CN108994538B - 一种制造发动机盖铰链的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种制造发动机盖铰链的方法，涉及铰链的技术领域，解决了铰链加工精度过低的技术问题。包括下列步骤：S1，对制作铰链的板材依次实施切边、折弯和整形步骤以形成配合面；S2，对所述配合面实施冲孔步骤以形成第一孔；S3，扩大直径的对所述第一孔以刮料形式实施冲孔步骤形成第二孔；S4，对铰链各形状面实施整形步骤。

Description

一种制造发动机盖铰链的方法

技术领域

本发明涉及铰链的技术领域，尤其是涉及一种制造发动机盖铰链的方法。

背景技术

铰链组件尤其是发动机盖铰链位于发动机前舱部位，由于车体内空间较小，而且发动机盖铰链用于连接发动机盖开闭的关键部件，致使该铰链形状颇为复杂。发动机盖铰链以下简称铰链，包括铰链固定页和铰链活动页。分别在铰链固定页和铰链活动页上冲压用于其连接的铆接孔，并通过铆钉铆接。

目前行业内各生产厂家对铰链的设计与制作工艺均是依次包括如下步骤，S1形成铰链的外部形状，S2对铰链冲压出铆接孔，S3采用手工校正的方式以确保铰链的配合精度要求。

如图4所示，其中图4是现有技术中铰链制造过程中冲孔断面结构示意图。现有制作工艺所形成的铰链的铆接孔的冲孔截面从上至下依次包括第一冲压塌角A1、第一光亮带B1、第一断裂带C1和第一毛刺D1。其中第一冲压塌角A1为冲孔时被冲孔件被切刃切断时被压入的R状部分，第一光亮带B1为冲孔时被冲孔件与切刃接触有光泽的面，第一断裂带C1为冲孔时被冲孔件被切刃切断分离后呈锯齿状面，第一毛刺D1为冲孔时被冲孔件被切刃切断分离后龟裂后尖部分。在铰链的铰链孔与铆钉铆接装配时，第一光亮带B1为与铆钉的接触面，第一光亮带B1越短越降低铆接孔与铆钉之间的配合面长度，从而降低铆接的垂直度。第一光亮带B1占占整个孔壁长度的20％-40％，其中孔壁长度也就冲孔截面的竖向长度。第一断裂带C1由于呈锯齿状面，铆接孔与铆钉之间在第一断裂带C1处形成间隙，第一断裂带C1越长越增加铆接孔与铆钉之间的间隙，从而降低铆接的垂直度。图4中第一光亮带B1较短，第一断裂带C1较长，从而导致铆钉与铆接孔孔壁的接触面积过小，铰链的加工和装配精度低。也就是无法满足铰链固定页和铰链活动页铆接的配合精度要求，包括配合面的平面度和平行度以及铰链与车体安装孔之间的安装精度均不能够达到要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种制造发动机盖铰链的方法，以解决现有技术中存在的铰链加工精度过低的技术问题。本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供的一种制造发动机盖铰链的方法，包括下列步骤：S1，对制作铰链的板材依次实施切边、折弯和整形步骤以形成配合面；S2，对所述配合面实施冲孔步骤以形成第一孔；S3，扩大直径的对所述第一孔以刮料形式实施冲孔步骤形成第二孔；S4，对铰链各形状面实施整形步骤。

本发明的有益效果是在配合面上实施冲孔步骤形成第一孔，并在第一孔上以扩大直径的方式实施冲孔步骤形成第二孔，从而增加第二孔的光亮带的长度，进而有效增加铆接孔与铆钉之间的有效配合面长度，以确保铆接的垂直度。并通过对铰链实施整形步骤，从而能够提高铰链铆接精度和与车体安装孔之间的装配精度。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步的，所述的制造发动机盖铰链的方法，所述第二孔的直径小于等于8mm，所述第一孔较所述第二孔的直径小1mm。

进一步的，所述的制造发动机盖铰链的方法，所述第二孔的直径大于8mm，所述第一孔的直径为所述第二孔的直径的88％-92％。

进一步的，所述的制造发动机盖铰链的方法，所述第一孔的直径为所述第二孔的直径的90％。

进一步的，所述的制造发动机盖铰链的方法，所述配合面包括铆接配合面和车体安装配合面。

进一步的，所述的制造发动机盖铰链的方法，所述步骤S2中对所述铆接配合面实施冲孔步骤形成所述第一孔。

进一步的，所述的制造发动机盖铰链的方法，所述步骤S3中形成第二孔的同时，还包括对所述车体安装配合面实施冲孔步骤形成第三孔。

进一步的，所述的制造发动机盖铰链的方法，所述步骤S4中的所述整形步骤包括以降低所述配合面的平面度和平行度公差所实施的第一整形步骤。

进一步的，所述的制造发动机盖铰链的方法，所述步骤S4中的所述整形步骤还包括以提高所述铰链与车体安装孔安装精确度所实施的第二整形步骤。

进一步的，所述的制造发动机盖铰链的方法，所述配合面包括铆接配合面，所述第一整形步骤为对所述铆接配合面所实施。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明制造发动机盖铰链的方法；

图2是本发明步骤S3后的冲孔断面结构示意图；

图3是本发明铰链与铆钉铆接装配断面结构示意图；

图4是现有技术中铰链制造过程中冲孔断面结构示意图。

图中1-第一孔，2-第二孔，3-铆接配合面，4-车体安装配合面，5-第三孔，10-铆钉，20-铰链。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

本发明提供了一种制造发动机盖铰链的方法，包括下列步骤：S1，对制作铰链的板材依次实施切边、折弯和整形步骤以形成配合面。S2，对所述配合面实施冲孔步骤以形成第一孔1。S3，扩大直径的对第一孔1以刮料形式实施冲孔步骤形成第二孔2。S4，对铰链各形状面实施整形步骤。

具体的，如图1至图3所示，其中图1是本发明制造发动机盖铰链的方法。图2是本发明铰链步骤S3后的冲孔断面结构示意图。图3是本发明铰链与铆钉铆接装配断面结构示意图。步骤S1中对铰链的板材实施的切边、折弯和整形步骤与现有技术相同，在此不再赘述。步骤S2中所形成的第一孔1作为预冲孔，步骤S3中所形成的第二孔2作为实际所需铰接或与车体安装的孔，也可以成为精冲孔的铆接孔。通过实施先有预冲孔(第一孔1)后再精冲孔(第二孔2)的步骤，由于精冲孔在预冲孔基础上切削，切削量比较少，同时没有中间拉料力的影响，从而可以致使冲头切刃呈现刮料的现象，进而增加光亮带的长度。

通过本发明的实施，在配合面上实施冲孔步骤形成第一孔1，并在第一孔1上以扩大直径的方式实施冲孔步骤形成第二孔2，从而增加第二孔2的光亮带的长度，进而有效增加铆接孔与铆钉之间的有效配合面长度，以确保铆接的垂直度。并通过对铰链实施整形步骤，从而能够提高铰链铆接精度和与车体安装孔之间的装配精度。

作为可选地实施方式，第二孔2的直径小于等于8mm。第一孔1较第二孔2的直径小1mm。

具体的，第一孔1与第二孔2的直径之间的差值为冲孔留料值。当第二孔的直径小于等于8mm时，冲孔留料值可以均采用1mm，从而既可以保证正常切削量，又可以增加光亮带的长度。光亮带占整个孔壁长度的80％-90％。当冲孔留料值小于1mm时会出现因切削量过少而导致的冲头极易夹带废料的不良现象。

作为可选地实施方式，第二孔2的直径大于8mm。第一孔1的直径为第二孔2的直径的88％-92％。

具体的，当第二孔的直径大于8mm时，第一孔1的直径为第二孔2的直径的88％-92％，也就是冲孔留料值为第二孔的直径的8％～12％。从而既可以保证正常切削量，又可以增加光亮带的长度。光亮带占整个孔壁长度的80％-90％。当留料值大于第二孔的直径的12％时，光亮带表面会出现断层现象，而影响光亮质量与精度。

进一步的，第一孔1的直径为第二孔2的直径的90％。

具体的，第一孔1的直径为第二孔2的直径的90％，也就是冲孔留料值为第二孔的直径的10％。从而既可以保证正常切削量，又可以增加光亮带的长度。光亮带占整个孔壁长度的90％。

如图1所示，第一孔1的直径为第一直径R1，可以采用9mm。第二孔2的直径为第二直径R2，可以采用10mm。

如图2至图4所示，冲孔截面从上至下依次包括第二冲压塌角A2、第二光亮带B2、第二断裂带C2和第二毛刺D2。图2和图4中分别对上下间距厚度相同的孔壁中，第二光亮带B2的长度L2大于第一光亮带B1的长度L1，第二断裂带C2的长度L4小于第一断裂带C1的长度L3。如图3所示，通过本发明的实施，能够提高铰链20的铆接孔与铆钉10之间的有效配合面长度，也就是第二光亮带B2的长度L2，以确保铆接的垂直度。

作为可选地实施方式，配合面包括铆接配合面3和车体安装配合面4。

具体的，如图1所示，铆接配合面3作为铰链固定页和铰链活动页之间铆接的配合面。车体安装配合面4作为铰链固定页和铰链活动页分别对应与车体相对活动的两部分安装的配合面。通过分别在铆接配合面3和车体安装配合面4上实施冲孔步骤，分别对应实现铆接孔和安装孔的形成。

进一步的，步骤S2中对铆接配合面3实施冲孔步骤形成第一孔1。步骤S3中形成第二孔2的同时，还包括对车体安装配合面4实施冲孔步骤形成第三孔5。

具体的，如图1和图2所示，在铰接配合面3上，第二孔2采用在第一孔1上通过扩孔的方式实施二次冲孔形成铰接孔，铰链孔用于固定铰链和活动铰链之间铆接，从而能够提升铆接孔与铆钉之间的有效配合面长度，也就是第二光亮带B2的长度。在车体安装配合面4上实施冲孔步骤形成第三孔5作为安装孔，以用于固定铰链和活动铰链分别与车体安装。

作为可选地实施方式，步骤S4中的所述整形步骤包括以降低所述配合面的平面度和平行度公差所实施的第一整形步骤。配合面包括铆接配合面3，第一整形步骤为对铆接配合面3所实施。

具体的，各形状面包括固定铰链和活动铰链相铰链的铰链配合面3。通过对铰链配合面进行精度校正，从而降低其平面度和平行度误差，进而提高铰链配合面的配合尺寸精度要求。

在铰链的冲孔过程中，其冲孔周边的材料由于会产生一个轻微的走料过程，进而会使孔位周边出现细小的凹凸变形的现象，这个变形量虽然很微小，即使只是很微小的变形都将影响总装后配合部件较大的尺寸偏差，通过对铆接配合面3的整形来提高装配精度。

进一步的，步骤S4中的整形步骤还包括以提高铰链与车体安装孔安装精确度所实施的第二整形步骤。

具体的，各形状面还包括固定铰链和活动铰链分别对应与车体相对活动的两部分安装的车体安装配合面4。通过对车体安装配合面4和铰链与车体配合的其他形状面进行精度校正，从而使第三孔5，也就是铰链与车体安装的铰链安装孔与车体安装孔之间相配合的坐标得到保证。

为确保铰链与车体安装配合面4的尺寸精度要求，故而采用了通过步骤S1实现冲孔前的整形，然后通过步骤S2实现冲孔，再通过步骤S3实现再整形以达到校正装配面提高装配精度的冲压工艺。步骤S3的冲孔后再整形是为了消除冲孔过程中孔位周边的细微变形现象，以保证配合面的尺寸精度要求。

这里首选需要说明的是，“向内”是朝向容置空间中央的方向，“向外”是远离容置空间中央的方向。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“横向”、“竖向”、“水平”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (3)

1.一种制造发动机盖铰链的方法，包括下列步骤：

S1，对制作铰链的板材依次实施切边、折弯和整形步骤以形成配合面；

S2，对所述配合面实施冲孔步骤以形成第一孔(1)；

S3，扩大直径的对所述第一孔(1)以刮料形式实施冲孔步骤形成第二孔(2)；

S4，对铰链各形状面实施整形步骤；

所述配合面包括铆接配合面(3)和车体安装配合面(4)；所述步骤S2中对所述铆接配合面(3)实施冲孔步骤形成所述第一孔(1)；所述步骤S3中形成第二孔(2)的同时，还包括对所述车体安装配合面(4)实施冲孔步骤形成第三孔(5)；

所述步骤S4中的所述整形步骤包括以降低所述配合面的平面度和平行度公差所实施的第一整形步骤，以及以提高所述铰链与车体安装孔安装精确度所实施的第二整形步骤；

所述第一整形步骤为对所述铆接配合面(3)所实施。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二孔(2)的直径小于等于8mm，所述第一孔(1)较所述第二孔(2)的直径小1mm。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二孔(2)的直径大于8mm，所述第一孔(1)的直径为所述第二孔(2)的直径的90％。

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