CN1090546C - 打火机用引火合金的制造方法 - Google Patents

Abstract

打火机引火合金的制造方法，它包括：将打火机引火合金的合金熔液，在FeCe相的晶粒平均粒径是10μm以上、而且是挤压成形通路的最小孔径的2倍长以下的条件下，浇注到铸型中，形成合金坯的过程(a)；使用载置合金坯的挤压模的面积(S2)对用于挤压成形的数个通路的总面积(S1)的比例((S2)/(S1))是8～100、在挤压模中大致均等地配置上述数个通路的挤压成形机，将过程(a)得到的合金坯进行挤压成形，形成棒状合金的过程(b)；以及将所得到的棒状合金切断成规定的长度的过程(c)。

Description

打火机用引火合金的制造方法

本发明是关于在火石中使用的打火机用引火合金的制造方法，尤其是关于生产率良好的打火机用引火合金的制造方法。

打火机用引火合金，最初，是采用将金属熔液浇入铸型中，得到棒状的铸造物，将该棒状铸造物切断成所希望的长度的方法(铸造法)来制造。但是，用该制造方法制造时工序多，合格率低。因此，作为合理的方法，正在进行下述的方法(挤压法)的开发，该方法是将铸造的合金坯通过挤压成形加工成棒状，然后将其切断成所希望的长度。

该挤压法，必须以高温、高压进行挤压成形，因此过去进行过改善挤压成形时的加工性差等的尝试。例如，在日本特开昭55-79851中提出，为了提高成形加工性，在合金组成中添加硅的方法。在日本特开昭55-152106中提出，将粉末原料的烧结体进行挤压成形的打火机用引火合金的制造方法。

另一方面，作为在上述挤压法中使用的挤压成形机，已知有一般具备下述部件的挤压成形机：具有用于将合金坯成形成棒状的1个通路的挤压模；具有用于在该挤压模上载置合金坯的贯通纵孔的挤压成形模模体；用于挤压载置的合金坯、使其通过挤压模的通路的凸模。

为了使用具备仅一个用于将合金坯成形成棒状的通路的挤压模的上述挤压成形机大量生产打火机用引火合金，应使挤压速度快，或者可以考虑保留多个挤压成形机的手段。

但是，挤压速度一快，由挤压得到的棒状合金的表面就产生称之为皱裂的问题，在棒状合金上容易含有裂纹的问题，并且产生所挤压出的棒状合金的结晶过小、制品的点火性恶化的问题。另外，为了使挤压后的棒状合金的晶粒直径大，若最初使棒状合金的结晶过大，会使设置在挤压模中的上述通路闭塞，或者所得到的棒状合金的表面产生皱裂等问题。因此，为了使挤压速度快，必须解决这些问题，但受到限制。另一方面，所谓保留多个挤压成形机，也不可避免安置场地的问题和成本提高的问题。

可是，作为设置在上述的挤压模中的通路仅是一个的理由，可举出以下的理由：因为用于制造打火机用引火合金的合金坯，含有包含以铁和稀土金属(Ce等)作为主成分的金属间化合物相的极硬组织，所以在设置数个上述通路的场合，进行挤压合金坯时，难以控制通过各通路时的各通路中的挤压条件。上述挤压条件，例如，在每个通路中不能将挤压速度和挤压量等控制成大致一定的场合，从各通路挤压成形的挤压成形物(棒状合金)的形状和组织不能形成一定，从而多产生所得到的引火合金的形状和点火性不能满足要求的不合格品的问题。因此，希望开发提高打火机用引火合金的生产率的有效方法。

本发明的目的在于提供不损害打火机用引火合金的本来的点火性能、以低成本简便地制造的、而且生产率良好的打火机用引火合金的制造方法。

本发明人为了解决上述课题，关于设置在用于将合金坯挤压成形成棒状合金的挤压模中的通路达到数个时的挤压条件和所得到的引火合金的特性，反复进行了深入的研究，结果发现，使以用于挤压成形的合金坯中的铁和稀土金属作为主成分的金属间化合物相的晶粒平均粒径达到特定的范围，使设置在用于将合金坯成形成棒状的挤压模中的数个通路的各个通路中的最小孔径部分的水平断面总面积与用于载置在上述数个通路中进行挤压而通过的合金坯的贯通纵孔的水平断面积的比达到特定范围的同时，在挤压模上面大致均等地配置在上述挤压模中开口的数个通路的入口，借此能够使从各个通路挤压成形的棒状合金的形状和组织等大致均匀，而且所得到的引火合金的外观和点火率也大致一样，能够有效地抑制不合格品的发生率，从而完成了本发明。

即，按照本发明提供包括下述过程的打火机用引火合金的制造方法，该制造方法使用具备下述部件的挤压成形机(10)：具有沿用于将合金坯成形成棒状的垂直方向延伸的通路(11a)的挤压模(11)；具有将合金坯载置在挤压模(11)上的贯通纵孔的保持部件(12)；将载置在保持部件(12)上的合金坯沿垂直方向进行挤压、通过上述挤压模(11)的通路(11a)进行挤压成形用的挤压部件(13)；所述的过程是：

将包含稀土金属(R)和铁(Fe)的打火机用引火合金的合金熔液，在以R和Fe作为主成分的金属间化合物相的晶粒平均粒径是10μm以上、而且是设置在上述挤压模中的通路的最小孔径的2倍长以下的条件下，浇入铸型中，形成合金坯的过程(a)；

在上述挤压成形机(10)中，使用设置在上述挤压模(11)中的通路(11a)是数个、而且设置在上述保持部件(12)中的贯通纵孔的水平断面积(S2)对各通路的最小孔径部分(21)的水平断面的总面积(S1)的比例((S2)/(S1))是8～100、在挤压模上面大致均等地配置上述数个通路(11a)的入口开口的挤压成形机，将以过程(a)得到的合金坯载置在由该挤压成形机的挤压模上面和保持部件的贯通纵孔的内侧面隔开的空间(12a)中，利用上述挤压部件(13)挤压合金坯，使合金坯同时通过设置在上述挤压模中的数个通路，进行挤压成形，形成棒状合金的过程(b)；以及

将上述棒状合金切断成规定长度的过程(c)。

对附图的简要说明

图1是能在本发明中使用的挤压成形机的概略剖面图。

图2(A)是从上方看设置在图1中的挤压模11中的一个通路11a的平面图，图2(B)是图2(A)所示的通路11a的垂直剖面图。

图3是示例地说明在挤压模上面大致均等地设置19个通路的入口开口的图。

图4是示例地说明在挤压模上面大致均等地设置37个通路的入口开口的平面图。

以下更详细地说明本发明。

本发明的制造方法是使用具备下述部件的挤压成形机进行的方法，该挤压成形机具备：沿用于将合金坯成形成棒状的垂直方向延伸的数个通路的各个通路成特定位置关系地配置的挤压模；具有用于将合金坯载置在挤压模上的贯通纵孔的保持部件；沿垂直方向挤压载置在该保持部件上的合金坯、通过上述挤压模的通路进行挤压成形的挤压部件。

本发明的制造方法，首先进行将含有稀土金属(R)和铁(Fe)的打火机引火合金的合金熔液，在以R和Fe作为主成分的金属间化合物相的晶粒平均粒径是特定范围的条件下，浇入铸型中形成合金坯的过程(a)。

上述合金熔液只要是含有R和Fe的打火机引火用合金的原料金属组成的合金熔液即可，没有特别地限制，作为其组成，例如，可举出必须含有稀土金属、铁、镁、铝和硅的组成。尤其，最佳的可举出含有混合稀土71～83.5重量％、铁15.0～25.0重量％、镁0.5～4.0重量％、铝0.1～0.2重量％和硅0.1～0.4重量％范围的组成等。合金熔液的熔炼，可以是原料金属的混合物在熔融温度下能熔融的方法，可以用公知的方法实施。

在过程(a)中，将合金熔液浇入铸型中形成合金坯时的条件，必须达到在所得到的合金坯的断面观察到的以R和Fe作为主成分的金属间化合物相(以下，简称为“金属间化合物相”)FeCe₂、FeCe₅等的晶粒平均粒径是10μm以上、而且是设置在上述挤压模中的通路最小孔径的2倍长以下、最好是上述最小孔径以下的条件。设置在上述挤压模中的通路的最小孔径通常是1.8～11mm，因此上述金属间化合物相的晶粒平均粒径通常从10～5000μm范围选择。在将具有这样的金属间化合物相的合金坯进行挤压成形得到的引火合金的断面观察到的以R和Fe作为主成分的金属间化合物相的晶粒平均粒径，从设置在后述的挤压模中的数个通路的任一个通路得到的引火合金，通常都是10～400μm的范围，得到点火性良好的引火合金。

所得到的合金坯中的上述金属间化合物相的晶粒平均粒径低于10μm时，在制品的点火性上有问题；另一方面，在平均粒径超过通路的最小孔径的2倍长时，挤压合金坯时的压力负荷增加，挤压变得困难，除此之外，被挤压的合金坯中包含的上述金属间化合物相的偏析变多，因此在从上述数个通路挤压出的棒状合金的组织中容易产生偏差，在制品的点火性低劣的同时，所得到的棒状合金的表面发生皴裂，外观不良的发生率变高，其结果，不合格品发生率高，作为目的的生产效率降低。

在此，所谓通路的最小孔径是从通路的入口至出口的通路的孔径中的最小的孔径，无论在从通路的入口至出口的哪个部分中，在孔径一定的情况下，都将该孔径定义为最小孔径。

从上述合金熔液得到合金坯的条件，只要合金坯中的上述金属间化合物相的晶粒直径为上述特定平均粒径的条件就行，例如，可以根据选择铸型的材质、形状，控制合金坯铸造时的合金熔液的温度、铸型温度等的方法；在将所得到的合金坯供给后述的过程(b)之前、采用热处理过程的场合，控制该热处理温度和时间的方法；或者通过这些方法的组合，控制通常的合金内的晶粒直径的方法适当选择条件。例如，在将合金熔液浇入铸型中时，通过将该铸型加热到400～800℃，特别最好是500～700℃范围的方法等，可以将上述平均粒径控制在特定的范围。

在本发明的制造方法中，接着，进行过程(b)，即在被上述特定的挤压成形机的挤压模上面和保持部件的贯通纵孔的内侧面隔开的空间载置以过程(a)得到的合金坯，利用上述挤压部件挤压合金坯，使合金坯同时通过设置在上述挤压模中的数个通路，进行挤压成形，形成棒状合金。以下参照附图说明在该过程(b)中使用的挤压成形机，但是本发明中使用的挤压成形机并不限于在该图中所示的形状等。

图1是本发明中使用的挤压成形机10的概略剖面图。11表示具备沿垂直方向延伸的数个通路11a的圆柱形挤压模，12是作为具有圆柱形的贯通纵孔的、如图所示通过挤压模11固定在圆柱形的贯通纵孔中、与挤压模11上面一起能设置圆柱形空间12a的合金坯的保持部件的挤压模模体，所述的圆柱形空间包围过程(a)制成的合金坯。13是作为沿挤压模模体12的贯通纵孔、将载置在圆柱形空间12a内的合金坯挤压到挤压模11的数个通路11a内的挤压部件的凸模。

图2(A)是从上方看设置在图1中的挤压模11中的通路11a的平面图，图2(B)是图2(A)所示的通路11a的垂直剖面图。在图2(A)中，外侧的圆表示相当于位于挤压模11的上面侧的入口开口部分的通路区间的平面图，内侧的圆表示相当于具有通路11a内的最小孔径的区间的通路区间的平面图。在图2(B)中，20是以相当于通路11a的入口开口部分的区间的垂直剖面图表示的通路区间(以下称为“进入部”)，21是以相当于具有通路11a的最小孔径的区间的垂直剖面图表示的通路区间(以下称为“定径部”)，22是以相当于从具有通路11a中的上述最小孔径区间的终止至出口部分的孔径扩大区间的垂直剖面图表示的通路区间(以下称为“退出部”)。

设置在挤压模11中的数个通路11a也具有同样的结构，通路内的孔径也可以是一定的，但是，要使挤压合金坯时的通路内壁与合金坯的摩擦力小，在所得到的棒状合金外表面上不产生毛刺等，并且要使所得到的引火合金中以R和Fe作为主成分的金属间化合物相的晶粒平均粒径不过小，最好采用具有图2(B)所示的进入部20、定径部21和退出部22的结构的通路。特别，希望相当于具有最小孔径的区间的定径部21的全长要短。

图3和图4是示例地表示在挤压模上面大致均等地配置数个通路的入口开口的平面图，图3是用于说明设置19个通路时的通路配置关系的图，图4是设置37个通路时的例子。在图3和图4中，30和40表示挤压模直径，31和41表示挤压模模体12中具备的圆柱形的贯通纵孔的内径。

在本发明的过程(b)中使用的挤压成形机中，设置在挤压模模体12中的贯通纵孔的水平断面积(S2)(相当于以图3和图4中的31、41表示的圆的面积)对设置在挤压模11中的各通路的最小孔径部分中的水平断面(相当于在图2(A)中的内侧圆的面)的总面积(S1)的比例((S2)/(S1))(以下称为“加工比”)是8～100，较好是8～50，特别最好是8～35。加工比低于8时，挤压模的强度小，挤压时挤压模发生破坏等故障。另一方面，加工比超过100时，合金坯的挤压量少，除了生产率降低之外，棒状合金的制造速度变快，因而所得到的棒状合金中的晶粒直径变小，点火性恶化。

在本发明的过程(b)中使用的挤压成形机中，设置在挤压模中的沿垂直方向延伸的数个通路的配置，必须将数个通路的入口开口大致均等地配置在挤压模上面。在该配置不均匀的场合，通过该通路得到的棒状合金或弯曲成螺旋状，或在接近挤压模最***的通路中的挤压作业性降低，所得到的棒状合金的外观和制品的点火性低劣，不合格品的发生率多，而与生产率的提高无缘。

所谓在挤压模上面大致均等地配置上述通路的入口开口，是例如在由连接上述挤压模上面中的相邻各通路的开口中心的线段的垂直二等分线相互包围的1个通路所描述的面(例如以包围位于图3的挤压模中心的通路及其其周围的通路的点线包围的部分)(以下称为“通路包围面X”)以及由上述垂直二等分线相互间和设置在上述挤压模模体(保持部件)中的贯通纵孔的内侧面包围的1个通路所描述的面(例如以图3的贯通纵孔内壁下边31和点线包围的1个通路的部分)(以下称为“通路包围面Y”)中，在以最大面积作为(S3)、以最小面积作为(S4)的场合，以R1＝(S3)/(S4)式表示的R1值是3以下，较好是2以下，特别最好R1的值是接近1的值，而且在上述“通路包围面X”和“通路包围面Y”全部面中，从各个面中的通路开口中心至包围该面的垂直二等分线或者至设置在上述保持部件中的贯通纵孔内侧面的最大距离作为(D1)，最小距离作为(D2)(例如参照图3)时，以R2＝(D1)/(D2)式表示的R2的值是5以下，较好是3以下，特别最好R2的值是接近1的值(但R2＞1)，这样地配置在上述挤压模上配置开口的数个通路的入口，是令人满意的。

进而最好是，在满足上述R1和R2的同时，存在于上述“通路包围面X”和“通路包围面Y”的各个面内的通路开口的位置，由通过在各个面上存在的开口中心的线段将各个面分别分割，所得到的2个面的面积比(以下称为“R3”)无论在怎样的情况下，都是3以下，特别是在接近1的值(但R3＞1)的位置，是令人满意的。

总之，上述R1、R2和R3的值都是接近1时，以通路作为中心，被图3所示的圆31内的点线相互间、以及圆31内的点线和圆31的弧包围面的形状和面积类似，成为大致均等的配置。所以需要使各通路的配置大致均等，是因为将合金坯载置在挤压模上面时，位于图3所示的上述“通路包围面X”及上述“通路包围面Y”的各个面内上方的合金坯从处于该面积内的1个通路挤压出，因而类似该面积，而且由于使形状达到相似形，被理解为在位于挤压模中心部的通路和挤压模模体的贯通纵孔内壁附近的通路中的合金坯的挤压速度、挤压量的平衡，从哪个通路都得到外观和点火性优良的引火合金，而且挤压作业性也良好。

在本发明的过程(b)中，例如将以过程(a)制成的合金坯载置在图1所示的挤压成形机10的圆柱形空间12a内的挤压模11上面，以凸模13进行挤压，挤压成形成棒状合金。

挤压成形时的圆柱形空间12a的温度，即挤压时的合金坯的温度较好是350～700℃，特别为了提高引火合金的点火率，希望最好控制在500～700℃的范围。合金坯的挤压温度低于350℃时，挤压力变大，因而作业性低劣，另一方面，超过700℃时，在挤压成形时得到的棒状合金不支持自重，而有破碎的危险，是不令人满意的。

上述凸模的挤压力可以适当地选择，但将合金坯挤压到设置在挤压模中的数个通路内时的挤压速度，无论是位于挤压模中心的通路，无论是最***的通路，在任何的通路中挤压速度是10cm/s以下，特别最好是2～10cm/s。

在本发明的制造方法中，进行将上述已挤压成形的棒状合金切断成规定的长度的过程(c)，由此得到打火机用引火合金。可以适当选择将棒状合金切断的规定长度。

在本发明的制造方法中，除了过程(a)～(c)以外，根据需要，在不损害本发明目的的范围内，可以追加在通常的打火机引火合金制造中实施的其他过程。另外，根据需要也可以在所得到的引火合金的表面涂布装饰用涂料、防蚀用涂料等。

本发明的制造方法，在用于将合金坯挤压成形的挤压模中设置数个通路，而且进行特定的配置的同时，使存在于合金坯中的，例如FeCe相的平均粒径达到特定的粒径进行挤压成形，因此能够一次制作数根棒状合金，而且从挤压模中心的通路挤压成形的棒状合金和从位于挤压模的最***的通路挤压成形的棒状合金的外观及点火性都优良，不合格品的发生率也少，从而以良好的生产率得到打火机用引火合金。

下面，通过实施例更详细地说明本发明，但本发明并不受这些实施例的限制。

实施例1

按照混合稀土金属77重量％、铁20重量％、镁2.6重量％、铝0.15重量％和硅0.25重量％的组成混合原料金属，并进行熔融，制成合金熔液。将所得到的合金熔液浇注到预热到500℃的圆柱形的铸型中，制成直径30mm的圆柱形合金坯。研磨合金坯的断面后用显微镜观察的部分，FeCe相的平均粒径是815μm。

接着，将所得到的合金坯载置在图1所示的挤压成形机的贯通纵孔的挤压模模体腔内(12a)的挤压模上。该挤压成形机的挤压模模体腔直径是37mm，设置在挤压模中的通路数是19个，各通路具备图2所示的进入部(20)、定径部(21)、退出部(22)，成为通路内的最狭小部分的定径部(21)的19个孔径(通路的最小孔径)都是2.3mm，在挤压模上面的通路入口开口的配置是这样地配置，即通路在挤压模上面中心部分少，越朝向外侧越多(参照图3)，上述加工比，R1、R2和R3是表1所示的值，数个通路大致均等地配置。

接着使挤压模模体内的温度保持在600℃，载置的合金坯的温度达到600℃，用凸模将合金坯同时挤压到各通路中，成形成棒状合金。测定位于该挤压成形时的挤压模中心部的通路中的挤压速度(以下，称为“挤压速度A”)及位于挤压模最***的通路中的挤压速度(以下，称为“挤压速度B”)。另外，观察挤压时的操作性以及由目视观察棒状合金的外观。关于外观，观察从位于挤压模中心部的通路挤压成形的棒状合金(以下，称为“棒状的外观A”)和从位于挤压模最***的通路挤压成形的棒状合金(以下，称为“棒状的外观B”)。这些结果示于表1中。

将所得到的棒状合金切断成6mm的长度，制成打火机用引火合金。将所得到的引火合金分为从位于挤压模中心部的通路得到的点火率(以下，称为“点火率A”)和从位于挤压模最***的通路得到的点火率(以下，称为“点火率B”)，以各个引火合金作为火石进行点火试验。以相同的条件进行1000次点火，从点火的次数求出点火率。结果示于表1中。

实施例2

改变设置在挤压模中的数个通路的位置，以便形成表1所示的加工比、R1、R2和R3的值，并且是和实施例1相同的组成，使用FeCe相的平均粒径是822μm的合金坯，除此之外，以和实施例1相同的条件进行挤压成形，制成打火机用引火合金。也同样进行实施例1进行的各种测定和观察。结果示于表1中。

实施例3

将和实施例1同一组成的合金熔液浇注到加热到700℃的镁砂坩埚中，制成直径30mm的圆柱形合金坯。研磨该合金坯的断面后，用显微镜观察的部分，FeCe相的平均粒径是4132μm。除使用该合金坯以外，以和实施例1相同的条件进行挤压成形，制成打火机用引火合金。并且也同样进行实施例1进行的各种测定和观察。结果示于表1中。

实施例4

是和实施例1相同的组成，使用FeCe相的平均粒径是810μm的合金坯，改变凸模的挤压力，以使设置在实施例1使用的挤压成形机上的挤压模中的最***的通路中的挤压速度为8cm/s，除此之外，以和实施例1相同的条件进行挤压成形，制成打火机用引火合金。并且也同样进行实施例1进行的各种测定和观察。结果示于表1中。

实施例5

是和实施例1是相同的组成，使用FeCe相的平均粒径是798μm的合金坯，使挤压模模体的温度达到350℃，挤压时的合金坯的温度达到350℃，除此之外，以和实施例1相同的条件进行挤压成形，制成打火机用引火合金。并且也同样进行实施例1进行的各种测定和观察。结果示于表1中。

实施例6

使设置在挤压模中的通路数达到3个，改变这些通路的位置，以便形成表1所示的加工比、R1、R2和R3的值。并且是和实施例1相同的组成，使用FeCe相的平均粒径是566μm的合金坯，除此之外，以和实施例1相同的条件进行挤压成形，制成打火机用引火合金。也同样进行实施例1进行的各种测定和观察。结果示于表1中。

实施例7

是和实施例1相同的组成，使用FeCe相的平均粒径是725μm的合金坯，将载置在是图1所示的挤压成形机贯通纵孔的挤压模模体腔内的挤压模上。该挤压成形机的挤压模模体腔的直径是52mm，设置在挤压模中的通路数是37个，各通路具备图2所示的进入部、定径部、退出部，成为通路内最狭窄部分的定径部的37个孔径(通路的最小孔径)都是2.3mm，在挤压模上面的通路的入口开口的配置是这样地配置，即通路在挤压模上面中心部分少，越朝向外侧越多(参照图4)，上述加工比，R1、R2和R3是表1所示的值，数个通路大致均等地配置。接着使挤压模模体内的温度保持在600℃，载置的合金坯的温度达到600℃，用凸模将合金坯同时挤压到各通路中，成形成棒状合金，此后，与实施例1相同地制成打火机用引火合金。并且，也同样进行实施例1进行的各种测定和观察。结果示于表1中。

比较例1

使设置在挤压模中的数个通路的位置不均匀，以便形成表1所示的加工比、R1、R2和R3的值，并且，使用和实施例1是相同组成的、FeCe相的平均粒径是912μm的合金坯，除此之外，以与实施例1相同的挤压条件进行挤压成形，制成打火机用引火合金。并且，也同样进行实施例1进行的各种测定和观察。结果示于表1中。从表1的结果可以断定：通过位于挤压模中心部的通路制成的棒状合金和打火机用引火合金能够作为火石使用，但通过位于挤压模最***的通路制成的打火机用引火合金作为火石使用，点火率是低劣的，生产率也比实施例低。

比较例2

使设置在挤压模中的数个通路的位置不均匀，以便形成表1所示的加工比、R1、R2和R3的值，并且，使用和实施例1是相同组成的、FeCe相的平均粒径是1322μm的合金坯，除此之外，以与实施例1相同的挤压条件进行挤压成形，制成打火机用引火合金。并且，也同样进行实施例1进行的各种测定和观察。结果示于表1中。从表1的结果可以断定：通过位于挤压模中心部的通路制成的棒状合金和打火机用引火合金能够作为火石使用，但在通过位于挤压模最***的通路制成的棒状合金上产生裂纹，不能作为打火机用引火合金，生产率也比

实施例低。

比较例3

将和实施例1同一组成的合金熔液浇注到加热到600℃的水冷铜铸型中，制成直径30mm的圆柱形合金坯。研磨该合金坯的断面后，用显微镜观察的部分，FeCe相的平均粒径是6μm。除了使用该合金坯之外，以和实施例1相同的挤压条件进行挤压成形，制成打火机用引火合金。并且，也同样进行实施例1进行的各种测定和观察。结果示于表1中。从表1的结果可知，挤压成形性和所得到的棒状合金的外观都良好，但点火率低劣，生产率也不好。

比较例4

将和实施例1同一组成的合金熔液浇注到加热到700℃的镁砂坩埚中，制成直径300mm的圆柱形合金坯，然后放入热处理炉中，在600℃进行6小时热处理。研磨热处理后的合金坯的断面后，用显微镜观察的部分，FeCe相的平均粒径是5892μm。除了使用该合金坯之外，以和实施例1相同的条件进行挤压成形，在挤压时合金坯堵塞设置在挤压模中的通路，不能进行挤压作业。

比较例5

使用和实施例1是同一组成的、FeCe相的平均粒径是688μm的合金坯，改变凸模的挤压力，以使设置在实施例1使用的挤压成形机中的最***通路中的挤压速度成为13cm/s，除此之外，以和实施例1相同的条件进行挤压成形制成打火机用引火合金。并且，也同样进行实施例1进行的各种测定和观察。结果示于表1中。从表1的结果可知，挤压作业性良好，但从设置在挤压模的最***部的通路挤压成形的棒状合金发生毛刺，不能作为火石使用。因此，生产率比实施例低劣。

比较例6

使用和实施例1是同一组成的、FeCe相的平均粒径是833μm的合金坯，使挤压模模体达到750℃，挤压时的合金坯温度达到750℃，除此之外，以和实施例1相同的条件进行挤压成形，棒状合金不耐自重，变成某种长度的碎片，不能连续地进行挤压。

比较例7

使设置在挤压模中的数个通路的位置不均匀，以便形成表1所示的加工比、R1、R2和R3的值，并且使用和实施例1同一组成的、FeCe相的平均粒径是826μm的合金坯，除此之外，以和实施例1相同的条件进行挤压成形，挤压出的棒状合金弯曲成螺旋状，因为外观不良，不能作为火石使用。

比较例8

使设置在挤压模中的通路数是3个，使这些通路的位置不均匀，以便形成表1所示的加工比、R1、R2和R3的值，并且使用和实施例1同一组成的、FeCe相的平均粒径是762μm的合金坯，除此之外，以和实施例1相同的条件进行挤压成形，挤压时的挤压力增大，不能进行挤压。

比较例9

使设置在挤压模中的通路的位置不均匀，以便形成表1所示的加工比、R1、R2和R3的值，并且使用和实施例1同一组成的、FeCe相的平均粒径是933μm的合金坯，除此之外，以和实施例7相同的条件进行挤压成形，因为在挤压时挤压模破坏，所以不能进行挤压。

表1

	加工比	R1	R2	R3	FeCe相的平均粒径(μm)	合金坯温度(℃)	挤压作业性	挤压速度(cm/s)		棒状外观		点火率(％)
														A	B	A	B	A	B
								实施例1	13.6	1.8	3.2	1.7	815							600	良好	3.0	5.4	良好	良好	98	91
实施例2	13.6	2.1	4.3	2.1	822	600	良好							3.0	6.3	良好	良好	99	92
								实施例3	13.6	1.8	3.2	1.7	4132							600	良好	3.0	5.4	良好	良好	99	99
实施例4	13.6	1.8	3.2	1.7	810	600	良好							4.4	8.0	良好	良好	92	88
								实施例5	13.6	1.8	3.2	1.7	798							350	良好	3.0	5.4	良好	良好	89	89
实施例6	86.3	1.0	2.0	1.4	566	600	良好							3.0	3.0	良好	良好	97	90
								实施例7	13.8	1.3	2.1	1.6	725							600	良好	3.0	3.9	良好	良好	98	92
比较例1	13.6	3.5	4.8	2.1	912	600	良好							3.0	10.5	良好	良好	98	61
								比较例2	13.6	2.8	6.2	2.2	1312							600	良好	3.0	8.4	良好	有裂纹	94	-
比较例3	13.6	1.8	3.2	1.7	6	600	良好							3.0	5.4	良好	良好	46	41
								比较例4	13.6	1.8	3.2	1.7	5892							600	因堵塞不能挤压	3.0	5.4	—	—	-	-
比较例5	13.6	1.8	3.2	1.7	688	600	良好							7.2	13.0	良好	有毛刺	90	-
								比较例6	13.6	1.8	3.2	1.7	833							750	不能连续挤压	3.0	5.4	—	—	-	-
比较例7	13.6	2.6	4.1	3.3	826	600	良好							3.0	7.8	有弯曲	有弯曲	-	-
								比较例8	170.4	1.0	2.0	1.4	762							600	不能挤压	3.0	3.0	—	—	-	-
比较例9	7.0	1.3	2.1	1.6	933	600	挤压模破坏							3.0	3.9	—	—	-	-

Claims (6)

1.打火机引火合金的制造方法，使用具备下述部件的挤压成形机：具有沿用于将合金坯成形成棒状的垂直方向延伸的通路的挤压模；具有用于将合金坯载置在挤压模上的贯通纵孔的保持部件；具有沿垂直方向挤压载置在该保持部件上的棒状合金、用于通过上述挤压模的通路进行挤压成形的挤压部件；其特征在于，包括下述过程：

将含有稀土金属R和铁Fe的打火机用引火合金的合金熔液，在以R和Fe作为主成分的金属间化合物相的晶粒平均粒径是10μm以上、而且是设置在上述挤压模中的通路最小孔径的2倍长以下的条件下，浇注到铸型中，形成合金坯的过程a；

在上述挤压成形机中，使用设置在上述挤压模中的通路是数个、而且设置在上述保持部件中的贯通纵孔的水平断面积S2对各通路的最小孔径部分中的水平断面的总面积S1的比例S2/S1是8～100、在挤压模上面大致均等地配置上述数个通路的入口开口的挤压成形机，在由该挤压成形机的挤压模上面和保持部件的贯通纵孔的内侧面隔开的空间中载置以过程a得到的棒状合金、利用上述挤压部件挤压合金坯、使合金坯同时通过设置在上述挤压模中的数个通路进行挤压成形、形成棒状合金的过程b；以及

将上述棒状合金切断成规定的长度的过程c。

2.权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在上述数个通路的各个通路中，入口部分的孔径和出口部分的孔径都比通路内部的孔径宽大，而且通路内部的孔径是一定的，该通路内部的孔径为通路的最小孔径。

3.权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在过程b使用的挤压成形机中，在由连接上述挤压模上面中相邻各通路的开口中心的线段的垂直二等分线相互间包围的1个通路所描述的面以及由上述垂直二等分线相互间和设置在上述保持部件中的贯通纵孔的内侧面包围的1个通路所描述的面中，在以最大面积作为S3、以最小面积作为S4的场合，以R1＝S3/S4式表示的R1值是3以下，而且在由连接上述挤压模上面中相邻各通路的开口中心的线段的垂直二等分线相互间包围的1个通路所描述的面以及由上述垂直二等分线相互间和设置在上述保持部件中的贯通纵孔的内侧面包围的1个通路所描述的面的全部面中，从各面中的通路的开口中心至包围该面的垂直二等分线或者设置在上述保持部件中的贯通纵孔的内侧面的最大距离作为D1，最小距离作为D2的场合，以R2＝D1/D2式表示的R2的值为5以下地在挤压模上面大致均等地配置在上述挤压模中开口的数个通路入口。

4.权利要求3所述的制造方法，其特征在于，在过程b使用的挤压成形机中，在由连接上述挤压模上面中相邻各通路的开口中心的线段的垂直二等分线相互间包围的1个通路所描述的面以及由上述垂直二等分线相互间和设置在上述保持部件中的贯通纵孔的内侧面包围的1个通路所描述的面的各个面内存在的通路开口位置是下述的位置，即被通过在各个面存在的开口中心的线段分别分割各个面而得到的2个面的面积比，无论在怎样的场合，都是3以下。

5.权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在上述过程b中，将进行挤压成形的合金坯的温度保持在350～700℃。

6.权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在过程b中，将合金坯挤压到设置在挤压成形机的挤压模中的数个通路内时的挤压速度，在任何通路中都控制在10cm/s以下。

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