CN109056155B - 一种纤维布斜纹织造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种纤维布斜纹织造工艺，包括以下步骤：整经工序、浆纱工序、穿经工序、织布工序。该工艺采用喷气织布机，调整多臂开口织造的斜纹布，具备高克重、高断裂强度以及柔软性好的优点；与树脂浸润时间短，产品质量可以满足客户要求，又可满足玻纤布高端用途领域。同时，采用该工艺可以提高织机运转效率，减少工作量，提高效率。
Description
技术领域
本发明涉及织造领域，具体地涉及一种纤维布斜纹织造工艺。
背景技术
玻纤布用途广泛，可用于特氟龙、玻璃钢布、防火板基布等领域。随着生产发展，玻纤布的开发使用领域也越发宽广。
目前行业内采用的喷气织机织造玻纤布电子布织轴经纱是常规G系列纱，要织造断裂强度高、布面浸润时间短的玻纤布难度大，织布机生产高断裂强度纱要用粗号数纱机台，震动大部件容易磨损，导致对布面质量产生影响、设备运行效率低；且成本高，人工劳动力增加，停机开机时间增加，影响效率。
而高克重和断裂强力高、柔软性好的玻璃纤维布目前一般使用箭杆机织造，织轴经纱使用玻纤纱并捻合股纱，在并捻合股纱时容易出现纱长短不均匀，且增加一道并捻机生产工序磨擦玻璃纤维纱对布面质量影响大。并且，玻璃纤维纱在箭杆机生产比喷气机生产的斜纹布浸润时间长，如遇到含浸慢的布对树脂粘合性就差，进而影响电路板性能。
发明内容
本发明旨在解决上面描述的问题。本发明提供的纤维布斜纹织造工艺采用喷气织布机，调整多臂开口织造的斜纹布，具备高克重、高断裂强度以及柔软性好的优点；与树脂浸润时间短，产品质量可以满足客户要求，又可满足玻纤布高端用途领域；同时，采用该工艺可以提高织机运转效率，减少工作量，提高效率。
根据本发明的一个方面，提供一种纤维布斜纹织造工艺，包括以下步骤：
整经工序：将排列一定数目的管纱由纱架拉至机头卷取于经轴上；
浆纱工序：利用浆纱机将所述经轴上的经纱引出，浸入浆液上浆；
穿经工序：将上浆后的经纱依次穿过停经片、综丝和钢筘；
织布工序：采用喷气织机，设定所述喷气织机的开口时间为355～360°、棕框高度为12.8～13.4cm、综平时间345～355°，调整所述喷气织机多臂开口，将经纱、纬纱两上一下进行织布。
其中，所述织布工序中，还设置开始与结束的引纬角度为90±10°～210±10°，同时设定主喷嘴与副喷嘴的喷射角度和关闭角度。
其中，所述主喷嘴的喷射角度与关闭角度为90～210°；
所述副喷嘴为6组，其中，第一组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为90～210°，第二组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为110～220°，第三组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为140～235°，第四组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为165～245°，第五组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为185～255°，第六组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为205～265°。
其中，所述织布工序中，设置打纬角为175～185°、送经张力30～60kg、纬密牙12～14T。
其中，所述浆纱工序中，设置浆纱机线速度70～80m/min，上浆率2±0.5％，浆纱机温度320～340℃，压浆辊压力14～22kN。
其中，所述整经工序中，设置所述管纱的单纱张力为20～30N，卷绕张力为1500～2500N。
其中，所述整经工序前还包括以下步骤：
捻线工序：将纤维原丝在15～30N张力下，从丝筒上退解卷绕到管纱筒上，并加捻成管纱形式。
其中，所述纤维布斜纹织造工艺所使用的纤维为玻璃纤维、碳纤维、竹纤维、棉纱或化纤维。
其中，当所述纤维为玻璃纤维时，在所述捻线工序前还包括以下步骤：
拉丝工序：对所述玻璃纤维表面涂覆以浸润剂。
其中，在所述捻线工序中，加捻方向为Z捻或S捻，捻度28～35捻。
其中，在所述捻线工序与所述整经工序之间，对所述管纱调理12～24h。
本发明的纤维布斜纹织造工艺，区别于现有技术，采用喷气织机，可以采用玻璃纤维、碳纤维、竹纤维、棉纱或化纤维进行织造。以玻璃纤维为例，具体包括以下步骤：
捻线工序：将玻璃纤维原丝在15～30N张力下，从丝筒上退解卷绕到管纱筒上，并加捻成管纱形式的工艺过程。根据加捻方向可分为Z捻和S捻，捻度28～35捻；优选的，为28捻。
由于玻璃纤维纱吸湿性少，在加捻过程中管纱含水量低，只有0.07％。为了避免管纱在退绕时出现脱圈，实际生产中，在使用刚生产出来的管纱时，对应品种的管纱需要先调理12～24h，确保管纱回潮率后再上纱生产，减少脱圈断纱造成疵点。
整经工序：根据布种的幅宽及经纱密度的要求，将排列一定数目的管纱由纱架拉至机头卷取于经轴上。按管纱线密度种类区分，设定单纱张力20～30N，卷绕张力1500～2500N；通过整经机相互平行地紧密绕在一定数量的经轴上，使经纱具有均匀的张力。采用以上张力可以防止断头纱卷入经轴中，并且不会因经轴由机台带动高速运转摩擦而损伤经纱；另外机台在停止、加速、高速运转中，经纱张力可以维持在±1.5％的稳定状态。
同时，对此工序进行断纱感应检测，生产过程如出现管纱有毛散丝绞断纱，断纱感应检测到会自停。同时还设置有毛羽检测器监控，从而更准确地监管到该批次纱毛羽情况，有利于管制异常质量流露下道工序。经轴生产完成，按照生产过程质量信息描述由操作工进行判等。
浆纱工序：利用浆纱机将经轴上的经纱引出，浸入浆液，采用高浓低粘的浆液组合，应用低聚合度PVA和PEG浆料，高压上浆。其中，浆纱机线速度70～80m/min，上浆率2±0.5％，浆纱机温度320～340℃，压浆辊压力14～22kN。优选的，浆纱机线速度80m/min，上浆率2±0.5％，浆纱机温度330℃，压浆辊压力17～19kN。以上参数设定可以确保经纱浸入浆液后可以快速烘干，经纱张力均匀地卷绕织轴上，供给织布使用织轴优良，减少布面质量异常。
同时对浆纱工序进行断纱感应检测。若感应到经轴退绕出现的断纱则自停，实现二次监督。操作工按照要求对织轴进行判等，织轴质量信息流转到下道工序。
穿经工序：将经纱按斜纹织物工艺要求所规定的方法依次穿过停经片、综丝和钢筘，其中钢筘规格使用依照生产工艺要求不同幅宽、品种领用。穿经完成，依照上下综框错开检查是否有穿错。
织布工序：采用喷气织机，根据织布机的五大机构，开口机构、引纬机构、打纬机构、送经机构、卷取机构，按照五大机构相互配合完成一个完整动作。对应需求品种领轴上机，引轴，穿绞边纱，织机调整多臂开口，两上一下进行织布。对布面质量进行定期定长检查确认，将异常疵点记录在布卷信息单上，便于后续落布判等使用。
其中，工艺参数设定：开口时间355～360°、棕框高度12.8～13.4cm、综平时间345～355°；设定开始与结束的引纬角度为90±10°～210±10°、打纬角175～185°、送经张力30～60kg、纬密牙12～14T；优选的，开口时间360°，综平时间350°，打纬角180°。
同时还设定主喷嘴与副喷嘴的喷射角度和关闭角度。主喷嘴的喷射角度与关闭角度为90～210°；副喷嘴为6组，第一组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为90～210°，第二组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为110～220°，第三组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为140～235°，第四组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为165～245°，第五组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为185～255°，第六组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为205～265°。
织布工序中，以上参数的设定是出于对纤维布的组织纹路、交织点方面的考虑，采用以上参数最终织造的斜纹纤维布断裂强度高、浸润时间快，可以达到与箭杆机织斜纹布相当甚至更佳的效果。而选用过高或过低的工艺参数织造的斜纹布性能较差，同时更容易出现布面疵点等情况。
打包入库：根据布卷单织造信息描述情况对照标准进行判等，核对信息后打包入库。
其中，在以玻璃纤维为原料进行织造时，在捻线工序前，可以对纤维表面涂覆以浸润剂。浸润剂既能有效地润滑玻璃纤维表面，又能将数百根玻纤单丝集成一束，还能改变玻璃纤维表面状态，这样能满足原丝后道工序加工性能的要求。玻璃纤维可以选用玻璃纤维G系列纱。
本发明的纤维布斜纹织造工艺，相较于现有技术具备以下有益效果：
(1)该工艺解决了喷气织机无法生产断裂强度高、浸润时间快、高克重玻纤布的问题。
(2)采用该工艺织造的纤维布具备低透气、含浸快、高断裂强度等优点，应用范围更加广泛，可满足不同客户对产品的需求。
(3)本发明同时解决了箭杆机织造高克重、高断裂强度玻纤布时存在的捻合股纱时纱长短不均、磨擦玻璃纤维纱对布面质量影响大的技术问题。
参照附图来阅读对于实施例的以下描述，本发明的其他特性特征和优点将变得清晰。
附图说明
并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且与描述一起用于解释本发明的原理，在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，而不是全部实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了根据本发明的纤维布斜纹织造工艺的步骤示意图；
图2示出了根据本发明纤维布斜纹织造工艺织造的纤维布的主视图；
图3示出了根据本发明纤维布斜纹织造工艺织造的纤维布的横截面视图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
本发明的纤维布斜纹织造工艺，以玻璃纤维G系列纱为例，包括以下步骤：
拉丝工序：对玻璃纤维G系列纱表面涂覆以浸润剂；
捻线工序：将纤维原丝在15～30N张力下，从丝筒上退解卷绕到管纱筒上，并加捻成管纱形式；加捻方向为Z捻或S捻，捻度28捻。
整经工序：将排列一定数目的筒纱由纱架拉至机头卷取于经轴上，设定单纱张力20～30N，卷绕张力1500～2500N；
浆纱工序：利用浆纱机将整经轴上的经纱引出，进入浆液上浆；浆纱机线速度70～80m/min，上浆率2±0.5％，浆纱机温度320～340℃，压浆辊压力14～22kN；
穿经工序：将经纱依次穿过停经片、综丝和钢筘；
织布工序：采用喷气织机，设定开始与结束的引纬角度90±10°～210±10°、开口时间355～360°、打纬角175～185°、送经张力30～60kg、棕框高度12.8～13.4cm、纬密牙12～14T、综平时间345～355°；设定主喷嘴与副喷嘴的喷射角度和关闭角度，经纱和纬纱交织成布。优选的，开口时间360°，打纬角180°，综平时间350°。
主喷嘴的喷射角度与关闭角度为90～210°；副喷嘴为6组，第一组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为90～210°，第二组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为110～220°，第三组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为140～235°，第四组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为165～245°，第五组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为185～255°，第六组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为205～265°。
下面列出根据本发明的纤维布斜纹织造工艺的具体实施例。
表1各实施例的具体工艺参数
测试例
测试例1
对本发明斜纹织造工艺的具体工艺参数进行了实验探究，并分别对不同工艺参数下的产品的性能进行了对比。表2示出了对比例的织造过程中的工艺参数。
表2对比例工艺参数
| 参数 | 对比例1 | 对比例2 | 对比例3 | 对比例4 |
| 卷绕张力(N) | 1400 | 2700 | 1200 | 3000 |
| 浆纱机线速度(m/min) | 68 | 80 | 60 | 85 |
| 上浆率(％) | 1.2 | 2.8 | 2 | 1.4 |
| 浆纱机温度(℃) | 115 | 110 | 260 | 380 |
| 压浆辊压力(kN) | 16 | 24 | 10 | 20 |
| 开始的引纬角度(°) | 92 | 95 | 85 | 100 |
| 开口时间(°) | 340 | 330 | 340 | 350 |
| 打纬角(°) | 170 | 180 | 185 | 165 |
| 棕框高度(cm) | 13.2 | 12.8 | 12 | 15 |
| 纬密牙(T) | 15 | 12.4 | 11 | 16 |
| 综平时间(°) | 340 | 355 | 340 | 350 |
表3示出了对比例与本发明实施例1～4的斜纹布的技术指标对比。
表3斜纹布技术指标对比
由表3的对比数据可以看出，采用本发明的斜纹织造工艺参数生产的斜纹玻纤布的断裂强度、含浸时间明显优于对比例。
测试例2
分别抽取多个批次，对采用喷气织机织造的平纹组织玻纤布与采用本发明工艺织造的斜纹组织玻纤布的含浸时间进行了对比，具体如表4所示。
表4平纹与斜纹组织玻纤布含浸时间对比
| 测试批次 | 平纹组织玻纤布 | 斜纹组织玻纤布 |
| 1 | 13′66″ | 13′95″ |
| 2 | 16′ | 14′22″ |
| 3 | 16′33″ | 14′34″ |
| 4 | 15′33″ | 14′67″ |
| 5 | 15′52″ | 14′81″ |
| 6 | 15′71″ | 13′68″ |
| 7 | 14′65″ | 14′52″ |
| 8 | 16′14″ | 13′87″ |
| 9 | 15′80″ | 14′63″ |
| 10 | 16′14″ | 14′45″ |
可以看出，采用本发明的斜纹织造工艺生产的斜纹组织玻纤布的含浸时间明显小于平纹组织玻纤布。
测试例3
同时，还对本发明的喷气织机织造的斜纹玻纤布与箭杆机织造的斜纹布进行了对比。具体见表5所示。
表5不同织机织造的斜纹布对比
从以上对比可以看出，在克重、厚度达到设计值的情况下，采用本发明的喷气织机织造的斜纹布在断裂强度上明显优于箭杆机织造的斜纹布，并且与树脂的含浸时间远远低于箭杆机织造的斜纹布。
综上所述，根据本发明提供的纤维布斜纹织造工艺采用喷气织布机，调整多臂开口织造的斜纹布，具备高克重、高断裂强度以及柔软性好的优点；与树脂浸润时间短，产品质量可以满足客户要求，又可满足玻纤布高端用途领域；同时，采用该工艺可以提高织机运转效率，减少工作量，提高效率。
上面描述的内容可以单独地或者以各种方式组合起来实施，而这些变型方式都在本发明的保护范围之内。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (5)
1.一种纤维布斜纹织造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
整经工序：将排列一定数目的管纱由纱架拉至机头卷取于经轴上；设置所述管纱的单纱张力为20~30N，卷绕张力为1500~2500N；
浆纱工序：利用浆纱机将所述经轴上的经纱引出，浸入浆液上浆；
穿经工序：将上浆后的经纱依次穿过停经片、综丝和钢筘；
织布工序：采用喷气织机，设定所述喷气织机的开口时间为355~360°、棕框高度为12.8~13.4cm、综平时间345~355°，设置打纬角为175~185°、送经张力30~60kg、纬密牙12~14T；调整所述喷气织机多臂开口，将经纱、纬纱两上一下进行织布；
所述织布工序中，还设置开始与结束的引纬角度为90±10°~210±10°，同时设定主喷嘴与副喷嘴的喷射角度和关闭角度；主喷嘴的喷射角度与关闭角度为90~210°；副喷嘴为6组，第一组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为90~210°，第二组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为110~220°，第三组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为140~235°，第四组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为165~245°，第五组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为185~255°，第六组副喷嘴的喷射角度与关闭角度为205~265°；
所述纤维布斜纹织造工艺所使用的纤维为玻璃纤维G系列纱。
2.如权利要求1所述的纤维布斜纹织造工艺，其特征在于，所述浆纱工序中，设置浆纱机线速度70~80m/min，上浆率2±0.5%，浆纱机温度320~340℃，压浆辊压力14~22kN。
3.如权利要求1所述的纤维布斜纹织造工艺，其特征在于，所述整经工序前还包括以下步骤：
捻线工序：将纤维原丝在15~30N张力下，从丝筒上退解卷绕到管纱筒上，并加捻成管纱形式。
4.如权利要求3所述的纤维布斜纹织造工艺，其特征在于，在所述捻线工序前还包括以下步骤：
拉丝工序：对所述玻璃纤维表面涂覆以浸润剂。
5.如权利要求4所述的纤维布斜纹织造工艺，其特征在于，在所述捻线工序与所述整经工序之间，对所述管纱调理12~24h。
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| GR01 | Patent grant | ||
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