CN109037782B - 一种改善软包锂离子电池表面褶皱的贴膜及贴膜方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种改善软包锂电池表面褶皱的贴膜及贴膜方法，所述的贴膜为具有多个小孔的PET膜，所述PET膜孔径为0.1～0.5mm，孔数35～140目，所述PET膜厚度为0.3～0.6mm；所述的贴膜方法为软包电池在入壳一次封装工序完成后，将经过打孔的PET膜分别居中贴在一次封装完成后的软包电池正反两面主体上，留出气囊带的位置。本发明将普通的PET膜经过打孔处理，减小了PET膜和主体铝塑膜的接触面积，有利于改善在贴膜工序后的高温烘烤中，PET膜的热收缩和铝塑膜的热收缩不一致问题，释放后工序烘烤带来的热应力导致铝塑膜变形，从而解决铝塑膜褶皱问题。

Description

一种改善软包锂离子电池表面褶皱的贴膜及贴膜方法
技术领域
本发明为一种软包锂离子电池贴膜技术领域，尤其涉及一种改善软包锂离子电池表面褶皱的贴膜及贴膜方法。
背景技术
软包电池是与圆柱、铝壳、塑壳等电池结构并列的主流体系之一，需求量非常大。广泛用用于数码类3C产品，和动力以及储能市场领域。软包锂电池是由正负极材料，隔膜、电解液以及关键包覆在最外层的铝塑膜(尼龙-铝层-聚丙烯)构成。软包电池使用铝塑膜包装成型具有：重量轻、电池能量密度高、形状多变、尺寸易调整、循环优异等诸多优点。但是铝塑膜最外层的尼龙层在电池制程过程中具有容易被机器划伤、破损漏液、被电解液腐蚀等问题，所以一般软包电池在顶侧封封装后会在铝塑膜最外层贴上保护膜，用以保护解决上述问题。
通常考虑到保护膜在电池90℃真空烘烤中的耐高温性能和铝塑膜最外层尼龙的粘合度，以及方便在后续电池pack时容易分离和成本问题，几乎通用的保护膜为耐高温聚酯薄膜(PET膜)，因为具有优异的物理性能、化学性能及尺寸稳定性、透明性、可回收性。
电池制作工序主要包括：配料-涂布-制备裸电芯-入壳一次封装-贴膜-烘烤-注液-化成-高温搁置-二次成型封装-分容-终检，所述终检主要挑选外观无褶皱异常电池。
但是在使用行业内通用的PET膜过程中存在软包电池在终检时，发现电池表面轻微“褶皱”或者严重的“条钩”导致结构变形现象，产生大量的外观不良品和报废品。尤其是在生产大的面积尺寸软包电池时候，这一不良比例更高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种改善软包锂离子电池表面褶皱的贴膜及处理方法，解决上述背景中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本发明使用在结构上稍微处理的PET膜，以及贴膜方式改变，提供一种改善软包锂电池表面褶皱的贴膜处理方法，减少外观不良品和报废品。
一种改善软包锂电池表面褶皱的贴膜，用于锂离子软包电池铝塑膜外表面保护，所述的贴膜为具有多个小孔的PET膜。
更进一步地，所述PET膜孔径为0.1～0.5mm，孔数35～140目。
更进一步地，所述PET膜厚度为0.3～0.6mm。
一种改善软包锂电池表面褶皱的贴膜方法，所述的电池为任意一种外包铝塑膜的软包体系电池，所述的贴膜方法为软包电池在入壳一次封装工序完成后，将具有多个小孔的PET膜分别居中贴在一次封装完成后的软包电池正反两面主体上，留出气囊带的位置。
本发明中，所述PET膜宽W1、高H1，所述软包电池宽W2、高H2，贴膜尺寸满足宽度方向：5≤W2-W1≤10mm，高度方向：5≤H2-H1≤20mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明将普通的PET膜经过打孔处理后得到35～140目孔数膜，减小了PET膜和主体铝塑膜的接触面积，有利于改善在贴膜工序后的高温烘烤中，PET膜的热收缩和铝塑膜的热收缩不一致问题，释放后工序烘烤带来的热应力导致铝塑膜变形，从而解决铝塑膜褶皱问题。
2、本发明采用在电芯主体上分别正反两面贴膜，区别传统的连体贴膜方式，且在电芯主体和PET的宽度和高度方向均有预留间隙，大大减少了PET膜的使用面积，节约了BOM成本；并且降低了贴膜工序的精度和难度，且为后续电池PACK撕下PET膜提供了方便，有利于提高生产效率。
附图说明
图1为本发明中一次封装后的贴膜示意图。
图2为本发明中具有多个小孔PET膜尺寸示意图。
图3为本发明中软包电池尺寸示意图。
图4为本发明中终检电芯示意图。
图中，11-PET膜上的孔，12-一次入壳封装后留的气囊带
具体实施方式
实施例1
以11216266-60Ah软包结构锂电池为例，如图2所示，PET膜定制宽度206≤W1≤211mm，自动裁切留长度246≤H1≤261mm，PET膜经过打孔处理，孔径0.1mm，满足140目的孔数标准，如图3所示，软包电池宽度W2＝216mm，高度H2＝266mm，如图1所示，电池通过配料、涂布、制备裸电芯、入壳一次封装后贴膜处理，居中电芯正反两面分别贴膜，完全留出气囊带12位置。将贴膜后的电芯放入烘箱中真空-90Kpa、85℃工艺标准烘烤24h，然后注液、化成、高温搁置温度45℃，搁置时间12h等标准化处理。经过再次除气的二次成型封装、分容后终检电池外观。记录批次外观褶皱不良率，记为实施例1。
实施例2
具体过程参照实施例1，与实施例1不同之处在于：PET膜经过打孔处理，孔径0.3mm，满足50目的孔数标准。记录批次外观褶皱不良率，记为实施例2。
实施例3
具体过程参照实施例1，与实施例1不同之处在于：PET膜经过打孔处理，孔径0.5mm，满足35目的孔数标准。记录批次外观褶皱不良率，记为实施例3。
对比例：
采用11216266-60Ah软包结构锂电池，取没有打孔处理的PET膜，PET定制宽度206≤W1≤211mm，自动裁切留长度246≤H1≤261mm；如图3所示，软包电池宽度W2＝216mm，高度H2＝266mm，如图1所示，电池通过配料、涂布、制备裸电芯、入壳一次封装后贴膜处理，居中电芯正反两面分别贴膜，完全留出气囊带12位置。将贴膜后的电芯放入烘箱中真空-90Kpa、85℃工艺标准烘烤24h，然后注液、化成、高温搁置温度45℃，搁置时间12h等标准化处理。经过再次除气的二次成型封装、分容后终检电池外观。记录批次外观褶皱不良率，记为对比例。
记录的外观不良率统计如下表1
总数量/n 褶皱数量/n 不良率％
实施例1 2000 4 0.20
实施例2 2000 3 0.15
实施例3 2000 5 0.25
对比例 2000 63 3.15
通过批次统计发现经过实施例处理后电池外观褶皱不良率由3.15％降到0.2％(均值)，改善效果非常明显。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (1)

1.一种改善软包锂电池表面褶皱的方法，利用贴膜进行锂离子软包电池铝塑膜的外表面保护，其特征在于，采用如下方法实现：软包电池在入壳一次封装工序完成后，将所述贴膜分别居中贴在一次封装完成后的软包电池正反两面主体上，留出气囊带的位置，将贴膜后的电芯放入烘箱中真空-90Kpa、85℃工艺标准烘烤24h，然后注液、化成、高温搁置温度45℃，搁置时间12h；所述贴膜为具有多个小孔的PET膜；所述PET膜孔径为0.1～0.5mm，孔数35～140目；所述PET膜厚度为0.3～0.6mm，所述PET膜宽W1、高H1，所述软包电池宽W2、高H2，贴膜尺寸满足宽度方向：5≤W2-W1≤10mm，高度方向：5≤H2-H1≤20mm。
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