CN1088634C - 汽车后桥壳液压胀形的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车后桥壳液压胀形的工艺方法,它是使用液压缩径装置、液压胀形装置,将经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体按工件尺寸要求切割,并于切割平面上焊接法兰盘,再于法兰盘上均匀钻孔,以备与桥壳盖联接,端联接盘焊接于桥壳体两端,采用经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体切割、焊接法兰盘,使壳体壁厚均匀、光滑,保证汽车装配要求,省时、省力、省材,效率高而成本低。
Description
本发明涉及一种汽车后桥壳液压胀形的工艺方法,属于机械领域。
目前,国内汽车制造厂家的各种轻型汽车均采用板料冲压、拼接焊接成型后桥壳,虽然能满足汽车装配要求,但存在零件质量差、耗费能源多、原材料利用率低、生产效率不高、工人劳动强度大、工件生产成本高、电焊污染环境,一句话,工艺方法落后陈旧,与国际先进水平相比差距很大。
本发明针对上述问题,提供一种可克服以上诸多缺点的、无需冲压、焊接,整体成型的汽车后桥壳液压胀形的工艺方法。
本发明的技术方案是按如下方式完成的:
首先,为完成本技术方案需采用两套装置:缩径装置及胀形装置,其中缩径装置由推进油缸、顶出油缸构成,其特征在于:在缩径导向套的两端放入左右两个缩径胎,推进油缸、顶出油缸分别作用在缩径胎和进行缩径坯料管上;胀形装置由左右密封油缸,左右推进油缸,及增压***构成,其特征在于:导向套内放入对称拼块滑动模,模中间设有中间控制环,模两端为密封环,左右推进油缸,作用在模两端密封环上,增压***所提供增压油沿轴线右侧箭头所指方向进入胀形坯料管内。
其次,该发明采用如下工艺方法:
1、缩径工艺过程:
①毛坯管下料;
②将毛坯管料放入缩径导向套中;
③在缩径导向套中的毛坯管料两端放入左右两个缩径胎;
④启动推进油缸,推进到工艺要求尺寸退回原位;
⑤启动顶出油缸,将已缩径完的坯料管顶出,第一次缩径结束;
⑥更换缩径胎,重复上述进行第二次缩径,一般规格的后桥壳体不大于3次缩径。
2、胀形工艺过程:
①将已缩径的坯料管放入滑动模具中;
②启动左右密封油缸,使坯料管处于良好密封状态,密封力为(15-25)×104N;
③启动增压***,按图中轴线右侧箭头所指方向向胀形坯料管注入高压油,当压力升到初始胀形压时,初始胀形压力为(1.9-4.9)×107Pa,启动左右推进油缸,按规定的轴向压力(80-250)×104N和速度0.1-12mm/秒作用在密封环上,挤压左右滑动模,左右滑动模在压力作用下沿导向套向中间移动;
④当左右滑动模与中间控制环接触前(间隙不大于1.5壁厚)第一次胀形结束;
⑤换上新的滑动模和中间控制环重复上述过程;
⑥无中间控制环重复上述工艺,为防止模具受胀浮动,采用夹紧力为(300-800)×104N,最终压力达(0.9-15)×107Pa,全部胀形结束,获得合格的后桥壳体。
3、将经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体按工件尺寸要求切割,并于切割平面上焊接法兰盘,再于法兰盘上均匀钻孔,以备与桥壳盖联接,端联接盘焊接于桥壳体两端组成后桥壳总成。
本发明由于采用液压胀形新工艺取代传统板材冲压、拼接焊接成型方法,使后桥壳体不再采用焊接成型,壳体壁厚均匀、光滑,保证汽车装配要求,省时、省力、省材,效率高而成本低。
实施例:
图1为本发明缩径装置图
图2为本发明胀形装置图
图3为图2的A-A向剖视图
图4为本发明产品整体结构图
图5为本发明产品局部剖视图
参照附图1、2,首先,为完成本技术方案需采用两套装置:缩径装置及胀形装置,其中缩径装置由推进油缸[1]、顶出油缸[6]构成,其特征在于:在缩径导向套[4]的两端放入左右两个缩径胎[2]、[5],推进油缸[1]、顶出油缸[6]分别作用在缩径胎和进行缩径坯料管[3]上;胀形装置由左右密封油缸[7]、[7'],左右推进油缸[8]、[8],及增压***构成,其特征在于:导向套[10]内放入对称拼块滑动模[11],模中间设有中间控制环[12],模两端为密封环[9]、[9],左右推进油缸[8]、[8],作用在模两端密封环[9]、[9]上,增压***所提供增压油沿轴线右侧箭头[14]所指方向进入胀形坯料管[13]内。
其次,该发明采用如下工艺方法:
参照附图1,
1、缩径工艺过程:
①毛坯管下料;
②将毛坯管料[3]放入缩径导向套[4]中;
③在缩径导向套中的毛坯管料两端放入左右两个缩径胎[2]、[5];
④启动推进油缸[1],推进到工艺要求尺寸退回原位;
⑤启动顶出油缸[6],将已缩径完的坯料管顶出,第一次缩径结束;
⑥更换缩径胎,重复上述进行第二次缩径,一般规格的后桥壳体不大于3次缩径。
参照附图2、3,
2、胀形工艺过程:
①将已缩径的坯料管放入滑动模具中;
②启动左右密封油缸[7]、[7'],使坯料管处于良好密封状态,密封力为20×104N;
③启动增压***,按图中轴线右侧箭头[14]所指方向向胀形坯料管[13]注入高压油,当压力升到初始胀形压时,初始胀形压力为3×107Pa,启动左右推进油缸[8]、[8'],按规定的轴向压力150×104N和速度0.6mm/秒作用在密封环[9]、[9']上,挤压左右滑动模[11],左右滑动模[11]在压力作用下沿导向套[10]向中间移动;
④当左右滑动模[11]与中间控制环[12]接触前(间隙等于壁厚)第一次胀形结束;
⑤换上新的滑动模和中间控制环重复上述过程;
⑥无中间控制环重复上述工艺,为防止模具受胀浮动,采用夹紧力为500×104N,最终压力达10×107Pa,全部胀形结束,获得合格的后桥壳体。
参照附图4、5,
3、将经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体[15]按工件尺寸要求切割,并于切割平面上焊接法兰盘[16],再于法兰盘上均匀钻孔[17],以备与桥壳盖联接,端联接盘[18]焊接于桥壳体两端组成后桥壳总成。
Claims (2)
1、一种汽车后桥壳液压胀形的新工艺方法,其特征在于:为完成本技术方案需采用两套装置:A.缩径装置,B.胀形装置,
A.缩径装置:在缩径导向套[4]的两端放入左右两个缩径胎[2]、[5],推进油缸[1]、顶出油缸[6]分别作用在缩径胎和进行缩径之坯料管[3]上;
B.胀形装置:导向套[10]内放入对称拼块滑动模[11]模中间设有中间控制环[12],模两端为密封环[9]、[9'],左右密封油缸[7]、[7']与推进油缸[8]、[8′]作用在模两端密封环上,增压***之增压油沿轴线右侧箭头[14]所指方向进入胀形之坯料管[13]内。
2、一种汽车后桥壳液压胀形的新工艺方法,其特征在于:该发明采用如下工艺:
(1)、缩径工艺过程:
①毛坯管下料;
②将毛坯管料[3]放入缩径导向套[4]中;
③在缩径导向套中的毛坯管料两端放入左右两个缩径胎[2]、[5];
④启动推进缸[1],推进到工艺要求尺寸退回原位;
⑤启动顶出油缸[6],将已缩径完的坯料管顶出,第一次缩径结束;
⑥更换缩径胎,重复上述过程,进行第二次缩径,一般规格的后桥壳体不大于三次缩径。
(2)、胀形工艺过程:
①将已缩径的坯料管放入滑动模具中;
②启动左右密封油缸[7]、[7'],使坯料管处于良好密封状态,密封力为(15-25)×104N;
③启动增压***,按图中轴线右侧箭头14所指方向,向胀形之坯料管[13]注入高压油,当压力升到初始胀形压时,初始胀形压力为(1.9-4.9)×107pa,启动左右推进油缸[8]、[8'],按规定的轴向压力(80-250)×104N和速度0.1-12mm/秒作用在密封环[9]、[9']上,挤压左右滑动模[11],左右滑动模[11]在压力作用下沿导向套[10]向中间移动;
④当左右滑动模[11]与中间控制环[12]接触前(间隙不大于1.5壁厚),第一次胀形结束;
⑤换上新的滑动模和中间控制环重复上述过程;
⑥无中间控制环重复上述工艺,为防止模具受胀浮动,采用夹紧力为(300-800)×104N,最终压力达(0.9-15)×107pa,全部胀形结束,获得合格的后桥壳体。
(3)、将经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体[15]按工件尺寸要求切割,并于切割平面上焊接法兰盘[16],再于法兰盘上均匀钻孔[17],以备与桥壳盖联接,端联接盘[18]焊接于桥壳体两端组成后桥壳总成。
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