CN108918229A - 用于焊接接头冲击试样定长及缺口定位的装置及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种用于焊接接头冲击试样定长的装置，包括定长夹具、切割夹具和直尺，切割夹具置于定长夹具内，定长夹具和切割夹具的夹紧板均为轴对称结构且对称轴重合，切割夹具的宽度小于定长夹具，定长夹具的一端设置有定长夹紧旋钮，切割夹具的一端设置有切割夹紧旋钮。该装置能够准确、批量进行焊接接头冲击试样不同冲击位置的缺口定位，根据定好的缺口位置快速、同时确定多个试样的长度加工线从而实现冲击试样快速批量定长，缺口加工完成后还能够核查其位置的正确性。

Description

用于焊接接头冲击试样定长及缺口定位的装置及方法
技术领域
本发明涉及一种用于焊接接头冲击试样定长及缺口定位的装置及缺口定位和试样定长的方法，属于材料测试试样加工领域。
背景技术
在金属焊接接头机械性能检测中，往往需要进行大量冲击试验，而焊接接头冲击位置较非焊接接头材料明显复杂多样，导致两者冲击试样加工流程明显不同。非焊接接头材料冲击试样是先加工完成试样长度，再找中心加工缺口，加工过程较为简单，容易实现批量快速加工。焊接接头需首先确定每组试样冲击缺口相对于焊缝的位置，再根据缺口位置确定试样长度，因缺口位置不能随意变动，所以一般需要依据每个试样缺口的实际位置来进行试样定长，这就导致焊接接头冲击试样加工过程繁琐、效率低，当焊接接头冲击试验量大时，更为明显。试样加工完成后也难以核查缺口位置的正确性。
发明内容
为了能够准确进行缺口定位及快速、同时对多个试样进行定长，从而实现批量加工，本发明提供了一种用于焊接接头冲击试样定长及缺口定位的装置和方法。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种用于焊接接头冲击试样定长及缺口定位的装置，其特征在于，包括定长夹具1、切割夹具4和直尺8，所述切割夹具4置于所述定长夹具1内，所述定长夹具1包括两端的定长夹紧板，所述切割夹具4包括两端的切割夹紧板，所述的定长夹紧板和所述的切割夹紧板均为轴对称结构且对称轴重合，对称轴与所述定长夹紧板内侧的交点为定长对中点2，对称轴与所述切割夹紧板内侧的交点为切割对中点5，所述切割夹具4的宽度小于所述定长夹具1的宽度，所述定长夹具的一端设置有定长夹紧旋钮3，所述切割夹具4的一端设置有切割夹紧旋钮6。
进一步的，所述定长夹具1的宽度为55mm。
进一步的，所述切割夹具4的宽度为30~40mm。
本发明还提供一种上述装置的使用方法，包括如下步骤：
步骤1：将每个样坯的两个相对面均腐蚀显示焊缝轮廓后分别标记缺口位置点；
步骤2：将数个已标记位置点的样坯排列放入所述切割夹具4，再将所述切割夹具4放入所述定长夹具1，然后通过所述直尺8辅助沿所述定长对中点2和所述切割对中点5排列，使每个样坯上标记的位置点、所述定长对中点2和所述切割对中点5位于同一直线上，然后分别将切割夹紧旋钮6和定长夹紧旋钮3旋紧，之后在各个样坯上均画出所述直线，在样坯上形成直线标记11，重复操作使得两个向对面均画有所述直线标记11；
步骤3：在每个样坯其余两个面中的任意一面上画出所述直线标记11的垂直线12，使得两条所述直线标记11和垂直线12位于同一平面；
步骤4：将直尺8靠着所述定长夹具1的一侧，沿直尺8在样坯上画出一侧的冲击试样定长线9，然后将直尺8靠着所述定长夹具1的另一侧重复操作，画出另一侧的冲击试样定长线9；
步骤5：旋松定长夹紧旋钮，将切割夹具4连同样坯一起从定长夹具1中取出，沿着样坯上所画出的两侧冲击试样定长线的外侧切除进行切割，保证试样长度在公差允许范围内；
步骤6：将步骤5中的正公差余量铣除；
步骤7：将冲击缺口拉床上拉刀中心线引至拉床夹紧块上形成拉刀刀口对中线10，将所述垂直线12与拉刀刀口对中线10对齐，加工冲击缺口；
步骤8：利用步骤2中所画的每个试样上的直线标记11检查缺口加工位置的正确性。
所述的正公差长度为2~4mm。
本发明的有益效果是能够准确、批量进行焊接接头冲击试样不同冲击位置的缺口定位，根据定好的缺口位置快速、同时确定多个试样的长度加工线从而实现冲击试样快速批量定长，缺口加工完成后还能够核查其位置的正确性。
附图说明
图1是本发明所述装置的使用状态结构示意图；
图2是本发明所述装置的结构示意图，其中直尺未在图中显示；
图3是利用切割夹具辅助试样定长示意图；
图4是冲击缺口准确位置加工示意图；
图5是冲击缺口位置核查示意图。
其中：1是定长夹具，2是定长对中点，3是定长夹紧旋钮，4是切割夹具，5是切割对中点，6是切割夹紧旋钮，7是样坯，8是直尺，9是冲击试样定长线，10是拉刀刀口对中线，11是直线标记，12是垂直线，13是焊缝轮廓线。
具体实施方式
以下结合实施例，对本发明的上述技术特征和优点做更详细的说明。
如图1-图4，一种用于焊接接头冲击试样定长的装置，其特征在于，包括定长夹具1、切割夹具4和直尺8，所述切割夹具4置于所述定长夹具1内，所述定长夹具1包括两端的定长夹紧板，所述切割夹具4包括两端的切割夹紧板，所述的定长夹紧板和所述的切割夹紧板均为轴对称结构且对称轴重合，对称轴与所述定长夹紧板内侧的交点为定长对中点2，对称轴与所述切割夹紧板内侧的交点为切割对中点5，所述切割夹具4的宽度小于所述定长夹具1的宽度，所述定长夹具的一端设置有定长夹紧旋钮3，所述切割夹具4的一端设置有切割夹紧旋钮6。
所述定长夹具1的宽度为55mm。
所述切割夹具4的宽度为30~40mm。
利用上述装置进行试样定长及缺口定位的实施方法，包括以下步骤：
步骤1：将每个样坯的两个相对面均腐蚀显示焊缝轮廓后分别标记缺口位置点；
步骤2：将数个已标记位置点的样坯排列放入所述切割夹具4，再将所述切割夹具4放入所述定长夹具1，然后通过所述直尺8辅助沿所述定长对中点2和所述切割对中点5排列，使每个样坯上标记的位置点、所述定长对中点2和所述切割对中点5位于同一直线上，然后分别将切割夹紧旋钮6和定长夹紧旋钮3旋紧，之后在各个样坯上均画出所述直线，在样坯上形成直线标记11，重复操作使得两个向对面均画有所述直线标记11；
步骤3：在每个样坯其余两个面中的任意一面上画出所述直线标记11的垂直线12，使得两条所述直线标记11和垂直线12位于同一平面；
步骤4：将直尺8靠着所述定长夹具1的一侧，沿直尺8在样坯上画出一侧的冲击试样定长线9，然后将直尺8靠着所述定长夹具1的另一侧重复操作，画出另一侧的冲击试样定长线9；
步骤5：旋松定长夹紧旋钮，将切割夹具4连同样坯一起从定长夹具1中取出，沿着样坯上所画出的两侧冲击试样定长线的外侧切除进行切割，保证试样长度在公差允许范围内；
步骤6：将步骤5中的正公差余量铣除；
步骤7：将冲击缺口拉床上拉刀中心线引至拉床夹紧块上形成拉刀刀口对中线10，将所述垂直线12与拉刀刀口对中线10对齐，加工冲击缺口；
步骤8：利用步骤2中所画的每个试样上的直线标记11检查缺口加工位置的正确性。
所述的正公差长度为2~4mm。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域技术人员对本发明的的技术方案作出的各种变形和改进，均应纳入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (5)

1.用于焊接接头冲击试样定长及缺口定位的装置，其特征在于，包括定长夹具（1）、切割夹具（4）和直尺（8），所述切割夹具（4）置于所述定长夹具（1）内，所述定长夹具（1）包括两端的定长夹紧板，所述切割夹具（4）包括两端的切割夹紧板，所述的定长夹紧板和所述的切割夹紧板均为轴对称结构且对称轴重合，对称轴与所述定长夹紧板内侧的交点为定长对中点（2），对称轴与所述切割夹紧板内侧的交点为切割对中点（5），所述切割夹具（4）的宽度小于所述定长夹具（1）的宽度，所述定长夹具的一端设置有定长夹紧旋钮（3），所述切割夹具（4）的一端设置有切割夹紧旋钮（6）。
2.根据权利要求1所述的用于焊接接头冲击试样定长及缺口定位的装置，其特征在于，所述定长夹具（1）的宽度为55mm。
3.根据权利要求1所述的用于焊接接头冲击试样定长及缺口定位的装置，其特征在于，所述切割夹具（4）的宽度为30~40mm。
4.用于焊接接头冲击试样定长及缺口定位的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：将每个样坯的两个相对面均腐蚀显示焊缝轮廓后分别标记缺口位置点；
步骤2：将数个已标记位置点的样坯排列放入所述切割夹具（4），再将所述切割夹具（4）放入所述定长夹具（1），然后通过所述直尺（8）辅助沿所述定长对中点（2）和所述切割对中点（5）排列，使每个样坯上标记的位置点、所述定长对中点（2）和所述切割对中点（5）位于同一直线上，然后分别将切割夹紧旋钮（6）和定长夹紧旋钮（3）旋紧，之后在各个样坯上均画出所述直线，在样坯上形成直线标记（11），重复操作使得两个向对面均画有所述直线标记（11）；
步骤3：在每个样坯其余两个面中的任意一面上画出所述直线标记（11）的垂直线（12），使得两条所述直线标记（11）和垂直线（12）位于同一平面；
步骤4：将直尺（8）靠着所述定长夹具（1）的一侧，沿直尺（8）在样坯上画出一侧的冲击试样定长线（9），然后将直尺（8）靠着所述定长夹具（1）的另一侧重复操作，画出另一侧的冲击试样定长线（9）；
步骤5：旋松定长夹紧旋钮，将切割夹具（4）连同样坯一起从定长夹具（1）中取出，沿着样坯上所画出的两侧冲击试样定长线的外侧切除进行切割，保证试样长度在公差允许范围内；
步骤6：将步骤5中的正公差余量铣除；
步骤7：将冲击缺口拉床上拉刀中心线引至拉床夹紧块上形成拉刀刀口对中线（10），将所述垂直线（12）与拉刀刀口对中线（10）对齐，加工冲击缺口；
步骤8：利用步骤2中所画的每个试样上的直线标记（11）检查缺口加工位置的正确性。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述的正公差长度为2~4mm。
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