CN109049478A - 一种橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，属于橡胶制品工艺技术领域。本发明的橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，在同一模腔内完成多色双密度胶料的添加(可手动添加)、中空、发泡和硫化工序，所述模腔包括上半模具、下半模具和模芯以及三者形成的腔体，模芯为模腔的中空奠定基础，中空后具备了充入硫化所需要的高温高压气体以及发泡膨胀降低密度的条件，发泡膨胀的同时产生硫化所需的高压，进而将中空以及发泡、硫化装置集成化，避免了现有技术中各工序流转造成的热量流失和工序流转成本，解决了传统橡胶制品生产工艺的多次加压、加温，二次胶水粘粘，耗能、耗时、成本高的一大弊病。

Description

一种橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺
技术领域
本发明属于橡胶制品工艺技术领域，具体地说，涉及一种橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺。
背景技术
现有的多色双密度橡胶制品，比如阿迪达斯、耐克出品的多色双密度鞋底(底层为高密度耐磨、防滑，上层为低密度，弹性好、轻便)，在生产过程是是先压制两种密度的片料，裁剪成型后用专用胶水进行人工或机械粘连在一起，其中低密度片料一般是模外发泡成型后进行下一工序的硫化。其缺陷是工序多，胶水粘连难以保证质量的稳定，不合格率高，而且，还容易污染环境，用工多，成本较高。
现有的橡胶多色双密度制品也有采用双注射成型工艺，分两步注射成型(采用双注射头注射机)，通过注射头的移动与模芯的变化，对准制品模具，先注射成型高(低)密度橡胶物料，再注射低(高)密度橡胶物料，得到多色双密度橡胶制品。采用双注射头注射机，在注射头移动对准过程中，注射浇口很容易堵塞或浇口不畅，产生废品。
橡胶本身密度的大小，与其含气体泡沫(发泡)有关，通过气体发泡，得到不同密度的橡胶材料，为达到多色双密度橡胶制品，采用两套注射机构，既增加了设备成本，又增加了设备占地面积。
经检索，中国专利公布号CN 106188680 B，公开日2018.04.06，发明名称：一种耐油、耐寒双密度鞋靴橡胶大底，原料的配伍合理，采用天然橡胶、顺丁橡胶和丁腈橡胶作为主料，辅以其它助剂，配料兼顾胶料加工的工艺性和理化性能，胶料的耐油、耐寒性能好；该发明还提供了橡胶大底的制备方法，按照橡胶塑炼、胶料并炼、胶料密炼、胶料混炼、橡胶大底的制造等步骤依次进行，该方法简单，过程易于控制，制备出的鞋大底硬度适中，耐用性、耐寒性较好。本发明适用于制备鞋靴耐油、耐寒橡胶大底及胶管、密封圈等橡胶物品。该发明从配方和工艺条件上限定工艺过程，应用传统的工艺设备，生产不同密度的橡胶制品时，注射和硫化分开进行，耗能、耗时、成本高，设备成本和工艺成本的问题没有得到相应的解决。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
为克服现有技术中生产多色双密度橡胶制品时，双层粘连有污染、用工多、不合格率高、注射和硫化分开进行耗能、耗时、成本高等问题，本发明提供一种橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺。本发明将两种密度的胶料添加、中空以及硫化装置集成一体化，同一模腔内完成成型、发泡和硫化，硫化过程中，减少了橡胶制品的成本费用、成型时间，双层直接硫化成一体，无需粘连，并降低能耗，还能消除橡胶制品工序之间运送费用。
2.技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：
一种橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，在同一模腔内完成多色双密度胶料的的添加(比如手动添加加料)、中空、发泡和硫化工序，所述模腔包括上半模具、下半模具和模芯以及三者形成的腔体，模芯为模腔的中空奠定基础，中空后具备了充入硫化所需要的高温高压气体以及发泡膨胀降低密度的条件，发泡膨胀的同时产生硫化所需的高压，进而将添加、中空以及发泡、硫化装置集成化，避免了现有技术中各工序流转造成的热量流失和工序流转成本，解决了传统橡胶制品生产工艺的多次加压、加温，二次胶水粘贴，耗能、耗时、成本高的一大弊病。
进一步的方案，具体步骤为：
步骤一、多色双密度加料：打开上膜和模芯，手动将胶料加入下膜模腔，合上模芯，再手动将胶料加入上膜模腔，合上上膜后静置成型；所述胶料分别为一种或几种颜色的高密度胶料和一种或几种颜色的低密度胶料，其中低密度胶料为高密度胶料添加发泡剂或膨胀剂；发泡剂为化学发泡剂可以是H系列、AC系列等；膨胀剂为物理发泡剂可以是膨胀微球、超临界CO2等；
步骤二、开模：打开模腔，分别内含半个橡胶制品的上半模具、下半模具分开，取出模芯；
步骤三、二次合模：将分别内含半个橡胶制品的上半模具、下半模具二次合拢，橡胶制品内部呈模芯移走后的中空状；
步骤四、注气：在橡胶制品的中空内部充入高温高压气体，使之具备硫化条件；
步骤五：硫化及发泡硫化：对模腔内的橡胶制品进行硫化，低密度胶料在低密度胶料所在的上模腔或下模腔内，一般情况下是上模腔内进行发泡填满模腔的同时进行硫化，发泡过程中，由于空隙减少，模腔内气压随之提高，高密度胶料在另一半模腔内，一般情况下是下模腔同时硫化；
步骤六：泄压：将中空内部的高温高压气体泄压，避免泡壁破裂，影响产品质量；
步骤七：二次开模：打开膜腔，取出多色双密度一次成型的橡胶制品。
进一步的方案，步骤一合模后进行抽真空，排掉模腔内的空气，防止胶料加热硫化时发生氧化；抽真空后，对模腔加温至130～180℃，可通过上半模具、下半模具的外壁增加加热器来达到目的，保证橡胶制品硫化要求；静置5～50s，根据橡胶制品规格或形状的要求进行相应的选择。
更进一步的方案，步骤三取出模芯后，采用风冷和/或水冷相结合方式，将模芯温度控制在60～100℃；步骤五高温高压气体的压力为10～50kg，温度为130～180℃，根据橡胶制品规格或形状的要求进行相应的选择；步骤六硫化及发泡硫化的时间为100～1000s，根据橡胶制品规格或形状的要求进行相应的选择。
更进一步的方案，上半模具、模芯和下半模具的形状与橡胶制品的形状相适配，比如如果是鞋底，则三者与鞋底的形状相适配。
更进一步的方案，高密度胶料为可交联的废橡胶的再生橡胶或橡胶组合物塑化料，废物重新得以利用，生产成本大大降低。
3.有益效果
与现有技术相比，本发明具有如下显著优点：
(1)本发明的橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，可以在一个***完成多色双密度手动加料、中空、发泡以及硫化的过程，能有效的解决橡胶制品生产过程中多次加压、加温，二次胶水粘贴，造成耗能、耗时、成本高问题，还避免制品在各工序的流转，以减少橡胶制品的成本费用、成型时间、降低能耗，并能消除橡胶制品工序之间运送费用；而且，还减少了多次加热带来的有害气体排放，降低了多次加热带来的橡胶制品的废品率，减少了多次加热加压带来的能量消耗，达到了环保节能的效果；
(2)本发明的橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，可根据橡胶制品的不同工艺要求，调节所需工艺参数：上下模腔内手动加料量、模腔加热温度、中空气源压力、气源温度、硫化时间，达到制品最佳效果；
(3)本发明的橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，制得的橡胶制品耐热、耐磨、耐候，而且，同一模腔生产，质量稳定，动平衡均匀效果好；
(4)本发明的生产工艺，能够持续无间断生产，生产效率和自动化程度高。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合实施例对本本发明作详细描述。
实施例1
本实施例的橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，在同一模腔内完成多色双密度胶料的添加(可人工手动添加)、中空、发泡和硫化工序，所述模腔包括上半模具、下半模具和模芯以及三者形成的腔体，模芯为模腔的中空奠定基础，中空后具备了充入硫化所需要的高温高压气体以及发泡膨胀降低密度的条件，发泡膨胀的同时产生硫化所需的高压，进而将手动加料、中空以及发泡、硫化装置集成化，避免了现有技术中各工序流转造成的热量流失和工序流转成本，解决了传统橡胶制品生产工艺的多次加压、加温，二次胶水粘贴，耗能、耗时、成本高的一大弊病。
实施例2
本实施例的橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，具体步骤为：
步骤一、多色双密度加料：打开上膜和模芯，人工手动将胶料加入下膜模腔，合上模芯，再人工手动将胶料加入上膜模腔，合上上膜后抽真空，然后可以对模腔加温至130～180℃，可通过上半模具、下半模具的外壁增加加热器来达到目的，保证橡胶制品硫化要求，静置5～ 50s成型，根据橡胶制品规格或形状的要求进行相应的选择；所述胶料分别为一种或几种颜色的高密度胶料和一种或几种颜色的低密度胶料，其中低密度胶料为高密度胶料添加发泡剂或膨胀剂；发泡剂为化学发泡剂可以是H系列、AC系列等，添加量为1.0～5.0％；膨胀剂为物理发泡剂可以是膨胀微球、超临界CO2等，添加量为1.0～5.0％；
步骤二、开模：打开模腔，分别内含半个橡胶制品的上半模具、下半模具分开，取出模芯后，可采用风冷与水冷相结合的方式，将模芯温度控制在60～100℃，防止模芯温度过高导致与模芯直接接触的橡胶制品的中空内部橡胶提前硫化，甚至出现焦烧；
步骤三、二次合模：将分别内含半个橡胶制品的上半模具、下半模具二次合拢，橡胶制品内部呈模芯移走后的中空状；
步骤四、注气：在橡胶制品的中空内部充入高温高压气体，使之具备硫化条件，高温高压气体的压力为10～50kg，温度为130～180℃，根据橡胶制品规格或形状的要求进行相应的选择；
步骤五：硫化及发泡硫化：对模腔内的橡胶制品进行硫化，低密度胶料在低密度胶料所在的上模腔或下模腔内，一般情况下是上模腔内进行发泡填满模腔的同时进行硫化，发泡过程中，由于空隙减少，模腔内气压随之提高，高密度胶料在另一半模腔内，一般情况下是下模腔同时硫化；时间为100～1000s，根据橡胶制品规格或形状的要求进行相应的选择；
步骤六：泄压：将中空内部的高温高压气体泄压，避免泡壁破裂，影响产品质量；
步骤七：二次开模：打开膜腔，取出多色双密度一次成型的橡胶制品。
实施例3
本实施例的胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，生产34码的童鞋鞋底，上半模具、下半模具以及模芯的形状同童鞋鞋底的形状一致，具体步骤为：
前序准备步骤、橡胶塑化：高密度胶料是将可交联的废橡胶的再生橡胶颗粒在塑化注射螺杆内塑化，塑化后的流体状胶料在塑化料腔内暂存，塑化温度为60℃，目的是使胶料流体化，方便后续的注射射出，并保温，可通过在塑化料腔的环壁内置加热器进行保温；低密度胶料是将另一种或多种颜色混炼橡胶组合物橡胶颗粒在另一塑化注射螺杆内塑化，塑化后的流体状胶料添加H系列发泡剂，添加量为低密度胶料重量的1.0％混匀，在另一塑化料腔内暂存，塑化温度为60℃，目的是使胶料流体化，方便后续的注射射出，并保温，可通过在塑化料腔的环壁内置加热器进行保温；
步骤一、多色双密度加料：上半模具、下半模具合拢后可形成模腔，模腔形状与34码的童鞋鞋底一致，模腔以模芯为界分为上模腔和下模腔；打开模腔，人工手动将高密度胶料加入下膜模腔，合上模芯，再人工手动将低密度胶料加入上膜模腔，合上上膜后抽真空，然后可以对模腔加温至130℃，可通过上半模具、下半模具的外壁增加加热器来达到目的，保证橡胶制品硫化要求，静置5s成型，
步骤二、开模：打开模腔，分别内含半个橡胶制品的上半模具、下半模具分开，取出模芯后，可采用风冷与水冷相结合的方式，将模芯温度控制在60℃，防止模芯温度过高导致与模芯直接接触的橡胶制品的中空内部橡胶提前硫化，甚至出现焦烧；
步骤三、二次合模：将分别内含半个橡胶制品的上半模具、下半模具二次合拢，橡胶制品内部呈模芯移走后的中空状；
步骤四、注气：在橡胶制品的中空内部充入高温高压气体，使之具备硫化条件，高温高压气体的压力为50kg，温度为130℃；
步骤五：硫化及发泡硫化：对模腔内的橡胶制品进行硫化，低密度胶料在低密度胶料所在的上模腔内进行发泡填满模腔的同时进行硫化，发泡过程中，由于空隙减少，模腔内气压随之提高，高密度胶料在下模腔同时硫化，时间为100s；
步骤六：泄压：将中空内部的高温高压气体泄压至常压，避免泡壁破裂，影响产品质量；
步骤七：二次开模：打开膜腔，取出多色双密度一次性模压成型的34码的童鞋鞋底。
经检测，制得的34码的童鞋多色双密度鞋底耐热、耐磨、耐候，而且，同一模腔生产，无需额外胶水粘连，质量稳定，动平衡均匀效果好。
实施例4
本实施例的橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，生产32码的多色双密度童鞋底，上半模具、下半模具以及模芯的形状同32码的多色双密度童鞋底的形状一致，具体步骤为：
前序准备步骤、橡胶塑化：高密度胶料是将可交联的废橡胶的再生橡胶颗粒在塑化注射螺杆内塑化，塑化后的流体状胶料在塑化料腔内暂存，塑化温度为70℃，目的是使胶料流体化，方便后续的注射射出，并保温，可通过在塑化料腔的环壁内置加热器进行保温；低密度胶料是将另一种或多种颜色的混炼橡胶组合物橡胶颗粒在另一塑化注射螺杆内塑化，塑化后的流体状胶料添加AC系列发泡剂，添加量为低密度胶料重量的2.0％混匀，在另一塑化料腔内暂存，塑化温度为70℃，目的是使胶料流体化，方便后续的注射射出，并保温，可通过在塑化料腔的环壁内置加热器进行保温；
步骤一、多色双密度加料：上半模具、下半模具合拢后可形成模腔，模腔形状与32码的童鞋鞋底一致，模腔以模芯为界分为上模腔和下模腔；打开模腔，人工手动将高密度胶料加入下膜模腔，合上模芯，再人工手动将低密度胶料加入上膜模腔，合上上膜后抽真空，然后可以对模腔加温至150℃，可通过上半模具、下半模具的外壁增加加热器来达到目的，保证橡胶制品硫化要求，静置10s成型，
步骤二、开模：打开模腔，分别内含半个橡胶制品的上半模具、下半模具分开，取出模芯后，可采用风冷与水冷相结合的方式，将模芯温度控制在70℃，防止模芯温度过高导致与模芯直接接触的橡胶制品的中空内部橡胶提前硫化，甚至出现焦烧；
步骤三、二次合模：将分别内含半个橡胶制品的上半模具、下半模具二次合拢，橡胶制品内部呈模芯移走后的中空状；
步骤四、注气：在橡胶制品的中空内部充入高温高压气体，使之具备硫化条件，高温高压气体的压力为12kg，温度为150℃；
步骤五：硫化及发泡硫化：对模腔内的橡胶制品进行硫化，低密度胶料在低密度胶料所在的上模腔内进行发泡填满模腔的同时进行硫化，发泡过程中，由于空隙减少，模腔内气压随之提高，高密度胶料在下模腔同时硫化，时间为200s；
步骤六：泄压：将中空内部的高温高压气体泄压至常压，避免泡壁破裂，影响产品质量；
步骤七：二次开模：打开膜腔，取出多色双密度一次成型的32码的童鞋鞋底。
经检测，制得的32码的多色双密度鞋底耐热、耐磨、耐候，而且，同一模腔生产，质量稳定，动平衡均匀效果好。
实施例5
本实施例的橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，生产40码的多色双密度鞋底，上半模具、下半模具以及模芯的形状同40码的多色双密度鞋底的形状一致，具体步骤为：
前序准备步骤、橡胶塑化：将可交联的混炼橡胶组合物在塑化装置内塑化，塑化后的流体状胶料在塑化料筒内暂存，塑化温度为75℃，目的是使胶料流体化，方便后续的添加，可进行保温，通过在塑化料筒的环壁内置加热器进行保温；塑化后将流体化胶料添加白、黄色橡胶着色剂形成多色胶料，分为两份，一份为多色高密度胶料，一份为多色低密度胶料，低密度胶料是多色高密度胶料添加膨胀微球混匀，添加量为3.0％，两者分别暂存于各自塑化料筒内；
步骤一、多色双密度加料：上半模具、下半模具合拢后可形成模腔，模腔形状与40码的鞋鞋底一致，模腔以模芯为界分为上模腔和下模腔；打开模腔，人工手动将高密度胶料加入下膜模腔，合上模芯，再人工手动将低密度胶料加入上膜模腔，合上上膜后抽真空，然后可以对模腔加温至160℃，可通过上半模具、下半模具的外壁增加加热器来达到目的，保证橡胶制品硫化要求，静置20s成型，
步骤二、开模：打开模腔，分别内含半个橡胶制品的上半模具、下半模具分开，取出模芯后，可采用风冷与水冷相结合的方式，将模芯温度控制在75℃，防止模芯温度过高导致与模芯直接接触的橡胶制品的中空内部橡胶提前硫化，甚至出现焦烧；
步骤三、二次合模：将分别内含半个橡胶制品的上半模具、下半模具二次合拢，橡胶制品内部呈模芯移走后的中空状；
步骤四、注气：在橡胶制品的中空内部充入高温高压气体，使之具备硫化条件，高温高压气体的压力为20kg，温度为160℃；
步骤五：硫化及发泡硫化：对模腔内的橡胶制品进行硫化，低密度胶料在低密度胶料所在的上模腔内进行发泡填满模腔的同时进行硫化，发泡过程中，由于空隙减少，模腔内气压随之提高，高密度胶料在下模腔同时硫化，时间为400s；
步骤六：泄压：将中空内部的高温高压气体泄压至常压，避免泡壁破裂，影响产品质量；
步骤七：二次开模：打开膜腔，取出多色双密度一次成型的40码的鞋底。
经检测，制得的40码的多色双密度鞋底耐热、耐磨、耐候，而且，同一模腔生产，质量稳定，动平衡均匀效果好。
实施例6
本实施例的橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，生产42码的多色双密度鞋底，上半模具、下半模具以及模芯的形状同42码的多色双密度鞋底的形状一致，具体步骤为：
前序准备步骤、橡胶塑化：将可交联的红色混炼橡胶组合物在塑化装置内塑化，塑化后的流体状胶料在塑化料筒内暂存，塑化温度为90℃，目的是使胶料流体化，方便后续的添加，可进行保温，通过在塑化料筒的环壁内置加热器进行保温；塑化后将流体化胶料添加白、黄橡胶着色剂形成多色胶料，分为两份，一份为多色高密度胶料，一份为多色低密度胶料，低密度胶料是多色高密度胶料添加超临界CO2混匀，添加量为4.0％，两者分别暂存于各自塑化料筒内；
步骤一、多色双密度加料：上半模具、下半模具合拢后可形成模腔，模腔形状与42码的鞋鞋底一致，模腔以模芯为界分为上模腔和下模腔；打开模腔，人工手动将高密度胶料加入下膜模腔，合上模芯，再人工手动将低密度胶料加入上膜模腔，合上上膜后抽真空，然后可以对模腔加温至170℃，可通过上半模具、下半模具的外壁增加加热器来达到目的，保证橡胶制品硫化要求，静置40s成型，
步骤二、开模：打开模腔，分别内含半个橡胶制品的上半模具、下半模具分开，取出模芯后，可采用风冷与水冷相结合的方式，将模芯温度控制在90℃，防止模芯温度过高导致与模芯直接接触的橡胶制品的中空内部橡胶提前硫化，甚至出现焦烧；
步骤三、二次合模：将分别内含半个橡胶制品的上半模具、下半模具二次合拢，橡胶制品内部呈模芯移走后的中空状；
步骤四、注气：在橡胶制品的中空内部充入高温高压气体，使之具备硫化条件，高温高压气体的压力为40kg，温度为170℃；
步骤五：硫化及发泡硫化：对模腔内的橡胶制品进行硫化，低密度胶料在低密度胶料所在的上模腔内进行发泡填满模腔的同时进行硫化，发泡过程中，由于空隙减少，模腔内气压随之提高，高密度胶料在下模腔同时硫化，时间为420s；
步骤六：泄压：将中空内部的高温高压气体泄压至常压，避免泡壁破裂，影响产品质量；
步骤七：二次开模：打开膜腔，取出多色双密度一次成型的42码的鞋底。
经检测，制得的42码的多色双密度鞋底耐热、耐磨、耐候，而且，同一模腔生产，质量稳定，动平衡均匀效果好。
实施例7
本实施例的橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，生产44码的多色双密度鞋底，上半模具、下半模具以及模芯的形状同44码的多色双密度鞋底的形状一致，具体步骤为：
前序准备步骤、橡胶塑化：将可交联的黄色混炼橡胶组合物在塑化装置内塑化，塑化后的流体状胶料在塑化料筒内暂存，塑化温度为100℃，目的是使胶料流体化，方便后续的添加，可进行保温，通过在塑化料筒的环壁内置加热器进行保温；塑化后将流体化胶料添加白、红色素形成多色胶料，分为两份，一份为多色高密度胶料，一份为多色低密度胶料，低密度胶料是多色高密度胶料添加超临界CO2混匀，添加量为5.0％，两者分别暂存于各自塑化料筒内；
步骤一、多色双密度加料：上半模具、下半模具合拢后可形成模腔，模腔形状与44码的鞋鞋底一致，模腔以模芯为界分为上模腔和下模腔；打开模腔，人工手动将高密度胶料加入下膜模腔，合上模芯，再人工手动将低密度胶料加入上膜模腔，合上上膜后抽真空，然后可以对模腔加温至180℃，可通过上半模具、下半模具的外壁增加加热器来达到目的，保证橡胶制品硫化要求，静置50s成型；
步骤二、开模：打开模腔，分别内含半个橡胶制品的上半模具、下半模具分开，取出模芯后，可采用风冷与水冷相结合的方式，将模芯温度控制在100℃，防止模芯温度过高导致与模芯直接接触的橡胶制品的中空内部橡胶提前硫化，甚至出现焦烧；
步骤三、二次合模：将分别内含半个橡胶制品的上半模具、下半模具二次合拢，橡胶制品内部呈模芯移走后的中空状；
步骤四、注气：在橡胶制品的中空内部充入高温高压气体，使之具备硫化条件，高温高压气体的压力为40kg，温度为180℃；
步骤五：硫化及发泡硫化：对模腔内的橡胶制品进行硫化，低密度胶料在低密度胶料所在的上模腔内进行发泡填满模腔的同时进行硫化，发泡过程中，由于空隙减少，模腔内气压随之提高，高密度胶料在下模腔同时硫化，时间为1000s；
步骤六：泄压：将中空内部的高温高压气体泄压至常压，避免泡壁破裂，影响产品质量；
步骤七：二次开模：打开膜腔，取出多色双密度一次成型的44码的鞋底。
经检测，制得的44码的多色双密度鞋底耐热、耐磨、耐候，而且，同一模腔生产，质量稳定，动平衡均匀效果好。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，其特征在于，在同一模腔内完成多色双密度胶料的添加、中空、发泡和硫化工序，所述模腔包括上半模具、下半模具和模芯。
2.如权利要求1所述橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，其特征在于，步骤为：
步骤一、多色双密度加料：打开上膜和模芯，将胶料加入下膜模腔，合上模芯，再将胶料加入上膜模腔，合上上膜后静置成型；所述胶料分别为一种或几种颜色的高密度胶料和一种或几种颜色的低密度胶料，其中低密度胶料为高密度胶料添加发泡剂或膨胀剂；
步骤二、开模：打开模腔，取出模芯；
步骤三、二次合模：将分别内含半个橡胶制品的上半模具、下半模具二次合拢，橡胶制品内部呈模芯移走后的中空状；
步骤四、注气：在橡胶制品的中空内部充入高温高压气体；
步骤五：硫化及发泡硫化：对模腔内的橡胶制品进行硫化，低密度胶料在低密度胶料所在的上模腔或下模腔内进行发泡填满模腔的同时进行硫化，高密度胶料在另一半模腔内同时硫化；
步骤六：泄压：将中空内部的高温高压气体泄压；
步骤七：二次开模：打开膜腔，取出多色双密度一次成型的橡胶制品。
3.如权利要求2所述橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，其特征在于，步骤一合模后进行抽真空，膜腔内呈负压状态；抽真空后，对模腔加温至130～180℃；静置5～50s。
4.如权利要求2所述橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，其特征在于，步骤三取出模芯后，采用风冷和/或水冷相结合方式，将模芯温度控制在60～100℃；
步骤五高温高压气体的压力为10～50kg，温度为130～180℃；
步骤六硫化及发泡硫化的时间为100～1000s。
5.如权利要求2所述橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，其特征在于，所述上半模具、模芯和下半模具的形状与橡胶制品的形状相适配。
6.如权利要求5所述橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，其特征在于，所述高密度胶料为可交联的废橡胶的再生橡胶或混炼橡胶组合物，或者另一种颜色混炼橡胶组合物。
7.如权利要求5所述橡胶制品多色双密度一次性模压成型工艺，其特征在于，所述发泡剂或膨胀剂的添加量为1.0～5.0％。
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Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109532336A (zh) * 2019-01-03 2019-03-29 安徽世界村新材料有限公司 一种可充气防爆轮胎及其加工方法
CN112873937A (zh) * 2020-12-28 2021-06-01 东莞海瑞斯新材料科技有限公司 一种多性能鞋底的制造方法

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