CN108910451B - 一种载板循环式上料*** - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种载板循环式上料***，包括：电芯堆上料线、运料小车、夹料机构、运输磁线及控制台，所述运输磁线设置在所述电芯堆上料线及所述上料机构之间，所述运料小车沿所述运输磁线在所述电芯堆上料输送线及所述夹料机构之间来回运动，所述运料小车包括载料台及基座，所述运输磁线包括主运输磁线、第一副运输磁线、第二副运输磁线，所述第一副运输磁线的一端、所述第二副运输磁线的一端与所述主运输磁线的一端连接。本发明所述的一种载板循环式上料***，采用磁线及信号感应芯片，实现运料小车状态的精准控制，既保证了运输物料的准确性，又实现了无人化，大幅度提升了运输物料效率。

Description

一种载板循环式上料***

技术领域

本发明涉及一种汽车电池组装运输设备，具体是一种载板循环式上料***。

背景技术

汽车电池组装的过程中需要先将电池搬运上流水线，由流水线将电池运送到对应工位，存在以下问题：由于流水线机台众多，小车采用原始的通讯定位容易产生定位位置偏移，无法保证运输物料的准确性。

发明内容

本发明的目的是针对上述现状，提供一种载板循环式上料***。

本发明采用的技术方案为：一种载板循环式上料***，包括：电芯堆上料线、运料小车、上料机构、运输磁线及控制台，所述运输磁线设置在所述电芯堆上料线及所述上料机构之间，所述运料小车沿所述运输磁线在所述电芯堆上料线及所述上料机构之间来回运动，所述运料小车包括载料台及基座，所述载料台设置在所述基座上，所述基座的底部设有磁导航传感器、对齐磁传感器、信号感应器及车轮，所述上料机构包括第一夹料台及第二夹料台，所述运输磁线包括主运输磁线、第一副运输磁线、第二副运输磁线，所述第一副运输磁线的一端、所述第二副运输磁线的一端与所述主运输磁线的一端连接，所述第一夹料台、所述第二夹料台分别设置在所述第一副运输磁线及所述第二副运输磁线的另一端处，所述主运输磁线与所述电芯堆上料线对应处设有减速信号片，所述主运输磁线与所述第一副运输磁线、第二副运输磁线的连接处设有减速感应芯片、转弯感应芯片、加速感应芯片，所述主运输磁线对应所述电芯堆上料线的位置处设有上料停止感应芯片，所述第一副运输磁线对应所述第一夹料台的位置处设有第一夹料停止感应芯片，所述第二副运输磁线对应所述第二夹料台的位置处设有第二夹料停止感应芯片，所述控制台与所述减速感应芯片、所述转弯感应芯片、所述加速感应芯片、所述上料停止感应芯片、所述第一夹料停止感应芯片、所述第二夹料停止感应芯片连接。

本发明的效果是：本发明所述的一种载板循环式上料***，采用磁线及信号感应芯片，实现运料小车状态的精准控制，既保证了运输物料的准确性，又实现了无人化，大幅度提升了运输物料效率。

附图说明

图1所示为本发明提供的一种载板循环式上料***的结构示意图；

图2所示为图1中运料小车的俯视示意图；

图3所示为图1中运料小车的主视示意图；

图4所示为图1中电芯堆上料线的结构示意图；

图5所示为图1中电芯堆上料线的俯视示意图；

图6所示为图1中电芯堆上料线的截面示意图；

图7所示为图2中挡料机构的结构示意图；

图8所示为支撑底座内各模块的连接结构示意图；

图9所示为图1中载板回收线的结构示意图；

图10所示为图1中载板回收线的俯视示意图；

图11所示为图1中载板回收线的截面示意图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

下面结合附图介绍本发明的电芯堆上料线：

请参阅图1至图11，为本发明提供的一种载板循环式上料***，其包括：电芯堆上料线1、运料小车2、上料机构3、运输磁线4、控制台及载板回收线5，所述运输磁线4设置在所述电芯堆上料线1、所述上料机构3及所述载板回收线5之间，所述运料小车2沿所述运输磁线4在所述电芯堆上料线1、所述上料机构3及所述载板回收线5之间来回运动，所述载板回收线5与所述电芯堆上料线1平行。

电芯堆上料线1，包括：基座11、至少两个首尾连接的输送机构12，所述输送机构12设置在所述基座11上。

所述基座11包括辊筒座111、支撑底座112及挡料机构113，所述辊筒座111及所述挡料机构113设置在所述支撑底座112上。

所述输送机构12包括若干辊筒121、进料感应装置122、出料感应装置123、链条124、电机125及限位装置126；所述电机125设置在所述支撑底座112内，所述若干辊筒121依次排列形成输送线，所述辊筒121的两端设置在所述辊筒座111内，所述辊筒121的一端上设有齿轮，所述链条124套设在所述辊筒121的一齿轮及所述电机125的动力输出端上，所述进料感应装置122、所述出料感应装置123设置在所述辊筒座111上，所述进料感应装置122与所述输送线的进料端对应，所述出料感应装置123与所述输送线的出料端对应。

所述限位装置126包括限位板1261及限位气缸1262，所述限位气缸1262设置在所述辊筒座111的侧壁上，所述限位气缸1262的伸缩端与所述限位板1261固定，所述限位板1261的下端面与所述输送线接触。

所述进料感应装置122包括保护壳1221、滑动杆1222、滑动器1223、传感器1224，所述保护壳1221设置在所述所述辊筒座111上，所述滑动杆1222设置在所述保护壳1221内，所述滑动器1223套设在所述滑动杆1222上，并可沿所述滑动杆1222滑动，所述传感器1224设置在所述滑动器1223上。

所述进料感应装置122用于感应所述输送线的上料状态。

所述出料感应装置123的结构与所述进料感应装置122的结构相同，所述出料感应装置123用于感应所述输送线的出料状态。

所述挡料机构113包括档料底板1131、档料支撑架1132、档料气缸1133及档料板1134，所述档料底板1131设置在所述支撑底座112上，所述档料支撑架1132竖直设立在所述档料底板1131上，所述档料板1134的中部与所述档料支撑架1132远离所述档料底板1131的一端铰接，所述档料气缸1133设置在所述档料底板1131上且所述档料气缸1133的伸缩端与所述档料板1134的一端连接。

所述挡料机构113位于所述输送线的输出端的最后两个辊筒121之间，所述档料气缸1133的伸缩端与所述档料板1134靠近所述第三输送线的输出端的最后一个辊筒121的一端连接。当所述档料板1134处于水平状态时，所述档料板1134所在水平面低于所述辊筒121所在水平面。

所述支撑底座112还包括一单片机1121、数据转换模块1122、马达芯片1123、供电模块1124，所述数据转换模块1122与所述进料感应装置122、所述出料感应装置123连接，所述单片机1121与所述数据转换模块1122、所述马达芯片1123连接，所述马达芯片1123与所述电机125连接，所述供电模块1124与所述单片机121连接。

所述单片机121的型号为AT89S51。

所述马达芯片1123为CMO825。

所述数据转换模块1122的型号为ADC0809。

载板回收线5，包括：底座51、至少两个首尾连接的回收机构52，所述回收机构52设置在所述底座51上。

所述底座51包括辊筒底座511、支撑底座512，所述辊筒底座511设置在所述支撑底座512上。

所述回收机构52包括若干回收辊筒521、进板感应装置522、出板感应装置523、回收链条524、回收电机525及回收限位装置526；所述回收电机525设置在所述支撑底座512内，所述若干回收辊筒521依次排列形成回收线，所述回收辊筒521的两端设置在所述辊筒底座511内，所述回收辊筒521的一端上设有齿轮，所述回收链条524套设在所述回收辊筒521的一齿轮及所述回收电机525的动力输出端上，所述进板感应装置522、所述出板感应装置523设置在所述辊筒底座511上，所述进板感应装置522与所述回收线的进料端对应，所述出板感应装置523与所述回收线的出料端对应。

所述回收限位装置526包括回收限位板5261及回收限位气缸5262，所述回收限位气缸5262设置在所述辊筒底座511的侧壁上，所述回收限位气缸5262的伸缩端与所述回收限位板5261固定，所述回收限位板5261的下端面与所述回收线接触。

所述进板感应装置522包括回收保护壳5221、回收滑动杆5222、回收滑动器5223、回收传感器5224，所述回收保护壳5221设置在所述所述辊筒底座511上，所述回收滑动杆5222设置在所述回收保护壳5221内，所述回收滑动器5223套设在所述回收滑动杆5222上，并可沿所述回收滑动杆5222滑动，所述回收传感器5224设置在所述回收滑动器5223上。

所述进板感应装置522用于感应所述回收线是否有载板进入。

所述出板感应装置523的结构与所述进板感应装置522的结构相同，所述出板感应装置523用于感应所述回收线是否有载板送出。

所述支撑底座512还包括一回收单片机、回收数据转换模块、回收马达芯片、回收供电模块，所述回收数据转换模块与所述进板感应装置522、所述出板感应装置523连接，所述回收单片机与所述回收数据转换模块、所述回收马达芯片连接，所述回收马达芯片与所述回收电机525连接，所述回收供电模块与所述回收单片机连接。

所述回收单片机的型号为AT89S51。

所述回收马达芯片为CMO825。

所述回收数据转换模块的型号为ADC0809。

所述运料小车2包括载料台21及基座22，所述载料台21设置在所述基座22上。

所述载料台21包括运料小车输送线211及运料小车挡料机构212，两个所述运料小车挡料机构212设置在所述运料小车输送线211的两端，所述基座22的底部设有磁导航传感器221、对齐磁传感器222、信号感应器223及车轮224。

所述载料台21内设有中央控制器、驱动电机及供电电池，所述供电电池与所述中央控制器、所述驱动电机连接，所述磁导航传感器221、所述对齐磁传感器222、所述信号感应器223及所述驱动电机与所述中央控制器连接，所述驱动电机与所述车轮224连接。

所述上料机构3包括第一夹料台31及第二夹料台32。

所述运输磁线4包括主运输磁线41、第一副运输磁线42、第二副运输磁线43、上料线对齐磁贴片44、第一夹料台对齐磁贴片、第二夹料台对齐磁贴片46及回收线对齐磁贴片47，所述第一副运输磁线42的一端、所述第二副运输磁线43的一端与所述主运输磁线41的一端连接，所述第一夹料台31、所述第二夹料台32分别设置在所述第一副运输磁线42及所述第二副运输磁线43的另一端处，所述第一夹料台对齐磁贴片45设置在所述第一夹料台31处，所述第二夹料台对齐磁贴片46设置在所述第二夹料台32处，所述回收线对齐磁贴片47设置在所述载板回收线5处，所述电芯堆上料线1设置在所述主运输磁线41的另一端，所述上料线对齐磁贴片44设置在所述电芯堆上料线1处。

所述运料小车2的磁导航传感器221始终位于所述运输磁线4上方。

所述主运输磁线41、所述第一副运输磁线42、所述第二副运输磁线43、所述上料线对齐磁贴片44、所述第一夹料台对齐磁贴片45及所述第二夹料台对齐磁贴片46具有磁性。

所述第一副运输磁线42与所述主运输磁线41连成一条直线。

所述主运输磁线41与所述第一副运输磁线42、第二副运输磁线43的连接处设有减速感应芯片411、转弯感应芯片412、加速感应芯片413，所述主运输磁线41对应所述电芯堆上料线1的位置处设有上料停止感应芯片414，所述第一副运输磁线42对应所述第一夹料台31的位置处设有第一夹料停止感应芯片421，所述第二副运输磁线43对应所述第二夹料台32的位置处设有第二夹料停止感应芯片431，所述主运输磁线41与所述载板回收线5对应处设有回收停止感应芯片415。

所述减速感应芯片411靠近所述主运输磁线41与所述第一副运输磁线42、第二副运输磁线43的连接处，所述加速感应芯片413远离所述主运输磁线41与所述第一副运输磁线42、第二副运输磁线43的连接处，所述转弯感应芯片412位于所述减速感应芯片411及所述加速感应芯片413之间。

所述加速感应芯片413用于发射加速的感应信号。

所述减速感应芯片411用于发射减速的感应信号。

所述转弯感应芯片412用于发射转弯的感应信号。

所述上料停止感应芯片414用于发射停止的感应信号。

所述回收停止感应芯片415用于发射停止的感应信号。

所述第一夹料停止感应芯片421用于发射停止的感应信号。

所述第二夹料停止感应芯片431用于发射停止的感应信号。

所述对齐磁传感器222用于感应所述上料线对齐磁贴片44、所述第一夹料台对齐磁贴片45及所述第二夹料台对齐磁贴片46。

所述信号感应器223用于感应所述减速感应芯片411、所述转弯感应芯片412、所述加速感应芯片413、所述上料停止感应芯片414、所述第一夹料停止感应芯片421及所述第二夹料停止感应芯片431发射的信号。

所述控制台与所述减速感应芯片411、所述转弯感应芯片412、所述加速感应芯片413、所述上料停止感应芯片414、所述回收停止感应芯片415、所述第一夹料停止感应芯片421、所述第二夹料停止感应芯片431连接，为所述减速感应芯片411、所述转弯感应芯片412、所述加速感应芯片413、所述上料停止感应芯片414、所述回收停止感应芯片415、所述第一夹料停止感应芯片421、所述第二夹料停止感应芯片431供电并控制所述减速感应芯片411、所述转弯感应芯片412、所述加速感应芯片413、所述上料停止感应芯片414、所述回收停止感应芯片415、所述第一夹料停止感应芯片421、所述第二夹料停止感应芯片431的工作状态。

使用本载板循环式上料***时，运料小车2沿主运输磁线41运动到所述电芯堆上料线1处，所述控制台控制所述上料停止感应芯片414工作，所述运料小车2的信号感应器223感应到停止信号，运料小车2将停止，所述对齐磁传感器222通过感应上料线对齐磁贴片44使运料小车2小幅度移动使运料小车2与电芯堆上料线1对齐，电芯堆上料线1将物料上到所述运料小车2上，运料小车2上完料后继续沿主运输磁线41运动，所述控制台根据所述第一夹料台31及所述第二夹料台32的空闲情况控制所述减速感应芯片411、所述转弯感应芯片412、所述加速感应芯片413的工作状态。

若第一夹料台31空闲，则控制台控制所述加速感应芯片413工作，所述运料小车2感应到加速的信号就加速直行，由此行驶上第一副运输磁线42，运行到靠近所述第一夹料台31时，所述控制台控制所述第一夹料停止感应芯片421工作，所述运料小车2感应到停止信号制动，所述对齐磁传感器222通过感应所述第一夹料台对齐磁贴片45使运料小车2与第一夹料台31对齐并完成夹料。

若第二夹料台32空闲，则控制台控制所述减速感应芯片411及所述转弯感应芯片412工作，所述运料小车2先后感应到减速信号和转弯信号，由此行驶上第二副运输磁线43，运行到靠近所述第二夹料台32时，所述控制台控制所述第二夹料停止感应芯片431工作，所述运料小车2感应到停止信号制动，所述对齐磁传感器222通过感应所述第二夹料台对齐磁贴片46使运料小车2与第二夹料台32对齐并完成夹料。

上完料后，第一夹料台31或第二夹料台32将运料运料用的载板放置回所述运料小车2，所述运料小车2沿运输磁线4反回，所述控制台控制所述载板回收线5处的回收停止感应芯片415工作，所述运料小车2感应到停止信号制动，所述对齐磁传感器222通过感应所述回收线对齐磁贴片47使运料小车2与载板回收线5对齐并完成载板送到载板回收线5上。

本发明所述的一种载板循环式上料***，采用磁线及信号感应芯片，实现运料小车状态的精准控制，既保证了运输物料的准确性，又实现了无人化，大幅度提升了运输物料效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种载板循环式上料***，其特征在于，包括电芯堆上料线、运料小车、上料机构、运输磁线、控制台及载板回收线，所述运输磁线设置在所述电芯堆上料线、所述上料机构及所述载板回收线之间，所述运料小车沿所述运输磁线在所述电芯堆上料线、所述上料机构及所述载板回收线之间来回运动，所述载板回收线与所述电芯堆上料线平行，所述运料小车包括载料台及基座，所述载料台设置在所述基座上，所述基座的底部设有磁导航传感器、对齐磁传感器、信号感应器及车轮，所述上料机构包括第一夹料台及第二夹料台，所述运输磁线包括主运输磁线、第一副运输磁线、第二副运输磁线，所述第一副运输磁线的一端、所述第二副运输磁线的一端与所述主运输磁线的一端连接，所述第一夹料台、所述第二夹料台分别设置在所述第一副运输磁线及所述第二副运输磁线的另一端处，所述主运输磁线与所述电芯堆上料线对应处设有减速信号片，所述主运输磁线与所述第一副运输磁线、第二副运输磁线的连接处设有减速感应芯片、转弯感应芯片、加速感应芯片，所述主运输磁线对应所述电芯堆上料线的位置处设有上料停止感应芯片，所述第一副运输磁线对应所述第一夹料台的位置处设有第一夹料停止感应芯片，所述第二副运输磁线对应所述第二夹料台的位置处设有第二夹料停止感应芯片，所述主运输磁线与所述载板回收线对应处设有回收停止感应芯片，所述控制台与所述减速感应芯片、所述转弯感应芯片、所述加速感应芯片、所述上料停止感应芯片、所述第一夹料停止感应芯片、所述第二夹料停止感应芯片及所述回收停止感应芯片连接。

2.如权利要求1所述的载板循环式上料***，其特征在于，所述运输磁线还包括上料线对齐磁贴片、回收线对齐磁贴片、第一夹料台对齐磁贴片及第二夹料台对齐磁贴片，所述第一夹料台对齐磁贴片设置在所述第一夹料台处，所述第二夹料台对齐磁贴片设置在所述第二夹料台处，所述回收线对齐磁贴片设置在所述载板回收线处，所述电芯堆上料线设置在所述主运输磁线的另一端，所述上料线对齐磁贴片设置在所述电芯堆上料线处。

3.如权利要求2所述的载板循环式上料***，其特征在于，所述第一副运输磁线与所述主运输磁线连成一条直线。

4.如权利要求3所述的载板循环式上料***，其特征在于，所述减速感应芯片靠近所述主运输磁线与所述第一副运输磁线、第二副运输磁线的连接处，所述加速感应芯片远离所述主运输磁线与所述第一副运输磁线、第二副运输磁线的连接处，所述转弯感应芯片位于所述减速感应芯片及所述加速感应芯片之间。

5.如权利要求4所述的载板循环式上料***，其特征在于，所述电芯堆上料线包括：基座、至少两个首位连接的输送机构，所述输送机构设置在所述基座上，所述基座包括辊筒座、支撑底座及挡料机构，所述辊筒座及所述挡料机构设置在所述支撑底座上。

6.如权利要求5所述的载板循环式上料***，其特征在于，所述载板回收线包括底座、至少两个首位连接的回收机构，所述回收机构设置在所述底座上，所述底座包括辊筒底座、支撑底座，所述辊筒底座设置在所述支撑底座上。

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