CN108838226A - 一种用于钛合金杯形件热反挤压成形方法 - Google Patents
一种用于钛合金杯形件热反挤压成形方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108838226A CN108838226A CN201810775057.7A CN201810775057A CN108838226A CN 108838226 A CN108838226 A CN 108838226A CN 201810775057 A CN201810775057 A CN 201810775057A CN 108838226 A CN108838226 A CN 108838226A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- blank
- punch
- back pressure
- cup shell
- extrusion cylinder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/02—Making uncoated products
- B21C23/20—Making uncoated products by backward extrusion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C25/00—Profiling tools for metal extruding
- B21C25/02—Dies
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
本发明是一种用于钛合金杯形件热反挤压成形方法,属于热反挤压成形技术领域。加工方法为:将加热后的坯料利用压料镶块的导向定位作用放置于挤压筒内进行反挤压一次成形,所述杯形件成形过程中减少了鐓粗制坯工序;所述压料镶块通过背压弹簧的张力作用来保证杯形件凸耳处平齐;同时浮动凸模联有具备更大背压张力的背压弹簧,实现了杯形件成形后的顺利脱模。本发明避免了传统反挤压过程单一卸料弹簧因背压力太大导致杯形件壁部材料大幅向内侧流动抱紧凸模而出现脱模困难的现象,同时减小了反挤压成形力和设备吨位要求。另外,钛合金杯形锻件在制备过程中采用反挤压一次成形,省去了现行工艺中的鐓粗预制坯工序,缩短了生产周期,降低了制造成本,大大增加了经济效益。
Description
技术领域
本发明是一种用于钛合金杯形件热反挤压成形方法,属于成型加工技术领域。
背景技术
反挤压加工方法是一种“效率高、品质高、能耗低、成本低”的先进加工技术,在各种杯形件的大批量生产中已经得到广泛运用。
由于杯形件壁部金属多,而且钛合金的成形性不佳,变形抗力大,反挤压过程中金属流动不均匀性增加,更容易导致杯形件凸耳高度不齐,壁厚分布不均匀,使得杯形件的合格率低,生产成本高。同时杯形件反挤压成形后更容易“抱模”,无法与凸模分离。另外传统成形工艺对于杯形件成形过程中往往需要先进行鐓粗预制坯来满足制件的变形要求,工序工时繁多,生产效率低。
为防止杯形件成形后杯口凸耳不齐和快速卸料,专利“一种带背压反挤压模具及采用该模具的加工工艺”(申请公布号为CN105414233A)采取了单一规格的背压弹簧,导致杯形件成形后期反挤压成形力急剧上升,提高了设备的负荷和吨位要求,同时加剧了模具磨损。
为避免反挤压结束后杯形件抱模现象,专利“防喷器油缸的制造方法及其所用的反挤压模具”(申请公布号为CN103909110A)在反挤压凹模开口处设有一脱料板,成形后使锻件止挡于脱料板下侧,该方法虽然可以实现锻件的顺利脱模,但无法同时保证杯形件凸耳高度平齐。
发明内容
本发明正是针对上述国内现有的技术状况而设计提供了一种用于钛合金杯形件热反挤压成形方法,其目的是实现杯形件反挤压成形后的快速脱模,同时有效避免反挤压过程中的材料流动不均匀导致杯形件开口凸耳不齐,提高反挤压制件的尺寸精度和材料利用率。另外,该成形方法在杯形件制备过程中不需要鐓粗预制坯,而是采用反挤压一次成形,减少钛合金杯形件制备过程中的加热次数和成形工序,提高微观组织的控制能力,节约了能耗,缩短了研制周期,降低了制造成本,从而实现高性能钛合金杯形件的高效低成本制造。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的:
该种用于钛合金杯形件热反挤压成形方法,该方法采用挤压成形模具包括上模座1、凸模4、挤压套11、挤压筒12、下模座13、顶杆14,其特征在于:在上模座1的底部通过安装背压弹簧Ⅰ2和螺杆Ⅰ3连接浮动凸模5,在浮动凸模5底部通过安装背压弹簧Ⅱ6和螺杆Ⅱ7连接压料镶块8,浮动凸模5和压料镶块8与上模座1联动,压料镶块8的外缘法兰下行限位于挤压筒12的上端面,压料镶块8的中心台阶进入挤压筒12内腔中,深度为h2,h2的计算公式如下:
h2=H-a+△h 公式1
式中:H为挤压筒12内腔的高度,a为坯料高度,△h取值为5~15mm;
压料镶块8的中心台阶上加工有中心孔使凸模4能够穿过压料镶块8进入挤压筒12的内腔中,浮动凸模5的下行限位于挤压套11上端面上设置的支撑块10以调节浮动凸模5的闭合高度;
该成形方法中的步骤如下:
步骤一、将柱状的坯料加热到合金相变点以下30~50℃进行保温,保温时间按以下公式计算:
T保温时间=L坯料厚度×1min/mm 公式2
式中:L坯料厚度选择坯料直径d和坯料高度a中数值较小的,其中坯料直径d与杯形件最终产品的内径一致;
步骤二、将成形模具中的挤压筒12加热到200~300℃并保温热透后,启动压机,使凸模4下行,带动压料镶块8进入挤压筒12内,同时浮动凸模5接触支撑块10后停止下行;
步骤三、将热透的坯料放置在挤压筒12底部的中心处,压料镶块8的中心孔对坯料的径向约束作用保证了坯料放置位置的准确性;
步骤四、凸模4下行与坯料接触后,继续施压,使坯料发生镦粗变形;
步骤四、凸模4继续下行,坯料沿凸模4周围向上流动反作用于压料镶块8,使压料镶块8向上浮动,同时背压弹簧Ⅱ6被压缩,使制件凸耳部分金属流动趋于均匀;
步骤五、挤压完成后上模座1抬起,在背压弹簧Ⅰ2和背压弹簧Ⅱ6的共同作用下,将制件从凸模4上卸下,留在挤压筒12内腔中,顶杆14将制件顶出挤压筒12,整个反挤压过程结束。
进一步,背压弹簧Ⅰ2的单位张力为背压弹簧Ⅱ6单位张力的5~10倍。
本发明具有如下优点:
由于保证杯形件凸耳处平齐的背压力要比杯形件从凸模脱离所需卸料力要小的多,本发明技术方案中采用不同规格的两套背压弹簧,其中背压弹簧Ⅰ2主要用于杯形件成形后的卸料作用,背压弹簧Ⅱ6用于保证成形后的杯形件杯口平齐,同时起辅助卸料作用。后者仅为前者的1/10~1/5。避免了传统反挤压过程采用单一规格卸料弹簧因背压力太大导致杯形件壁部材料大幅向内侧流动抱紧凸模而出现脱模困难的现象,实现杯形件的快速顺利脱模。同时该方法可以有效降低反挤压成形力和设备吨位要求,提高模具使用寿命。
本发明采用压料镶块8不仅增加了对凸模4进入挤压筒12内腔的自我导向作用,而且使凸模4在反挤压过程中处于稳定的径向约束中,从而保证了杯形件的壁厚均匀性;同时依靠背压弹簧Ⅱ6的弹性张力作用阻止杯形件凸耳部分的不均匀变形,提高反挤压制件的尺寸精度和材料利用率。另外压料镶块8可确保圆柱坯料在挤压筒12内腔中放置位置的准确性,从而实现杯形件的一次反挤压成形,减少了鐓粗制坯工序,提高了生产效率,降低了制造成本。
附图说明
图1为实施本发明方法的模具的整体结构示意图
图2为杯形件反挤压成形过程示意图,其中,图2-1到2-5为成形过程的开始到结束过程
图3为实施本发明方法后获得的钛合金杯形锻件微观组织形貌
具体实施方式
以下将结合附图和实施例对本发明技术方案作进一步地详述:
参见附图1所示,该种用于钛合金杯形件热反挤压成形方法的挤压成形模具包括上模座1、凸模4、挤压套11、挤压筒12、下模座13、顶杆14,其特征在于:在上模座1的底部通过安装背压弹簧Ⅰ2和螺杆Ⅰ3连接浮动凸模5,在浮动凸模5底部通过安装背压弹簧Ⅱ6和螺杆Ⅱ7连接压料镶块8,浮动凸模5和压料镶块8与上模座1联动,压料镶块8的外缘法兰下行限位于挤压筒12的上端面,压料镶块8的中心台阶进入挤压筒12内腔中,深度为h2,h2的计算公式如下:
h2=H-a+△h 公式1
式中:H为挤压筒12内腔的高度,a为坯料高度,△h取值为5~15mm;
压料镶块8的中心台阶上加工有中心孔使凸模4能够穿过压料镶块8进入挤压筒12的内腔中,浮动凸模5的下行限位于挤压套11上端面上设置的支撑块10以调节浮动凸模5的闭合高度;
背压弹簧Ⅰ2的单位张力为背压弹簧Ⅱ6单位张力的8倍。
参见附图2所示,采用上述模具成形钛合金杯形件的热反挤压方法的步骤如下:
步骤一、将柱状的坯料加热到合金相变点以下40℃进行保温,保温时间按以下公式计算:
T保温时间=L坯料厚度×1min/mm 公式2
式中:L坯料厚度选择坯料直径d和坯料高度a中数值较小的,其中坯料直径d与杯形件最终产品的内径一致;
步骤二、将成形模具中的挤压筒12加热到260℃并保温热透后,启动压机,使凸模4下行,带动压料镶块8进入挤压筒12内,同时浮动凸模5接触支撑块10后停止下行;
步骤三、将热透的坯料放置在挤压筒12底部的中心处,压料镶块8的中心孔对坯料的径向约束作用保证了坯料放置位置的准确性;
步骤四、凸模4下行与坯料接触后,继续施压,使坯料发生镦粗变形;
步骤四、凸模4继续下行,坯料沿凸模4周围向上流动反作用于压料镶块8,使压料镶块8向上浮动,同时背压弹簧Ⅱ6被压缩,使制件凸耳部分金属流动趋于均匀;
步骤五、挤压完成后上模座1抬起,在背压弹簧Ⅰ2和背压弹簧Ⅱ6的共同作用下,将制件从凸模4上卸下,留在挤压筒12内腔中,顶杆14将制件顶出挤压筒12,整个反挤压过程结束。
Claims (2)
1.一种用于钛合金杯形件热反挤压成形方法,该方法采用挤压成形模具包括上模座(1)、凸模(4)、挤压套(11)、挤压筒(12)、下模座(13)、顶杆(14),其特征在于:在上模座(1)的底部通过安装背压弹簧Ⅰ(2)和螺杆Ⅰ(3)连接浮动凸模(5),在浮动凸模(5)底部通过安装背压弹簧Ⅱ(6)和螺杆Ⅱ(7)连接压料镶块(8),浮动凸模(5)和压料镶块(8)与上模座(1)联动,压料镶块(8)的外缘法兰下行限位于挤压筒(12)的上端面,压料镶块(8)的中心台阶进入挤压筒(12)内腔中,深度为h2,h2的计算公式如下:
h2=H-a+△h 公式1
式中:H为挤压筒(12)内腔的高度,a为坯料高度,△h取值为5~15mm;
压料镶块(8)的中心台阶上加工有中心孔使凸模(4)能够穿过压料镶块(8)进入挤压筒(12)的内腔中,浮动凸模(5)的下行限位于挤压套(11)上端面上设置的支撑块(10)以调节浮动凸模(5)的闭合高度;
该成形方法中的步骤如下:
步骤一、将柱状的坯料加热到合金相变点以下30~50℃进行保温,保温时间按以下公式计算:
T保温时间=L坯料厚度×1min/mm 公式2
式中:L坯料厚度选择坯料直径d和坯料高度a中数值较小的,其中坯料直径d与杯形件最终产品的内径一致;
步骤二、将成形模具中的挤压筒(12)加热到200~300℃并保温热透后,启动压机,使凸模(4)下行,带动压料镶块(8)进入挤压筒(12)内,同时浮动凸模(5)接触支撑块(10)后停止下行;
步骤三、将热透的坯料放置在挤压筒(12)底部的中心处,压料镶块(8)的中心孔对坯料的径向约束作用保证了坯料放置位置的准确性;
步骤四、凸模(4)下行与坯料接触后,继续施压,使坯料发生镦粗变形;
步骤四、凸模(4)继续下行,坯料沿凸模(4)周围向上流动反作用于压料镶块(8),使压料镶块(8)向上浮动,同时背压弹簧Ⅱ(6)被压缩,使制件凸耳部分金属流动趋于均匀;
步骤五、挤压完成后上模座1抬起,在背压弹簧Ⅰ(2)和背压弹簧Ⅱ(6)的共同作用下,将制件从凸模(4)上卸下,留在挤压筒(12)内腔中,顶杆(14)将制件顶出挤压筒(12),整个反挤压过程结束。
2.根据权利要求1所述的用于钛合金杯形件热反挤压成形方法,其特征在于:背压弹簧Ⅰ(2)的单位张力为背压弹簧Ⅱ(6)单位张力的5~10倍。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201810775057.7A CN108838226B (zh) | 2018-07-13 | 2018-07-13 | 一种用于钛合金杯形件热反挤压成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201810775057.7A CN108838226B (zh) | 2018-07-13 | 2018-07-13 | 一种用于钛合金杯形件热反挤压成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN108838226A true CN108838226A (zh) | 2018-11-20 |
CN108838226B CN108838226B (zh) | 2020-03-31 |
Family
ID=64197470
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201810775057.7A Active CN108838226B (zh) | 2018-07-13 | 2018-07-13 | 一种用于钛合金杯形件热反挤压成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN108838226B (zh) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110479786A (zh) * | 2019-07-09 | 2019-11-22 | 贵州安大航空锻造有限责任公司 | α相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法 |
CN110479787A (zh) * | 2019-07-09 | 2019-11-22 | 贵州安大航空锻造有限责任公司 | α+β两相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法 |
CN112069705A (zh) * | 2020-08-24 | 2020-12-11 | 西北工业大学 | 一种用于等温反挤压成形深筒件的脱模力计算方法 |
CN112077162A (zh) * | 2020-08-31 | 2020-12-15 | 吉林大学 | 一种车载lng气瓶的颈管支撑结构及其成形模具和成形方法 |
CN113510187A (zh) * | 2021-04-29 | 2021-10-19 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种提高金属薄壁型材下陷成形质量的方法及其装置 |
CN114012012A (zh) * | 2021-10-29 | 2022-02-08 | 中国航发北京航空材料研究院 | 基于耐高温介质的高温合金棒坯镦粗成形装置及其方法 |
Citations (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5262157A (en) * | 1975-11-17 | 1977-05-23 | Toyota Motor Co Ltd | Backward extrusion metal die |
DE2840971A1 (de) * | 1977-12-27 | 1979-06-28 | Braun Eng Co | Verfahren und vorrichtung zum herstelllen eines werkstueckes, insbesonderee aus metall mit einer zylindriischen aussenkontur und einer polygonalen innenausnehmung |
JPH03441A (ja) * | 1989-05-30 | 1991-01-07 | Asahi Okuma Ind Co Ltd | 割り型を用いた圧造方法及び装置 |
JP2004358489A (ja) * | 2003-06-02 | 2004-12-24 | Kobe Steel Ltd | カップ状成形品の鍛造成形方法 |
JP4011451B2 (ja) * | 2002-10-02 | 2007-11-21 | 清 阿南 | 後方押出方法および後方押出装置 |
JP2008188610A (ja) * | 2007-02-02 | 2008-08-21 | Sanyo Special Steel Co Ltd | ベアリングレースのカップ状成形体の成形方法 |
CN203003032U (zh) * | 2012-12-25 | 2013-06-19 | 滁州市精华模具制造有限公司 | 一种精密挤压锻件模具装置 |
CN103586299A (zh) * | 2013-11-27 | 2014-02-19 | 山东建筑大学 | 一种用于谐波减速器的高合金钢柔轮毛坯温挤压工艺 |
CN105268756A (zh) * | 2015-09-22 | 2016-01-27 | 北京机电研究所 | 预成形深孔轴类件内孔的模具、形成内孔的方法及深孔轴类件的成形工艺 |
CN204996940U (zh) * | 2015-09-21 | 2016-01-27 | 南京力源锻造有限公司 | 铁路货车蓬中车顶蓬弯梁的加工模具 |
CN205074362U (zh) * | 2015-09-22 | 2016-03-09 | 北京机电研究所 | 预成形深孔轴类件内孔的模具 |
CN106270186A (zh) * | 2015-06-29 | 2017-01-04 | 杨洁霞 | 省空间弹性组合装置 |
-
2018
- 2018-07-13 CN CN201810775057.7A patent/CN108838226B/zh active Active
Patent Citations (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5262157A (en) * | 1975-11-17 | 1977-05-23 | Toyota Motor Co Ltd | Backward extrusion metal die |
DE2840971A1 (de) * | 1977-12-27 | 1979-06-28 | Braun Eng Co | Verfahren und vorrichtung zum herstelllen eines werkstueckes, insbesonderee aus metall mit einer zylindriischen aussenkontur und einer polygonalen innenausnehmung |
JPH03441A (ja) * | 1989-05-30 | 1991-01-07 | Asahi Okuma Ind Co Ltd | 割り型を用いた圧造方法及び装置 |
JP4011451B2 (ja) * | 2002-10-02 | 2007-11-21 | 清 阿南 | 後方押出方法および後方押出装置 |
JP2004358489A (ja) * | 2003-06-02 | 2004-12-24 | Kobe Steel Ltd | カップ状成形品の鍛造成形方法 |
JP2008188610A (ja) * | 2007-02-02 | 2008-08-21 | Sanyo Special Steel Co Ltd | ベアリングレースのカップ状成形体の成形方法 |
CN203003032U (zh) * | 2012-12-25 | 2013-06-19 | 滁州市精华模具制造有限公司 | 一种精密挤压锻件模具装置 |
CN103586299A (zh) * | 2013-11-27 | 2014-02-19 | 山东建筑大学 | 一种用于谐波减速器的高合金钢柔轮毛坯温挤压工艺 |
CN106270186A (zh) * | 2015-06-29 | 2017-01-04 | 杨洁霞 | 省空间弹性组合装置 |
CN204996940U (zh) * | 2015-09-21 | 2016-01-27 | 南京力源锻造有限公司 | 铁路货车蓬中车顶蓬弯梁的加工模具 |
CN105268756A (zh) * | 2015-09-22 | 2016-01-27 | 北京机电研究所 | 预成形深孔轴类件内孔的模具、形成内孔的方法及深孔轴类件的成形工艺 |
CN205074362U (zh) * | 2015-09-22 | 2016-03-09 | 北京机电研究所 | 预成形深孔轴类件内孔的模具 |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110479786A (zh) * | 2019-07-09 | 2019-11-22 | 贵州安大航空锻造有限责任公司 | α相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法 |
CN110479787A (zh) * | 2019-07-09 | 2019-11-22 | 贵州安大航空锻造有限责任公司 | α+β两相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法 |
CN112069705A (zh) * | 2020-08-24 | 2020-12-11 | 西北工业大学 | 一种用于等温反挤压成形深筒件的脱模力计算方法 |
CN112077162A (zh) * | 2020-08-31 | 2020-12-15 | 吉林大学 | 一种车载lng气瓶的颈管支撑结构及其成形模具和成形方法 |
CN112077162B (zh) * | 2020-08-31 | 2022-02-25 | 吉林大学 | 一种车载lng气瓶的颈管支撑结构及其成形模具和成形方法 |
CN113510187A (zh) * | 2021-04-29 | 2021-10-19 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种提高金属薄壁型材下陷成形质量的方法及其装置 |
CN114012012A (zh) * | 2021-10-29 | 2022-02-08 | 中国航发北京航空材料研究院 | 基于耐高温介质的高温合金棒坯镦粗成形装置及其方法 |
CN114012012B (zh) * | 2021-10-29 | 2023-01-13 | 中国航发北京航空材料研究院 | 基于耐高温介质的高温合金棒坯镦粗成形装置及其方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN108838226B (zh) | 2020-03-31 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN108838226A (zh) | 一种用于钛合金杯形件热反挤压成形方法 | |
CN101767153B (zh) | 一种复合成形模具 | |
CN102371287B (zh) | 挤压模具及利用该模具挤压成型内外变径坯料的方法 | |
CN101829698A (zh) | 一种带凸缘薄壁长管形零件坯料的挤压成形工艺及模具 | |
CN102319808B (zh) | 螺母热冲压模具 | |
CN206229955U (zh) | 一种易脱模的锻造法兰模具 | |
CN113102532B (zh) | 一种适用于大尺寸薄壁锥形壳体省力成形方法 | |
CN113523104B (zh) | 一种提高深凹底型件贴模精度的刚柔复合成形装置及方法 | |
CN108480595A (zh) | 一种轴套零件成形方法 | |
CN109396208A (zh) | 一种钢制不同壁厚“h”形连接件同步挤压成形方法 | |
CN110479938A (zh) | 法兰球阀锻件的锻造成形模具及成形方法 | |
CN109482739A (zh) | 冲头压边圈一体化模具 | |
CN108941233B (zh) | 一种开放内型正反挤压复合模具 | |
CN107626760B (zh) | 一种大型带凸耳镁合金构件成形方法 | |
CN110328316A (zh) | 一种方盘壳体成型模具及成型方法 | |
CN207103535U (zh) | 一种可调节参数板材胀形组合模具 | |
CN201516473U (zh) | 厚壁对焊三通挤压成形模具 | |
CN112547828A (zh) | 一种正反挤压成形模具及成形方法 | |
CN204769943U (zh) | 导电芯轴冷挤成型装置 | |
CN101695721A (zh) | 双锥型铜合金挤压模具 | |
CN113102537B (zh) | 一种适用于大尺寸薄壁锥形壳体省力成形的成套模具 | |
CN101934297A (zh) | 坯料悬空热挤压成形方法 | |
CN210387410U (zh) | 阀盖锻造模具 | |
CN114309423A (zh) | 含有耳部的异形封头锻造方法 | |
CN107442589B (zh) | 一种大型带凸耳镁合金构件成形模具 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |