CN108838109A - 一种圆柱锂电池的自动分选设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及锂电池加工领域，尤其涉及一种圆柱锂电池的自动分选设备。一种圆柱锂电池的自动分选设备，包括机架，以及设置在机架上的进料机构、输送机构、极性分选机构、分选机械手机构、料盒和两组OCV测试机构；该圆柱锂电池的自动分选设备具有质量可靠，复检率低，有效提高锂电池的检测效率且保证产品质量的优势。

Description

一种圆柱锂电池的自动分选设备

技术领域

本发明涉及锂电池加工领域，尤其涉及一种圆柱锂电池的自动分选设备。

背景技术

随着锂电池在人们生活中的使用越来越多，锂电池的形式也越来越多样，锂电池在生产加工过程中，需要对锂电池分选排列，然后通过对排列的电池组进行电性检测，从而对电芯进行分选操作。其中，18650 电池是典型的圆柱形锂电池，也是人们生活中最常用的圆柱形锂电池。目前，18650 圆柱电芯产品在生产前都要对其进行的电压及内阻测试以便进行合理的并组匹配，选择电压值及内阻值相接近才可配组进行加工，以往18650分选机是在以人为主，设备辅助的基础上，进行操作，人工上料进行产品分选，而且每组电芯经过测试及分选后需要人工进行装盒再运送至产线，贴杜邦纸后再由人工进行辨别正负极装入点焊夹具进行点焊，需要约 4人才可完成，多部位需要人工操作，且产能较低，综合产能约为1000 颗 /H。

在此基础上，现有技术进行改进如公开号为“CN203565387U”的中国实用新型专利中公开一种在线式圆柱电芯分选机，该分选机中包括极性转换机构，在测试后部增加一组极性选别机构，对电芯进行极性选别，由上位机控制，可以更改极性方向，即上位机设定正负极交叉排列时，机构在接到电芯后会顺时针放下一颗电芯，逆时针再放下一颗电芯，以此类推。该方案中对于分选机输送的圆柱电芯进行极性识别，对于不符合设定方向的圆柱电芯进行转向并送入下一工位；对此，该方案虽然具备在分选中进行极性识别的功能，但其分选效率较低，急需改进。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种圆柱锂电池的自动分选设备，该圆柱锂电池的自动分选设备具有质量可靠，复检率低，有效提高锂电池的检测效率且保证产品质量的优势。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种圆柱锂电池的自动分选设备，包括机架，以及设置在机架上的进料机构、输送机构、极性分选机构、分选机械手机构、料盒和两组OCV测试机构；

所述输送机构包括承接在进料机构输出端上的第一输送段，以及承接在第一输送段末端部上的两条第二输送段，以及分别承接在两条第二输送段末端部上的两条第三输送段；所述第一输送段的输送方向与第三输送段的输送方向相平行，第一输送段的输送方向与第二输送段的输送方向相垂直；第一输送段和第三输送段是沿圆柱锂电池的径向方向输送，第二输送段是沿圆柱锂电池的轴向方向输送；所述极性分选机构包括设置在第一输送段最末端工位上的极性检测组件，以及承接在第一输送段的末端部上的工件移送组件；所述料盒设置在两条第三输送段之间的机架上，料盒包括左右布置的第一区域和第二区域，第一区域和第二区域内均设有多个料槽；所述两组OCV测试机构分别设置在两条第三输送段上，第三输送段的输送面末端设有挡板，OCV测试机构处于挡板上游；所述分选机械手机构包括固定在两条第三输送段之间的机架上的分选架，以及移动设置在分选架上的分选移动副，以及设置在分选移动副上的分选升降副，以及设置在分选升降幅上的多个分选抓取副。

作为优选，所述OCV测试机构包括设置在第三输送段两侧的充放电基座，以及用于采集待测圆柱形锂电池OCV参数的OCV测试单元；所述充放电基座包括固定基座板，以及活动设置在固定基座板上的活动基座板，以及设置在活动基座板上的多个充放电单元；所述固定基座板上设有滑轨，活动基座板设置在滑轨上，活动基座板上固定有驱动气缸，驱动气缸的输出端连接在固定基座板上；所述多个充放电单元沿第三输送段的输送方向等间距规则分布。

作为优选，所述分选升降副包括固定在分选移动副上的基板，以及固定在基板上的升降气缸，以及连接在升降气缸输出端上的抓手架；所述升降气缸驱动抓手架纵向移动实现下降和抬升作用；所述抓手架的下端面上并排设有多个抓取槽，抓取槽的内部设有通孔；多个分选抓取副设置在抓手架上且与多个抓取槽分别对应；分选抓取副包括固定在抓取槽上方的抓取气缸，以及设置在抓取气缸输出端上的磁板，抓取气缸驱动磁板伸入或退出所述抓取槽。

作为优选，所述分选机械手机构还包括设置在第三输送段下方的抓取抬升组件，抓取抬升组件包括抬升气缸，以及连接在抬升气缸输出端上的抬升架，抬升架包括处于第三输送段两侧的抬升板，抬升板上设有多个与所述抓取槽相适配的抓取辅助槽。

作为优选，所述进料机构包括料盒架，以及设置在料盒架内的抽拉盒，以及设置在抽拉盒下方的料盒架内的输出组件；所述抽拉盒的内部设有第一导料板，第一导料板倾斜向下设置，第一导料板的倾斜下端与抽拉盒之间设有第一导料口；所述第一导料口下方的料盒架内设有第二导料板，第二导料板倾斜向下设置；所述输出组件则包括第一拨动轮，以及驱使第一拨动轮旋转的第一拨轮电机；第一拨轮电机可以通过皮带、齿轮等常规方式驱动第一拨动轮旋转；所述第一拨动轮承接在第二导料板输出端上，第一拨动轮的周向外侧面上设有多个拨动槽。

作为优选，所述极性检测组件包括设置在第一输送段两侧的活动电极座，以及驱动所述活动电极座相对靠近或远离的极性检测气缸和复位弹簧，以及与所述活动电极座相连接的检测器；所述活动电极座均活动设置在同一光轴上，处于第一输送段的上输送面和下输送面之间的两个活动电极座之间通过复位弹簧相连接，复位弹簧以使两个活动电极座相互靠近；且两个活动电极座的相对面呈现斜面形状；而所述极性检测气缸的输出方向与所述第一输送段的送料方向相平行，极性检测气缸的输出端上连接有楔形块，楔形块与活动电极座斜面相抵。

作为优选，所述工件移送组件承接在极性检测组件下游，工件移送组件包括移送架，以及设置在移送架内的分选阀，以及设置在移送架下方的两条移送通道，以及分别设置在两条移动通道上的两个移送气缸；所述两条第二输送段分别设置在第一输送段的两侧，且第二输送段的始端处于第一输送段的末端部下方；所述两条移送通道平行设置于移送架的上下游两侧，且两条第二输送段分别承接于两条移送通道的末端部上；所述移送架内部设有通道，通道呈倒置的Y形，包括进口通道段，以及与进口通道段相通的两条出口通道段，两条出口通道段分别导向于两条移送通道；两条出口通道段内均设有第一传感器，第一传感器用于感应检测圆柱锂电池经过该出口通道段；而两个移送气缸则分别由两个第一传感器的信号触发；所述的分选阀包括铰接在进口通道段与两条出口通道段交叉处的阀板，以及驱动所述阀板转动的分选电机；所述分选电机基于极性检测组件的检测结果控制阀板运动，使所述阀板选择性的封闭其中一条出口通道段的进口处。

作为优选，所述第三输送段的始端部低于第二输送段的末端部，且设有一斜面所述衔接；所述第二输送段的末端部上设有第二拨动轮，以及驱使第二拨动轮旋转的第二拨轮电机；所述第二拨动轮的轴线与于第二输送段的输送方向平行，第二拨动轮的周向外侧面上等角度规则设有多个拨动槽；所述第二输送段上设有用于检测圆柱锂电池完全进入拨动槽的第二传感器，第二传感器可以设置在拨动槽下游槽口处，当圆柱锂电池的前端部触碰所述第二传感器时，表明圆柱锂电池完全进入拨动槽，而后第二拨动轮旋转一个拨动角度，将圆柱锂电池输送到斜面上而后落入第三输送段。

本发明采用上述技术方案，该技术方案涉及一种圆柱锂电池的自动分选设备，该圆柱锂电池的自动分选设备包括机架，以及设置在机架上的进料机构、输送机构、极性分选机构、分选机械手机构、料盒和两组OCV测试机构。其中，输送机构包括第一输送段、两条第二输送段和两条第三输送段。其具有以下两方面的优势：

1，所述极性分选机构包括设置在第一输送带最末端工位上的极性检测组件，以及承接在第一输送带的末端部上的工件移送组件。该设备中，两条第二输送段承接在第一输送段末端，极性检测组件用于对圆柱锂电池进行检测判断圆柱锂电池的正负极方向，然后输送到工件移送组件上，工件移送组件基于上述正负极方向的检测结构将圆柱锂电池输送至对应方向的第二输送段始端上。因此，该设备基于极性检测结构分成两路进行分选，在传统分选设备中增加了极性检测分选的功能；而同时区别于如背景技术中对圆柱锂电池进行转向后输出的方案，具有质量可靠，复检率低，有效提高锂电池的检测效率且保证产品质量的优势。

2，分选抓取副的执行工作是基于OCV测试机构检测数据，即OCV测试机构检测后得到圆柱锂电池的开路电压，而后分选抓取副基于该开路电压只有移动至设定的料槽上方时，分选抓取副才会将圆柱锂电池放下。因此该设备的分选机械手机构在抓取同一批次的圆柱锂电池后可以在一个行程中将这些圆柱锂电池按照检测结果分别放入不同规格的料盒中，而传统方案中同一批次的圆柱锂电池需要以规格为表征分别抓取输送；相比之下，该方案分选质量可靠，复检率低，有效提高锂电池的检测效率、保证产品质量。经测试，该圆柱锂电池的分选设备一小时可以分选6000-8000个电芯。

附图说明

图1为圆柱锂电池的分选设备的立体结构示意图。

图2为圆柱锂电池的分选设备的顶面结构示意图。

图3为进料机构的结构示意图。

图4为极性检测组件的结构示意图一。

图5为极性检测组件的结构示意图二。

图6为工件移送组件的结构示意图。

图7为第二输送段的结构示意图。

图8为OCV测试机构的顶面结构示意图。

图9为OCV测试机构的立体结构示意图。

图10为OCV测试机构的侧面结构示意图。

图11为分选机械手机构的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1~11所示的一种圆柱锂电池的分选设备，包括机架1，以及设置在机架1上的进料机构2、输送机构、极性分选机构、分选机械手机构4、料盒6和两组OCV测试机构5。

所述进料机构2包括料盒架21，以及设置在料盒架21内的抽拉盒22，以及设置在抽拉盒22下方的料盒架21内的输出组件。所述抽拉盒22的内部设有第一导料板23，第一导料板23倾斜向下设置，第一导料板23的倾斜下端与抽拉盒22之间设有第一导料口24。所述第一导料口24下方的料盒架21内设有第二导料板25，第二导料板25同样倾斜向下设置，但第二导料板25与第一导料板23的倾斜方向不同，如此当圆柱锂电池由第一导料板23滚动落至第二导料板25上后，其在第一导料板23上积累的动能会被消耗，启到缓冲作用。所述输出组件则包括第一拨动轮26，以及驱使第一拨动轮26旋转的第一拨轮电机27。第一拨轮电机27可以通过皮带、齿轮等常规方式驱动第一拨动轮26旋转。所述第一拨动轮26承接在第二导料板25输出端上，第一拨动轮26的周向外侧面上设有多个拨动槽。当抽拉盒22内补入圆柱锂电池后，圆柱锂电池由第一导料板23和第二导料板25导向，并在第二导料板25及其上方空间内积累，第二导料板25输出端上的圆柱锂电池在第一拨动轮26转动过程中，依次落入拨动槽内，而后第一拨动轮26将其放置到输送机构中。

所述输送机构包括承接在进料机构2输出端上的第一输送段6a，以及承接在第一输送段6a末端部上的两条第二输送段6b，以及分别承接在两条第二输送段6b末端部上的两条第三输送段6c。其中，第一输送段6a的输送方向与第三输送段6c的输送方向相平行，第一输送段6a的输送方向与第二输送段6b的输送方向相垂直；第一输送段6a和第三输送段6c是沿圆柱锂电池的径向方向输送，第二输送段6b是沿圆柱锂电池的轴向方向输送。具体地，所述第一输送段6a包括通过转轴定位在机架1上的第一输送带61，以及驱动第一输送带61的第一输送电机62，以及设置在第一输送带61两侧的第一导向侧壁63。所述的第一输送电机62通过皮带转轴，从而驱动第一输送带61转动送料，第一导向侧壁63则对于第一输送带61上的圆柱锂电池进行导向。所述第二输送段6b包括通过转轴定位在机架1上的第二输送带64，以及驱动第二输送带64的第二输送电机65，以及设置在第二输送带64两侧的第二导向侧壁66。所述的第二输送电机65通过皮带转轴，从而驱动第二输送带64转动送料，第二导向侧壁66则对于第二输送带64上的圆柱锂电池进行导向。所述第三输送带包括通过转轴定位在机架1上的第三输送带67，以及驱动第三输送带67的第三输送电机68，以及设置在第三输送带67两侧的第三导向侧壁69。所述的第三输送电机68通过皮带转轴，从而驱动第三输送带67转动送料，第三导向侧壁69则对于第三输送带67上的圆柱锂电池进行导向。

所述极性分选机构包括设置在第一输送带61最末端工位上的极性检测组件3，以及承接在第一输送带61的末端部上的工件移送组件7；所述极性检测组件3包括设置在第一输送带61两侧的活动电极座31，以及驱动所述活动电极座31相对靠近或远离的极性检测气缸32和复位弹簧33，以及与所述活动电极座31相连接的检测器。具体是所述活动电极座31均活动设置在同一光轴34上，处于第一输送带61的上输送面和下输送面之间的两个活动电极座31之间通过复位弹簧33相连接，复位弹簧33套设在两个活动电极座31之间的光轴上，复位弹簧33以使两个活动电极座31相互靠近；且两个活动电极座31的相对面呈现斜面形状。而所述极性检测气缸32的输出方向与所述第一输送带61的送料方向相平行，极性检测气缸32的输出端上连接有楔形块35，楔形块35与活动电极座31斜面相抵。当圆柱锂电池进入该检测工位时，楔形块35由两个活动电极座31之间退出，两个活动电极座31在复位弹簧33的作用下相对靠近，进一步地两个活动电极座31与圆柱锂电池两极接触，检测器进行极性检测（即判断圆柱锂电池的正负极方向）。当圆柱锂电池检测完毕后，极性检测气缸32驱动楔形块35，使楔形块35推入两个活动电极座31之间时，楔形块35将两个活动电极座31之间的距离撑大并同时克服复位弹簧33的弹力；此时，活动电极座31相对于圆柱锂电池分离，圆柱锂电池可以进行进一步输送。

所述工件移送组件7承接在极性检测组件3下游，工件移送组件包括移送架71，以及设置在移送架71内的分选阀，以及设置在移送架71下方的两条移送通道73，以及分别设置在两条移动通道上的两个移送气缸74。所述两条第二输送段分别设置在第一输送段的两侧，且第二输送段的始端处于第一输送段的末端部下方。所述两条移送通道73平行设置于移送架71的上下游两侧，该处的上下游是以第一输送段的输送方向为基准，且两条第二输送段分别承接于两条移送通道73的末端部上。所述移送架71内部设有通道，通道呈倒置的Y形，包括进口通道段751，以及与进口通道段751相通的两条出口通道段752，两条出口通道段752分别导向于两条移送通道73；并且两条出口通道段752内均设有第一传感器，第一传感器用于感应检测圆柱锂电池经过该出口通道段752；而两个移送气缸74则分别由两个第一传感器的信号触发。所述的分选阀包括铰接在进口通道段751与两条出口通道段752交叉处的阀板72，以及驱动所述阀板72转动的分选电机；所述分选电机基于极性检测组件的检测结果控制阀板72运动，使所述阀板72选择性的封闭其中一条出口通道段752的进口处。上述工件移送组件工作时，由第一输送段将圆柱锂电池输送在末端的检测工位上，经由极性检测组件对圆柱锂电池进行检测判断圆柱锂电池的正负极方向，然后输送到工件移送组件上。工件移送组件中的分选电机基于极性检测组件的检测结果控制阀板72运动，关闭其中一条出口通道段752。当经极性检测的圆柱锂电池送入移送架71的通道内后，经重力作用经过指定的出口通道段752并落入指定的移送通道73内，而后对应的移送气缸74触发驱动将圆柱锂电池送入对应的第二输送段上。基于上述方案，进一步的优选方案是在极性检测组件和工件移送组件之间设有可活动挡板70，该活动挡板可对第一输送段上的圆柱锂电池进行阻挡或放行，其一方面可用于定位辅助圆柱锂电池极性检测组件进行工作，另一方面也控制工件移送组件的送料效率，避免出错。

所述第三输送段6c的始端部低于第二输送带64的末端部，且设有一斜面60所述衔接。所述第二输送带64的末端部上设有第二拨动轮81，以及驱使第二拨动轮81旋转的第二拨轮电机82。第二拨轮电机82可以通过皮带、齿轮等常规方式驱动第二拨动轮81旋转。所述第二拨动轮81的轴线与于第二输送带64的输送方向平行，第二拨动轮81的周向外侧面上等角度规则设有多个拨动槽。所述第二输送带64上设有用于检测圆柱锂电池完全进入拨动槽的第二传感器，第二传感器可以设置在拨动槽下游槽口处，当圆柱锂电池的前端部触碰所述第二传感器时，表明圆柱锂电池完全进入拨动槽，而后第二拨动轮81旋转一个拨动角度（拨动角度是指相邻两个拨动槽的中心夹角），将圆柱锂电池输送到斜面60上而后落入第三输送段6c。

所述两组OCV测试机构5分别设置在两条第三输送带67上，第三输送带67的输送面末端设有挡板，OCV测试机构5处于挡板上游，OCV测试机构5包括设置在第三输送段6c两侧的充放电基座，以及用于采集待测圆柱形锂电池OCV参数的OCV测试单元。所述充放电基座包括固定基座板51，以及活动设置在固定基座板51上的活动基座板52，以及设置在活动基座板52上的多个充放电单元53。所述固定基座板51上设有滑轨，活动基座板52设置在滑轨上，活动基座板52上固定有驱动气缸，驱动气缸的输出端连接在固定基座板51上。当驱动气缸的输出量变化时，可以驱动活动基座板52在滑轨上移动。所述多个充放电单元53沿第三输送带67的输送方向等间距规则分布。基于上述结构，当两侧充放电基座相对靠近并接触圆柱锂电池端部时，OCV测试单元采集待测圆柱形锂电池OCV参数；待检测完毕后，两侧充放电基座相对远离。

所述分选机械手机构4包括固定在两条第三输送带67之间的机架1上的分选架41，以及移动设置在分选架41上的分选移动副42，以及设置在分选移动副42上的分选升降副，以及设置在分选升降幅上的多个分选抓取副。所述分选移动副42能够沿分选架41在两条第三输送带67的OCV测试机构5上方移动，分选移动副42可采用如直线电机副或丝杆副等多种方式实现。所述分选升降副包括固定在分选移动副42上的基板43，以及固定在基板43上的升降气缸44，以及连接在升降气缸44输出端上的抓手架45；所述升降气缸44驱动抓手架45纵向移动实现下降和抬升作用。所述抓手架45的下端面上并排设有多个抓取槽451，抓取槽451的内部设有通孔；多个分选抓取副设置在抓手架45上且与多个抓取槽451分别对应。分选抓取副包括固定在抓取槽451上方的抓取气缸46，以及设置在抓取气缸46输出端上的磁板47，抓取气缸46驱动磁板47伸入或退出所述抓取槽451。在进一步的优选方案中，分选机械手机构4还包括设置在第三输送带67下方的抓取抬升组件，抓取抬升组件包括抬升气缸48，以及连接在抬升气缸48输出端上的抬升架，抬升架包括处于第三输送带67两侧的抬升板49，抬升板49上设有多个与所述抓取槽451相适配的抓取辅助槽。所述料盒6设置在两条第三输送带67之间的机架1上，料盒6包括左右布置的第一区域61和第二区域62，第一区域61和第二区域62内均设有多个料槽63。基于上述结构，待OCV测试机构5检测完毕之后，分选机械手机构4中的分选移动副42移动至第三输送带67上方，抓取抬升组件执行，抬升气缸48通过抬升架将处于第三输送带67上的圆柱锂电池提升至一定高度；同步地，分选升降副执行，升降气缸44驱动抓手架45纵向移动；直至抓手架45与抬升架相贴合。而后，多个分选抓取副开始执行，抓取气缸46驱动磁板47伸入所述抓取槽451并吸附圆柱锂电池；而后抓取抬升组件和分选升降副复位，完成抓取。待抓取完成后，分选移动副42依次移动至对应的料槽上方，移动至特定料槽上方后，分选升降副开始下降，而后部分分选抓取副中的抓取气缸46驱动磁板47退出所述抓取槽451，撤销吸附，圆柱锂电池落入该料槽内。上述步骤中，分选抓取副的执行工作是基于OCV测试机构5检测数据，即OCV测试机构5检测后得到圆柱锂电池的开路电压，而后分选抓取副基于该开路电压只有移动至设定的料槽上方时，分选抓取副才会将圆柱锂电池放下。进一步地，由于分选机械手机构4单次执行转移的圆柱锂电池数量较多，一般在8~15件；相对于该设备上游的执行机构来说效率更高，故本方案采用同一分选机械手机构4配合两条第三输送带67进行分选。更进一步地，将料盒6分别第一区域61和第二区域62用以分别对应两条第三输送带67，是先基于极性分选和OCV测试分选两个步骤。另外，所述料盒6上还设有工件移送带，以及驱动工件移送带的移送电机，工件移送带能够将分选机械手机构4落入的圆柱锂电池快速输送至料盒6另一端，避免在落料处产生堆积。

本圆柱锂电池的分选设备采用上述结构，先由进料机构2处送入圆柱锂电池，而后进入输送机构，输送机构中的第一输送段6a末端部进行极性分选，分别输送到两条第二输送段6b上，第二输送段6b的末端通过第二拨动轮81的拨动输送至第三输送段6c，在第三输送段6c上经由OCV测试机构5检测，最后由分选机械手机构4将圆柱锂电池移动至对应的料槽内，完成分选。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种圆柱锂电池的自动分选设备，包括机架，以及设置在机架上的进料机构、输送机构、极性分选机构、分选机械手机构、料盒和两组OCV测试机构；其特征在于：

所述输送机构包括承接在进料机构输出端上的第一输送段，以及承接在第一输送段末端部上的两条第二输送段，以及分别承接在两条第二输送段末端部上的两条第三输送段；所述第一输送段的输送方向与第三输送段的输送方向相平行，第一输送段的输送方向与第二输送段的输送方向相垂直；第一输送段和第三输送段是沿圆柱锂电池的径向方向输送，第二输送段是沿圆柱锂电池的轴向方向输送；所述极性分选机构包括设置在第一输送段最末端工位上的极性检测组件，以及承接在第一输送段的末端部上的工件移送组件；所述料盒设置在两条第三输送段之间的机架上，料盒包括左右布置的第一区域和第二区域，第一区域和第二区域内均设有多个料槽；所述两组OCV测试机构分别设置在两条第三输送段上，第三输送段的输送面末端设有挡板，OCV测试机构处于挡板上游；所述分选机械手机构包括固定在两条第三输送段之间的机架上的分选架，以及移动设置在分选架上的分选移动副，以及设置在分选移动副上的分选升降副，以及设置在分选升降幅上的多个分选抓取副。

2.根据权利要求1所述的一种圆柱锂电池的自动分选设备，其特征在于：所述OCV测试机构包括设置在第三输送段两侧的充放电基座，以及用于采集待测圆柱形锂电池OCV参数的OCV测试单元；所述充放电基座包括固定基座板，以及活动设置在固定基座板上的活动基座板，以及设置在活动基座板上的多个充放电单元；所述固定基座板上设有滑轨，活动基座板设置在滑轨上，活动基座板上固定有驱动气缸，驱动气缸的输出端连接在固定基座板上；所述多个充放电单元沿第三输送段的输送方向等间距规则分布。

3.根据权利要求1所述的一种圆柱锂电池的自动分选设备，其特征在于：所述分选升降副包括固定在分选移动副上的基板，以及固定在基板上的升降气缸，以及连接在升降气缸输出端上的抓手架；所述升降气缸驱动抓手架纵向移动实现下降和抬升作用；所述抓手架的下端面上并排设有多个抓取槽，抓取槽的内部设有通孔；多个分选抓取副设置在抓手架上且与多个抓取槽分别对应；分选抓取副包括固定在抓取槽上方的抓取气缸，以及设置在抓取气缸输出端上的磁板，抓取气缸驱动磁板伸入或退出所述抓取槽。

4.根据权利要求3所述的一种圆柱锂电池的自动分选设备，其特征在于：所述分选机械手机构还包括设置在第三输送段下方的抓取抬升组件，抓取抬升组件包括抬升气缸，以及连接在抬升气缸输出端上的抬升架，抬升架包括处于第三输送段两侧的抬升板，抬升板上设有多个与所述抓取槽相适配的抓取辅助槽。

5.根据权利要求1所述的一种圆柱锂电池的自动分选设备，其特征在于：所述进料机构包括料盒架，以及设置在料盒架内的抽拉盒，以及设置在抽拉盒下方的料盒架内的输出组件；所述抽拉盒的内部设有第一导料板，第一导料板倾斜向下设置，第一导料板的倾斜下端与抽拉盒之间设有第一导料口；所述第一导料口下方的料盒架内设有第二导料板，第二导料板倾斜向下设置；所述输出组件则包括第一拨动轮，以及驱使第一拨动轮旋转的第一拨轮电机；第一拨轮电机可以通过皮带、齿轮等常规方式驱动第一拨动轮旋转；所述第一拨动轮承接在第二导料板输出端上，第一拨动轮的周向外侧面上设有多个拨动槽。

6.根据权利要求1所述的一种圆柱锂电池的自动分选设备，其特征在于：所述极性检测组件包括设置在第一输送段两侧的活动电极座，以及驱动所述活动电极座相对靠近或远离的极性检测气缸和复位弹簧，以及与所述活动电极座相连接的检测器；所述活动电极座均活动设置在同一光轴上，处于第一输送段的上输送面和下输送面之间的两个活动电极座之间通过复位弹簧相连接，复位弹簧以使两个活动电极座相互靠近；且两个活动电极座的相对面呈现斜面形状；而所述极性检测气缸的输出方向与所述第一输送段的送料方向相平行，极性检测气缸的输出端上连接有楔形块，楔形块与活动电极座斜面相抵。

7.根据权利要求1所述的一种圆柱锂电池的自动分选设备，其特征在于：所述工件移送组件承接在极性检测组件下游，工件移送组件包括移送架，以及设置在移送架内的分选阀，以及设置在移送架下方的两条移送通道，以及分别设置在两条移动通道上的两个移送气缸；所述两条第二输送段分别设置在第一输送段的两侧，且第二输送段的始端处于第一输送段的末端部下方；所述两条移送通道平行设置于移送架的上下游两侧，且两条第二输送段分别承接于两条移送通道的末端部上；所述移送架内部设有通道，通道呈倒置的Y形，包括进口通道段，以及与进口通道段相通的两条出口通道段，两条出口通道段分别导向于两条移送通道；两条出口通道段内均设有第一传感器，第一传感器用于感应检测圆柱锂电池经过该出口通道段；而两个移送气缸则分别由两个第一传感器的信号触发；所述的分选阀包括铰接在进口通道段与两条出口通道段交叉处的阀板，以及驱动所述阀板转动的分选电机；所述分选电机基于极性检测组件的检测结果控制阀板运动，使所述阀板选择性的封闭其中一条出口通道段的进口处。

8.根据权利要求1所述的一种圆柱锂电池的自动分选设备，其特征在于：所述第三输送段的始端部低于第二输送段的末端部，且设有一斜面所述衔接；所述第二输送段的末端部上设有第二拨动轮，以及驱使第二拨动轮旋转的第二拨轮电机；所述第二拨动轮的轴线与于第二输送段的输送方向平行，第二拨动轮的周向外侧面上等角度规则设有多个拨动槽；所述第二输送段上设有用于检测圆柱锂电池完全进入拨动槽的第二传感器，第二传感器可以设置在拨动槽下游槽口处，当圆柱锂电池的前端部触碰所述第二传感器时，表明圆柱锂电池完全进入拨动槽，而后第二拨动轮旋转一个拨动角度，将圆柱锂电池输送到斜面上而后落入第三输送段。