CN108856624A - 一种模锻热锻件顶出油缸 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及热锻件顶出油缸技术领域，具体涉及一种模锻热锻件顶出油缸。包括顶出油缸Ⅰ和顶出油缸Ⅱ；顶出油缸Ⅰ包括缸体Ⅰ和活塞杆Ⅰ，活塞杆Ⅰ设置在缸体Ⅰ内；活塞杆Ⅰ内设置有空腔，空腔为缸体Ⅱ，缸体Ⅱ内设置有活塞杆Ⅱ；缸体Ⅰ下部设置有油口Ⅰ，缸体Ⅰ上部设置有油口Ⅱ，活塞杆Ⅰ上部设置有油口Ⅲ；活塞杆底部中心设置有圆孔。本发明通过大直径油缸把模具内热锻件移动一段距离后，再用小直径油缸快速顶出模具内的热锻件。
Description
技术领域
本发明涉及热锻件顶出油缸技术领域，具体涉及一种模锻热锻件顶出油缸。
背景技术
在锻造工业领域模锻生产中，锻压设备打击后热锻件从模具内顶出。
当前锻造生产厂大部分配置气缸顶料，但是气缸顶力小，当新的模具开始使用时，因热锻模表面粗糙热锻件出模具力大，热锻模具内的热锻件顶不出来，造成模具硬度降低，影响锻造模具寿命和锻造生产效率。且由于气缸自身特点（开始气缸快速接接近模腔内锻件，顶力从小到大；当气缸突然受力小时（锻件顶出），气缸活塞杆快速移动），开始顶不动热锻件，当顶出锻件时，锻件快速弹出热锻模，不安全。
采用普通油缸顶料生产过程中动力消耗大，由于锻造生产中，一台锻压设备不止锻造一种热锻件，如果满足顶力大的热锻件，需要配置大直径的油缸和大的泵站。当锻造顶力小的热锻件时，显的热锻件出模慢了，锻造生产效率低。泵站设备投资大，耗电量大。
发明内容
本发明的目的在于解决现有的气缸顶力小不安全、普通油缸顶料出模慢生产效率低的问题而提供一种模锻热锻件顶出油缸，其取得的优点为用大直径油缸把模具内热锻件移动一段距离后，再用小直径油缸快速顶出模具内的热锻件。
本发明的技术方案如下：
一种模锻热锻件顶出油缸，其特征在于：包括顶出油缸Ⅰ和顶出油缸Ⅱ；
所述顶出油缸Ⅰ包括缸体Ⅰ和活塞杆Ⅰ，所述活塞杆Ⅰ设置在缸体Ⅰ内；
所述活塞杆Ⅰ内设置有空腔，所述空腔为缸体Ⅱ，所述缸体Ⅱ内设置有活塞杆Ⅱ；
所述缸体Ⅰ下部设置有油口Ⅰ，所述缸体Ⅰ上部设置有油口Ⅱ，所述活塞杆Ⅰ上部设置有油口Ⅲ；
所述活塞杆Ⅰ底部中心设置有圆孔。
作为优选，所述活塞杆Ⅰ与活塞杆Ⅱ均在同一方向实现位移，所述活塞杆Ⅱ设置在活塞杆Ⅰ内部，所述活塞杆Ⅰ与活塞杆Ⅱ之间的缝隙为一个密封件规格。
作为优选，所述活塞杆Ⅰ设置在缸体Ⅰ内，所述活塞杆Ⅰ与缸体Ⅰ之间的缝隙为一个密封件规格。
作为优选，所述缸体Ⅰ上部设置有限制活塞杆Ⅰ行程的限位卡Ⅰ，所述活塞杆Ⅰ内的缸体Ⅱ设置有限制活塞杆Ⅱ行程的限位卡Ⅱ。
作为优选，所述油口Ⅰ、油口Ⅱ和油口Ⅲ上分别设置有换向阀，油口Ⅰ、油口Ⅱ和油口Ⅲ分别通过输油管与外部的液压泵连通。
作为优选，所述缸体Ⅰ直径为根据热锻件顶出最大力设置的大油缸直径，所述缸体Ⅱ直径为根据热锻件重量的5-15倍设置的油缸直径。
工作过程：顶出油缸处在原位，压力机打击热锻件后，高压油从油口Ⅰ进入，油口Ⅱ出油，活塞杆Ⅰ移动，移动到缸体Ⅰ的限位卡Ⅰ，活塞杆Ⅰ停止移动（此时热锻件已经离开模具表面），油口Ⅰ继续进油，油从圆孔进入缸体Ⅱ，高压油把活塞杆Ⅱ推动，活塞杆Ⅱ把热锻件顶出热锻模。热锻件离开模具后，高压油同时从油口Ⅱ和油口Ⅲ进油，从油口Ⅰ出油，油缸快速回原位。
本发明的有益效果：
本发明是设计合理，构思新颖，使用方便快捷安全。
本申请通过采用大的顶力让热锻件离开热锻模表面后，再用小的顶力把热锻件从热锻模中快速顶出；热锻件离开热锻模后，油缸再快速回到原位，提高锻造生产效率。减少高压气体的噪音，减少泵站设备投资，降低用电量。
在1600吨摩擦压力机锻造生产线上使用此本申请的油缸，锻造生产效率提高15%，模具寿命提高12%，设备动力电降低0.8%。
此外，本发明方法原理可靠，步骤简单，具有非常广泛的应用前景。
由此可见，本发明与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。
附图说明
图1为本发明的剖面结构示意图。
其中，1-缸体Ⅰ，2-活塞杆Ⅰ，3-缸体Ⅱ，4-活塞杆Ⅱ，5-油口Ⅰ，6-油口Ⅱ，7-油口Ⅲ，8-圆孔，9-限位卡Ⅰ，10-限位卡Ⅱ。
具体实施方式
实施例1：
1600吨摩擦压力机闭式锻造5号输出轴锻件，锻件重量36.5kg，热锻件顶出力20吨，顶出热锻件行程150mm。
一种模锻热锻件顶出油缸，包括顶出油缸Ⅰ和顶出油缸Ⅱ；顶出油缸Ⅰ包括内壁直径为200mm的缸体Ⅰ1和直径为180mm的活塞杆Ⅰ2，活塞杆Ⅰ2设置在缸体Ⅰ1内；活塞杆Ⅰ2内设置有空腔，空腔为直径为80mm的缸体Ⅱ3，缸体Ⅱ3内设置有直径为为63mm的活塞杆Ⅱ4；缸体Ⅰ1下部设置有油口Ⅰ5，缸体Ⅰ1上部设置有油口Ⅱ6，活塞杆Ⅰ2上部设置有油口Ⅲ7；活塞杆Ⅰ底部中心设置有圆孔8。活塞杆Ⅰ2与活塞杆Ⅱ4均在同一方向实现位移，活塞杆Ⅱ4设置在活塞杆Ⅰ2内部，活塞杆Ⅰ2与活塞杆Ⅱ4之间的缝隙为一个密封件规格。活塞杆Ⅰ2设置在缸体Ⅰ1内，活塞杆Ⅰ2与缸体Ⅰ1之间的缝隙为一个密封件规格。缸体Ⅰ1上部设置有限制活塞杆Ⅰ2行程的限位卡Ⅰ9，活塞杆Ⅰ2内的缸体Ⅱ3设置有限制活塞杆Ⅱ4行程的限位卡Ⅱ10。油口Ⅰ5、油口Ⅱ6和油口Ⅲ7上分别设置有换向阀，油口Ⅰ5、油口Ⅱ6和油口Ⅲ7分别通过输油管与外部的液压泵连通。
工作过程：
顶出油缸处在原位，压力机打击热锻件后，高压油从油口Ⅰ5进入，油口Ⅱ6出油，直径为180mm活塞杆Ⅰ2移动，移动30毫米后移动到缸体Ⅰ1的限位卡Ⅰ9（油缸行程30毫米），活塞杆Ⅰ2停止移动（此时热锻件已经离开模具表面），油口Ⅰ5继续进油，油从直径为30mm的圆孔8进入缸体Ⅱ3，高压油把直径为80mm的活塞杆Ⅱ4推动，活塞杆Ⅱ4推动推动120mm达到缸体Ⅱ的限位卡Ⅱ10，活塞杆Ⅱ4把热锻件顶出热锻模。热锻件离开模具后，高压油同时从油口Ⅱ6和油口Ⅲ7进油，从油口Ⅰ5出油，油缸快速回原位。
在1600吨摩擦压力机锻造生产线上使用此本申请的油缸，锻造生产效率提高15%，模具寿命提高12%，设备动力电降低0.8%。
实施例2：
2500吨热模锻压力机锻造农用车半轴锻件，锻件重量5.5kg，热锻件顶出力5吨，顶出热锻件行程50mm。
设计缸体Ⅰ的直径为100mm，活塞杆Ⅰ的直径为90mm；设计缸体Ⅱ的直径为50mm，活塞杆Ⅱ的直径为40mm。
工作过程如实施例1.
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡在本发明的精神和原则之内所做任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种模锻热锻件顶出油缸，其特征在于：包括顶出油缸Ⅰ和顶出油缸Ⅱ；
所述顶出油缸Ⅰ包括缸体Ⅰ和活塞杆Ⅰ，所述活塞杆Ⅰ设置在缸体Ⅰ内；
所述活塞杆Ⅰ内设置有空腔，所述空腔为缸体Ⅱ，所述缸体Ⅱ内设置有活塞杆Ⅱ；
所述缸体Ⅰ下部设置有油口Ⅰ，所述缸体Ⅰ上部设置有油口Ⅱ，所述活塞杆Ⅰ上部设置有油口Ⅲ；
所述活塞杆Ⅰ底部中心设置有圆孔。
2.根据权利要求1所述的一种模锻热锻件顶出油缸，其特征在于：所述活塞杆Ⅰ与活塞杆Ⅱ均在同一方向实现位移，所述活塞杆Ⅱ设置在活塞杆Ⅰ内部，所述活塞杆Ⅰ与活塞杆Ⅱ之间的缝隙为一个密封件规格。
3.根据权利要求1所述的一种模锻热锻件顶出油缸，其特征在于：所述活塞杆Ⅰ设置在缸体Ⅰ内，所述活塞杆Ⅰ与缸体Ⅰ之间的缝隙为一个密封件规格。
4.根据权利要求1所述的一种模锻热锻件顶出油缸，其特征在于：所述缸体Ⅰ上部设置有限制活塞杆Ⅰ行程的限位卡Ⅰ，所述活塞杆Ⅰ内的缸体Ⅱ设置有限制活塞杆Ⅱ行程的限位卡Ⅱ。
5.根据权利要求1所述的一种模锻热锻件顶出油缸，其特征在于：所述油口Ⅰ、油口Ⅱ和油口Ⅲ上分别设置有换向阀，油口Ⅰ、油口Ⅱ和油口Ⅲ分别通过输油管与外部的液压泵连通。
6.根据权利要求1所述的一种模锻热锻件顶出油缸，其特征在于：所述缸体Ⅰ直径为根据热锻件顶出最大力设置的大油缸直径，所述缸体Ⅱ直径为根据热锻件重量的5-15倍设置的油缸直径。
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