翻折片本体(4)及过渡圆弧片(5)，所述过渡圆弧片(5)的一侧边与所述连接片本体(1)的侧边连接，所述过渡圆弧片(5)的另一侧边与所述翻折片本体(4)的侧边连接，所述翻折片本体(4)与所述连接片本体(1)平行布置且所述翻折片本体(4)与所述连接片本体(1)之间留有第二间隙(9)或者相接触。
4.根据权利要求3所述用于动力电池模组上的铝连接片，其特征在于：每片所述翻折片(3)的对称面与两个所述定位孔(2)中心连线的中心对称面重合，且所述每片翻折片(3)的最大长度与两个所述定位孔(2)的中心距相等。
5.根据权利要求3所述用于动力电池模组上的铝连接片，其特征在于：每片所述翻折片(3)的翻折片本体(4)两端各开一个圆弧缺口(7)，且所述圆弧缺口(7)的半径大于所述定位孔(2)上圆形焊接面的半径。
6.根据权利要求3所述用于动力电池模组上的铝连接片，其特征在于：所述每片翻折片(3)的过渡圆弧片(5)中间开设有一段凹槽(6)，所述凹槽(6)的长度占整个所述过渡圆弧片(5)长度的1/3～1/2。
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