CN108952165B - 一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，该施工方法包括：一、成排套管组件的预制加工：具体包括：101、成排套管组件中多个套管的定位和锁紧；102、成排套管组件中多个套管的连接；二、成排套管组件的转运；三、成排套管组件的预埋。本发明通过采用成排套管组件预制模具先将多个成排布设的套管预制加工成成排套管组件，将所述成排套管组件转运至施工现场后，再采用成排套管组件预埋工装对所述成排套管组件进行预埋，能够保证多个套管之间间距的准确性，能够保证多个套管安装高度的一致性，能够保证多个套管与模板之间的垂直度，从而解决了管道与建筑之间、管道与管道之间、管道层与层竖向之间的精准定位的问题。

Description

一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法

技术领域

本发明属于工业及民用建筑工程装配施工技术领域，具体涉及一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法。

背景技术

目前建筑工程成排套管组件的预埋施工，一般集中在管井或设备机房内，通常传统做法大多采用条形木盒预留孔洞，近年来也有利用钢制套管预埋施工。但是，实际使用过程中，存在以下缺陷：1、成排套管组件传统安装方法由于是单个定位，无法解决管道与建筑之间、管道与管道之间、管道层与层竖向之间的精准定位；2、传统成排套管组件预埋施工，工期长，工序多，其工程进度受项目整体工期影响，增加了工程进度及成本控制的难度；3、传统成排套管组件预埋施工，套管与模板之间的垂直度需反复调整，安装不能一次到位，且结构板层成活面不规则，套管安装高度不一，平整度、垂直度偏差较大，无法满足项目的创优需求，成排成行率较差；4、传统施工利用木盒预留孔洞作业量较大，且浪费资源，污染环境，不符合节材环保的理念；5、传统成排套管组件预埋施工，其成排套管与模板之间的垂直度把控的方式是吊线锤，即为人工吊线，不能有效消除套管垂直安装的累计偏差。因此，为了解决以上缺陷，应该提出一种成排套管组件预制加工和预埋相结合的预埋施工方法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，其结构简单、设计合理，通过采用成排套管组件预制模具先将多个成排布设的套管预制加工成成排套管组件，将所述成排套管组件转运至施工现场后，再采用成排套管组件预埋工装对所述成排套管组件进行预埋，能够保证多个套管之间间距的准确性，能够保证多个套管安装高度的一致性，能够保证多个套管与模板之间的垂直度，从而解决了管道与建筑之间、管道与管道之间、管道层与层竖向之间的精准定位的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，该方法采用的模具为成排套管组件预制模具，所述成排套管组件预制模具包括模架和安装在所述模架上用于定位所述成排套管组件的定位机构，所述模架包括平行布设的下模架和上模架、以及用于连接所述下模架和所述上模架的导柱导套连接组件，所述定位机构包括水平安装在所述下模架上的模板组件和水平安装在所述上模架上的卡具组件，所述模板组件由底板和多个安装在所述底板上的模板组成，所述模板上均开设有套管定位孔，所述套管定位孔的直径与所述成排套管组件的套管的外径相匹配，所述卡具组件包括多个成排布设在所述上模架上用于卡装所述成排套管组件的套管的卡具，所述卡具包括圆形卡箍和两个对称安装在所述圆形卡箍径向方向上且与所述上模架连接的第一螺纹杆，所述圆形卡箍的内径与所述成排套管组件的套管的外径相匹配，所述上模架上开设有供所述第一螺纹杆穿过的条形孔，所述第一螺纹杆穿过所述条形孔通过第一锁紧螺母固定，所述上模架上设置有用于限定所述成排套管组件高度的限位板，其特征在于：该施工方法包括以下步骤：

步骤一：成排套管组件的预制加工：采用所述成排套管组件预制模具进行所述成排套管组件的预制加工，具体包括以下步骤：

步骤101、成排套管组件中多个套管的定位和锁紧：

将多个套管分别插装在多个所述模板上的套管安装孔内，之后，采用限位板检查多个套管的安装高度是否一致；将套管的顶部套装在所述圆形卡箍内，之后，调整所述第一螺纹杆在条形孔内的锁紧位置，再采用第一锁紧螺母将第一螺纹杆锁紧在所述上模架上；

步骤102、成排套管组件中多个套管的连接：

在多个套管的管壁外侧布设多个连接钢筋，并将多个连接钢筋与多个套管的管壁外侧焊接为一体，完成所述成排套管组件的预制加工；

步骤二：成排套管组件的转运：拆除所述成排套管组件预制模具，将已预制加工完成的所述成排套管组件转运至施工现场；

步骤三：成排套管组件的预埋，具体包括以下步骤：

步骤301、在施工现场预埋所述成排套管组件，采用的工装为成排套管组件预埋工装，所述成排套管组件预埋工装包括连接板、固定安装在所述连接板上的套管盖板和与所述套管盖板平行布设的套管底板，所述套管盖板和套管底板通过中心杆连接，所述套管盖板和套管底板的数量均为多个，多个所述套管盖板和多个所述套管底板均与所述成排套管组件中多个套管一一对应，所述套管底板的直径等于所述套管的内径，所述套管盖板的直径不小于所述套管的外径；具体包括以下步骤：

步骤3011、根据设计优化图纸，在已经铺设的用于成型混凝土墙或混凝土顶板的模板上定位多个成排布设的所述套管底板的坐标，利用激光铅直仪测量套管底板的垂直度，并采用自攻螺丝将多个成排布设的所述套管底板一一固定在所述用于成型混凝土墙或混凝土顶板的模板上；

步骤3012、在每一个所述套管底板的上表面均固定安装中心杆，再将所述成排套管组件中多个套管一一套装在相匹配的多个所述套管底板上；

步骤3013、在所述成排套管组件中多个套管的顶端一一覆盖相匹配的所述套管盖板，使中心杆穿过所述套管盖板，采用锁紧件将所述套管盖板压紧在套管的顶端；

步骤3014、在多个套管盖板的上表面安装连接板，由连接板将多个套管盖板连接为一体；

步骤302、现场浇筑混凝土，形成混凝土墙或混凝土顶板，待所述混凝土墙或所述混凝土顶板凝固后，拆除所述用于成型混凝土墙或混凝土顶板的模板和所述成排套管组件预埋工装，完成所述成排套管组件的预埋。

上述的一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，其特征在于：所述下模架和所述上模架均为矩形框架，所述下模架由两个相平行的下横向梁和两个相平行的下纵向梁组成，所述上模架由两个相平行的上横向梁和两个相平行的上纵向梁组成。

上述的一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，其特征在于：所述条形孔开设在所述上横向梁的长度方向上，所述上横向梁和上纵向梁上均设置有长度标尺。

上述的一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，其特征在于：所述限位板与所述上横向梁相平行，所述限位板的两端均设置有用于与上纵向梁连接的U形卡。

上述的一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，其特征在于：所述导柱导套连接组件包括设置在所述下模架顶面上的导套、设置在所述上模架底面上且与所述导套相配合的导柱，所述导套和所述导柱通过螺栓和螺母固定连接，所述导套上沿着长度方向开设有多个供所述螺栓穿过的通孔。

上述的一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，其特征在于：所述下横向梁上成排设置有用于锁紧多个模板的第二螺纹杆和第二锁紧螺母。

上述的一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，其特征在于：所述圆形卡箍由两个对扣的半圆卡箍组成，两个半圆卡箍之间通过螺栓和螺母连接。

上述的一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，其特征在于：所述锁紧件为第三锁紧螺母，所述中心杆的一端固定安装在所述套管底板的上表面，所述中心杆的另一端设置有与所述第三锁紧螺母相配合的外螺纹。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明通过采用成排套管组件预制模具先将多个成排布设的套管预制加工成成排套管组件，将所述成排套管组件转运至施工现场后，再采用成排套管组件预埋工装对所述成排套管组件进行预埋，能够保证多个套管之间间距的准确性，能够保证多个套管安装高度的一致性，能够保证多个套管与模板之间的垂直度，从而解决了管道与建筑之间、管道与管道之间、管道层与层竖向之间的精准定位的问题。

2、本发明通过采用成排套管组件预埋工装对成排套管组件进行现场预埋，与现有技术相比较，成排套管组件的安装能够实现一次到位的目的，不需要反复调整每一个套管与模板之间的垂直度，有效消除了管道层与层竖向之间套管垂直安装的累计偏差，有效提高了成排套管的预埋精度，大大减少了施工人员的劳动强度。

3、本发明通过将多个成排布设的所述套管底板一一固定安装模板上，多个所述套管底板与所述成排套管组件中多个套管一一对应，所述套管底板的直径等于所述套管的内径，再将所述成排套管组件中多个套管一一套装在相匹配的多个所述套管底板上，采用套管底板定位套管的预埋位置，保证多个套管之间间距的稳定性，能够防止套管发生移位的现象。

4、本发明通过在所述成排套管组件中多个套管的顶端一一覆盖相匹配的所述套管盖板，使中心杆穿过所述套管盖板，采用锁紧件将所述套管盖板压紧在套管的顶端，从而将套管压紧在模板上，并且能够保证套管与模板之间的垂直度，能够防止套管发生倾斜的现象。

综上所述，本发明结构简单、设计合理，通过采用成排套管组件预制模具先将多个成排布设的套管预制加工成成排套管组件，将所述成排套管组件转运至施工现场后，再采用成排套管组件预埋工装对所述成排套管组件进行预埋，能够保证多个套管之间间距的准确性，能够保证多个套管安装高度的一致性，能够保证多个套管与模板之间的垂直度，从而解决了管道与建筑之间、管道与管道之间、管道层与层竖向之间的精准定位的问题。

下面通过附图和实施例，对本发明做进一步的详细描述。

附图说明

图1为发明施工方法流程图；

图2为发明成排套管组件的结构示意图；

图3为发明成排套管组件预制模具的使用状态示意图；

图4为发明成排套管组件预制模具的下模架、模板组件和导套的连接结构示意图；

图5为发明成排套管组件预制模具的上模架、长度标尺和导柱的连接结构示意图；

图6为发明成排套管组件预制模具的卡具的结构示意图；

图7为发明成排套管组件预埋工装的结构示意图；

图8为发明成排套管组件预埋工装的使用状态示意图；

附图标记说明:

1-1—下横向梁； 1-2—下纵向梁； 2-1—上横向梁；

2-2—上纵向梁； 3—底板； 4—模板；

5—套管； 6—连接钢筋； 7—止水翼环；

8—导柱； 9—导套； 10—条形孔；

11—第一螺纹杆； 12—第一锁紧螺母； 13—半圆卡箍；

14—第二螺纹杆； 15—第二锁紧螺母； 16—长度标尺；

17—限位板； 18—连接板； 19—套管盖板；

20—套管底板； 21—中心杆； 22—第三锁紧螺母。

具体实施方式

如图1、图2、图3、图7和图8所示的一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，该方法采用的模具为成排套管组件预制模具，所述成排套管组件预制模具包括模架和安装在所述模架上用于定位所述成排套管组件的定位机构，所述模架包括平行布设的下模架和上模架、以及用于连接所述下模架和所述上模架的导柱导套连接组件，所述定位机构包括水平安装在所述下模架上的模板组件和水平安装在所述上模架上的卡具组件，所述模板组件由底板3和多个安装在所述底板3上的模板4组成，所述模板4上均开设有套管定位孔，所述套管定位孔的直径与所述成排套管组件的套管5的外径相匹配，所述卡具组件包括多个成排布设在所述上模架上用于卡装所述成排套管组件的套管5的卡具，所述卡具包括圆形卡箍和两个对称安装在所述圆形卡箍径向方向上且与所述上模架连接的第一螺纹杆11，所述圆形卡箍的内径与所述成排套管组件的套管5的外径相匹配，所述上模架上开设有供所述第一螺纹杆11穿过的条形孔10，所述第一螺纹杆11穿过所述条形孔10通过第一锁紧螺母12固定，所述上模架上设置有用于限定所述成排套管组件高度的限位板17，该施工方法包括以下步骤：

步骤一：成排套管组件的预制加工：采用所述成排套管组件预制模具进行所述成排套管组件的预制加工，具体包括以下步骤：

步骤101、成排套管组件中多个套管的定位和锁紧：

将多个套管5分别插装在多个所述模板4上的套管安装孔内，之后，采用限位板17检查多个套管5的安装高度是否一致；将套管5的顶部套装在所述圆形卡箍内，之后，调整所述第一螺纹杆11在条形孔10内的锁紧位置，再采用第一锁紧螺母12将第一螺纹杆11锁紧在所述上模架上；

步骤102、成排套管组件中多个套管的连接：

在多个套管5的管壁外侧布设多个连接钢筋6，并将多个连接钢筋6与多个套管5的管壁外侧焊接为一体，完成所述成排套管组件的预制加工；

如图2所示，所述成排套管组件包括多个套管5和用于将多个套管5连接为一体的连接钢筋6，每一个套管5上套装有止水翼环7，多个套管5的直径大小可以相同，也可以不相同，本实施例中，多个套管5的直径大小不同，且多个直径大小不同的套管5按照直径大小逐渐递减的排列规律成排布设。

本实施例中，通过在模架上设置用于定位成排套管组件的定位机构，定位机构包括模板组件和卡具组件，通过模板组件对成排套管组件中的套管5进行初步定位，再通过卡具组件对成排套管组件中的套管5进行最终定位，实现对成排套管组件中的每一个套管5进行定位，在采用连接钢筋6将多个套管5固定连接为一体，形成成排套管组件，能够保证成排套管组件中相邻两个套管5间距的准确性；

本实施例中，模板组件由底板3和多个安装在底板3上的模板4组成，模板4上均开设有套管定位孔，且套管定位孔的直径与成排套管组件的套管5的外径相匹配，实际使用时，将每一个套管5的下端插接在相对应的套管定位孔内，即能够实现对每一个套管5的初步定位。

本实施例中，所述卡具组件包括多个成排布设在所述上模架上的卡具，且所述卡具包括圆形卡箍和第一螺纹杆11，所述圆形卡箍的内径与所述成排套管组件的套管5的外径相匹配，实际使用时，将每一个套管5的上端卡装在圆形卡箍内，再采用第一锁紧螺母12将第一螺纹杆11固定在所述上模架上，即能够对每一个套管5进行定位。

本实施例中，在所述上模架上开设供第一螺纹杆11穿过的条形孔10的目的在于：使得第一螺纹杆11不仅能够在条形孔10的孔深方向上移动，而且能够在条形孔10的长度方向上移动，实际使用时，将圆形卡箍卡装在套管5的上端，可以通过调整第一螺纹杆11在条形孔10内的安装位置的方式，从而实现调整套管5与模板之间的垂直度的目的，使用效果好。

本实施例中，通过在所述上模架上设置用于限定所述成排套管组件高度的限位板17，实际使用时，在将多个套管5依次插接在多个套管定位孔内之后，采用限位板17检查多个套管5的安装高度，如果存在多个套管5的安装高度不一致的情况，则需要调整多个套管5的安装高度，必须保证多个套管5的高度一致。

步骤二：成排套管组件的转运：拆除所述成排套管组件预制模具，将已预制加工完成的所述成排套管组件转运至施工现场；

步骤三：成排套管组件的预埋，具体包括以下步骤：

步骤301、在施工现场预埋所述成排套管组件，采用的工装为成排套管组件预埋工装，所述成排套管组件预埋工装包括连接板18、固定安装在所述连接板18上的套管盖板19和与所述套管盖板19平行布设的套管底板20，所述套管盖板19和套管底板20通过中心杆21连接，所述套管盖板19和套管底板20的数量均为多个，多个所述套管盖板19和多个所述套管底板20均与所述成排套管组件中多个套管5一一对应，所述套管底板20的直径等于所述套管5的内径，所述套管盖板19的直径不小于所述套管5的外径；具体包括以下步骤：

步骤3011、根据设计优化图纸，在已经铺设的用于成型混凝土墙或混凝土顶板的模板上定位多个成排布设的所述套管底板20的坐标，利用激光铅直仪测量套管底板20的垂直度，并采用自攻螺丝将多个成排布设的所述套管底板20一一固定在所述用于成型混凝土墙或混凝土顶板的模板上；

步骤3012、在每一个所述套管底板20的上表面均固定安装中心杆21，再将所述成排套管组件中多个套管5一一套装在相匹配的多个所述套管底板20上；

步骤3013、在所述成排套管组件中多个套管5的顶端一一覆盖相匹配的所述套管盖板19，使中心杆21穿过所述套管盖板19，采用锁紧件将所述套管盖板19压紧在套管5的顶端；

步骤3014、在多个套管盖板19的上表面安装连接板18，由连接板18将多个套管盖板19连接为一体；

步骤302、现场浇筑混凝土，形成混凝土墙或混凝土顶板，待所述混凝土墙或所述混凝土顶板凝固后，拆除所述用于成型混凝土墙或混凝土顶板的模板和所述成排套管组件预埋工装，完成所述成排套管组件的预埋。

本实施例中，在步骤3011和步骤3012中，通过将多个成排布设的所述套管底板20一一固定安装在所述用于成型混凝土墙或混凝土顶板的模板上，多个所述套管底板20与所述成排套管组件中多个套管5一一对应，所述套管底板20的直径等于所述套管5的内径，再将所述成排套管组件中多个套管5一一套装在相匹配的多个所述套管底板20上，采用套管底板20定位套管5的预埋位置，保证多个套管5之间间距的稳定性，能够防止套管5发生移位的现象。

当现场浇筑混凝土时，套管5在受到浇筑混凝土冲击的情况下，套管5与套管底板20会相互挤压，因此，为了避免套管5变形或者破裂，本实施例中，所述套管底板20的材质为硬质橡胶。

本实施例中，在步骤3013中，通过在所述成排套管组件中多个套管5的顶端一一覆盖相匹配的所述套管盖板19，使中心杆21穿过所述套管盖板19，采用锁紧件将所述套管盖板19压紧在套管5的顶端，从而将套管5压紧在所述用于成型混凝土墙或混凝土顶板的模板上，并且能够保证套管5与所述用于成型混凝土墙或混凝土顶板的模板之间的垂直度，能够防止套管5发生倾斜的现象。

本实施例中，在步骤3014中，在多个套管盖板19的上表面安装连接板18，由连接板18将多个套管盖板19连接为一体，当现场浇筑混凝土时，连接板18能够增强多个套管5抵抗浇筑混凝土冲击力的强度，使用效果好。

本实施例中，采用成排套管组件预埋工装对成排套管组件进行现场预埋，与现有技术相比较，成排套管组件的安装能够实现一次到位的目的，不需要反复调整每一个套管5与所述用于成型混凝土墙或混凝土顶板的模板之间的垂直度，有效消除了管道层与层竖向之间套管5垂直安装的累计偏差，有效提高了成排套管的预埋精度，大大减少了施工人员的劳动强度。

本实施例中，所述下模架和所述上模架均为矩形框架，所述下模架由两个相平行的下横向梁1-1和两个相平行的下纵向梁1-2组成，所述上模架由两个相平行的上横向梁2-1和两个相平行的上纵向梁2-2组成。

本实施例中，所述条形孔10开设在所述上横向梁2-1的长度方向上，所述上横向梁2-1和上纵向梁2-2上均设置有长度标尺16。

本实施例中，在上横向梁2-1和上纵向梁2-2上均设置长度标尺16的目的在于：使多个套管5在定位过程中的调整成为可视化、可量化的操作，在调整第一螺纹杆11在条形孔10内穿设位置时，不需要依靠经验或反复测量的方式，操作人员根据长度标尺16上的能够对第一螺纹杆11在条形孔10内穿设位置进行快速并准确的调整，使用效果好。

本实施例中，所述限位板17与所述上横向梁2-1相平行，所述限位板17的两端均设置有用于与上纵向梁2-2连接的U形卡。

本实施例中，通过在限位板17的两端均设置U形卡，U形卡与上纵向梁2-2连接，且限位板17与所述上横向梁2-1相平行，在采用限位板17检查多个套管5的安装高度时，只需要沿着上纵向梁2-2的长度方向滑动限位板17，当任意一个套管5的顶端高于限位板17时，则需要调整任意一个套管5的安装高度，必须保证多个套管5的安装高度相一致，操作简单。

本实施例中，所述导柱导套连接组件包括设置在所述下模架顶面上的导套9、设置在所述上模架底面上且与所述导套9相配合的导柱8，所述导套9和所述导柱8通过螺栓和螺母固定连接，所述导套9上沿着长度方向开设有多个供所述螺栓穿过的通孔。

本实施例中，通过在导套9上沿着长度方向开设多个供所述螺栓穿过的通孔，当需要改变上模架和上模架之间的垂直距离时，通过改变所述螺栓穿过的通孔的位置，能够改变导柱8伸入导套9内部的长度，从而改变上模架和上模架之间的垂直距离。

本实施例中，所述下横向梁1-1上成排设置有用于锁紧多个模板4的第二螺纹杆14和第二锁紧螺母15。

本实施例中，底板3固定安装在下模架上，而多个模板4通过第二螺纹杆14和第二锁紧螺母15可拆卸安装在下模架上，当成排套管组件中套管5的直径发生变化时，只需要拆卸并更换相对应的模板4即可，而不需要针对每一种成排套管组件加工制作预制模具，拓宽了本预制模具的应用范围，降低了成产成本。

本实施例中，所述圆形卡箍由两个对扣的半圆卡箍13组成，两个半圆卡箍13之间通过螺栓和螺母连接。

本实施例中，所述锁紧件为第三锁紧螺母22，所述中心杆21的一端固定安装在所述套管底板20的上表面，所述中心杆21的另一端设置有与所述第三锁紧螺母22相配合的外螺纹。

与现有技术中套管5定位、单个预埋的方式相比较，本实施例中，采用成排套管组件预制模具先将多个成排布设的套管5预制加工成如图1所示的成排套管组件，将所述成排套管组件转运至施工现场后，再采用成排套管组件预埋工装对所述成排套管组件进行预埋，能够保证多个套管5之间间距的准确性，能够保证多个套管5安装高度的一致性，能够保证多个套管5与所述用于成型混凝土墙或混凝土顶板的模板之间的垂直度，从而解决了管道与建筑之间、管道与管道之间、管道层与层竖向之间的精准定位的问题。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (8)

1.一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，该方法采用的模具为成排套管组件预制模具，所述成排套管组件预制模具包括模架和安装在所述模架上用于定位所述成排套管组件的定位机构，所述模架包括平行布设的下模架和上模架、以及用于连接所述下模架和所述上模架的导柱导套连接组件，所述定位机构包括水平安装在所述下模架上的模板组件和水平安装在所述上模架上的卡具组件，所述模板组件由底板(3)和多个安装在所述底板(3)上的模板(4)组成，所述模板(4)上均开设有套管定位孔，所述套管定位孔的直径与所述成排套管组件的套管(5)的外径相匹配，所述卡具组件包括多个成排布设在所述上模架上用于卡装所述成排套管组件的套管(5)的卡具，所述卡具包括圆形卡箍和两个对称安装在所述圆形卡箍径向方向上且与所述上模架连接的第一螺纹杆(11)，所述圆形卡箍的内径与所述成排套管组件的套管(5)的外径相匹配，所述上模架上开设有供所述第一螺纹杆(11)穿过的条形孔(10)，所述第一螺纹杆(11)穿过所述条形孔(10)通过第一锁紧螺母(12)固定，所述上模架上设置有用于限定所述成排套管组件高度的限位板(17)，其特征在于：该施工方法包括以下步骤：

步骤一：成排套管组件的预制加工：采用所述成排套管组件预制模具进行所述成排套管组件的预制加工，具体包括以下步骤：

步骤101、成排套管组件中多个套管的定位和锁紧：

将多个套管(5)分别插装在多个所述模板(4)上的套管定位孔内，之后，采用限位板(17)检查多个套管(5)的安装高度是否一致；将套管(5)的顶部套装在所述圆形卡箍内，之后，调整所述第一螺纹杆(11)在条形孔(10)内的锁紧位置，再采用第一锁紧螺母(12)将第一螺纹杆(11)锁紧在所述上模架上；

步骤102、成排套管组件中多个套管的连接：

在多个套管(5)的管壁外侧布设多个连接钢筋(6)，并将多个连接钢筋(6)与多个套管(5)的管壁外侧焊接为一体，完成所述成排套管组件的预制加工；

步骤二：成排套管组件的转运：拆除所述成排套管组件预制模具，将已预制加工完成的所述成排套管组件转运至施工现场；

步骤三：成排套管组件的预埋，具体包括以下步骤：

步骤301、在施工现场预埋所述成排套管组件，采用的工装为成排套管组件预埋工装，所述成排套管组件预埋工装包括连接板(18)、固定安装在所述连接板(18)上的套管盖板(19)和与所述套管盖板(19)平行布设的套管底板(20)，所述套管盖板(19)和套管底板(20)通过中心杆(21)连接，所述套管盖板(19)和套管底板(20)的数量均为多个，多个所述套管盖板(19)和多个所述套管底板(20)均与所述成排套管组件中多个套管(5)一一对应，所述套管底板(20)的直径等于所述套管(5)的内径，所述套管盖板(19)的直径不小于所述套管(5)的外径；具体包括以下步骤：

步骤3011、根据设计优化图纸，在已经铺设的用于成型混凝土墙或混凝土顶板的模板上定位多个成排布设的所述套管底板(20)的坐标，利用激光铅直仪测量套管底板(20)的垂直度，并采用自攻螺丝将多个成排布设的所述套管底板(20)一一固定在所述用于成型混凝土墙或混凝土顶板的模板上；

步骤3012、在每一个所述套管底板(20)的上表面均固定安装中心杆(21)，再将所述成排套管组件中多个套管(5)一一套装在相匹配的多个所述套管底板(20)上；

步骤3013、在所述成排套管组件中多个套管(5)的顶端一一覆盖相匹配的所述套管盖板(19)，使中心杆(21)穿过所述套管盖板(19)，采用锁紧件将所述套管盖板(19)压紧在套管(5)的顶端；

步骤3014、在多个套管盖板(19)的上表面安装连接板(18)，由连接板(18)将多个套管盖板(19)连接为一体；

步骤302、现场浇筑混凝土，形成混凝土墙或混凝土顶板，待所述混凝土墙或所述混凝土顶板凝固后，拆除所述用于成型混凝土墙或混凝土顶板的模板和所述成排套管组件预埋工装，完成所述成排套管组件的预埋。

2.按照权利要求1所述的一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，其特征在于：所述下模架和所述上模架均为矩形框架，所述下模架由两个相平行的下横向梁(1-1)和两个相平行的下纵向梁(1-2)组成，所述上模架由两个相平行的上横向梁(2-1)和两个相平行的上纵向梁(2-2)组成。

3.按照权利要求2所述的一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，其特征在于：所述条形孔(10)开设在所述上横向梁(2-1)的长度方向上，所述上横向梁(2-1)和上纵向梁(2-2)上均设置有长度标尺(16)。

4.按照权利要求2所述的一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，其特征在于：所述限位板(17)与所述上横向梁(2-1)相平行，所述限位板(17)的两端均设置有用于与上纵向梁(2-2)连接的U形卡。

5.按照权利要求1所述的一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，其特征在于：所述导柱导套连接组件包括设置在所述下模架顶面上的导套(9)、设置在所述上模架底面上且与所述导套(9)相配合的导柱(8)，所述导套(9)和所述导柱(8)通过螺栓和螺母固定连接，所述导套(9)上沿着长度方向开设有多个供所述螺栓穿过的通孔。

6.按照权利要求2所述的一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，其特征在于：所述下横向梁(1-1)上成排设置有用于锁紧多个模板(4)的第二螺纹杆(14)和第二锁紧螺母(15)。

7.按照权利要求1所述的一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，其特征在于：所述圆形卡箍由两个对扣的半圆卡箍(13)组成，两个半圆卡箍(13)之间通过螺栓和螺母连接。

8.按照权利要求1所述的一种成排套管组件预制加工及预埋的施工方法，其特征在于：所述锁紧件为第三锁紧螺母(22)，所述中心杆(21)的一端固定安装在所述套管底板(20)的上表面，所述中心杆(21)的另一端设置有与所述第三锁紧螺母(22)相配合的外螺纹。

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