CN108796355A - 一种熔模精密铸造铸态球铁qt800-5生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种熔模精密铸造铸态球铁QT800‑5生产方法,通过以下步骤:熔模铸造型壳制壳与焙烧、铁水熔炼、球化处理、孕育处理、模壳浇注、模组冷却,制得QT800‑5能满足抗拉强度Rm≥800MPa、断后伸长率A≥5%的要求;采用添加低成本铜和锰提高铸态球铁基体珠光体含量,强化和细化组织,提高材料的力学性能,能够有效降低成本,实现铸态免热处理,同时避免了铸件热处理之后产生变形。
Description
技术领域
本发明属于铸造高性能黑色金属材料领域,涉及熔模铸造球墨铸铁件的生产,尤其是一种熔模精密铸造铸态球铁QT800-5生产方法。
背景技术
为减少振动,提高乘用车驾乘舒适性,同时降低整车质量,改善汽车铸件零件性能,越来越多乘用车主机厂愿意利用球墨铸铁材质,但普通球铁牌号中的中高性能球铁,如QT600-3、QT700-2、QT800-2等牌号,因其延伸率较低,限制了其在汽车零部件中的推广应用。奥贝球铁虽然有较好的综合力学性能,但热处理工艺及设备要求高、成本高,较难对现有的普通铸钢、铸铁类汽车零部件实现替代;要加快高性能球铁材料在汽车零部件中的推广应用,降低高性能球铁生产成本是非常重要的环节。
本发明利用精密铸造工艺铸态生产QT800-5,一方面能用于对原汽车铸造球墨铸铁件、铸造碳钢件毛坯的轻量化再设计,降低缩松缩孔风险、提高抗震性;另一方面铸态球铁QT800-5采用适量合金化,相比低强度奥贝球铁(850-1000MPa)等温淬火热处理工艺而言,能降低能耗,缩短生产周期,且避免热处理过程中的铸件变形。
目前还没有关于熔模精密铸造铸态球铁QT800-5的工艺方法。
发明内容
本发明提供了一种熔模精密铸造铸态球铁QT800-5生产方法,本发明的目的是结合熔模精密铸造工艺特点,实现批量、稳定地生产珠光体基球墨铸铁QT800-5,满足抗拉强度Rm≥800MPa,断后伸长率A≥5%。
为了解决上述技术问题,本发明的技术方案是:
一种熔模精密铸造铸态球铁QT800-5生产方法,基体组织为珠光体基体,珠光体含量≥85%,球化级别1级~2级,石墨大小6级~7级,其特征在于:材料最终化学成分按质量百分比为:C:3.55-3.8%、Si:1.9-2.2%、Mn:0.65-0.8%、Mo:0.15-0.25%、P:≤0.035%、S:≤0.02%、Cu:0.75-0.9%、Mg:0.035-0.055%、RE:0.02-0.04%、余量为Fe;
为得到上述QT800-5球墨铸铁,其生产方法如下:
1)熔模铸造型壳制壳与焙烧:型壳制壳与焙烧是熔模精密铸造工艺特有的工序;制壳采用硅溶胶粘结剂,石英砂粉、莫来砂粉分别作为型壳面层和背层涂料的撒砂材料;采用贯通式天然气焙烧炉焙烧型壳,焙烧温度控制在900-950℃,焙烧时间为2.5-3.5h;
2)铁水熔炼:采用中频感应电炉熔炼铁液,炉料选用Q10生铁、回炉料和废钢,按质量百分比配比为:生铁50-65%、回炉料25-35%、废钢10-15%,保证球化处理前铁水成分为:C:3.75-3.85% 、Si:0.9-1.1%、Mn:0.65-0.8%、P:≤0.035%、S:≤0.02%、Cu:0.75-0.9%、Mo:0.15-0.25%;
3)球化处理:采用堤坝式球化处理包,球化处理方法为冲入法,球化剂选用FeSiMg6RE2,粒度为6-25mm,FeSiMg6RE2加入量为铁水重量的1.2%~1.4%,球化处理温度为1490~1530℃,球化反应时间为45~70s;
4)孕育处理:采用三次孕育方式;第一次孕育为球化室内孕育,在球化室内加入球化剂,上面覆盖孕育剂,在球化处理中实现首次孕育处理,孕育剂选用粒度为4-8mm的FeSi75孕育剂,加入量为球化包内铁水重量的0.2-0.4%,铁水温度为1507-1530℃;第二次孕育为倒包孕育,在浇包底部提前放入粒度为3-8mm的SiBaCa长效孕育剂,加入量为球化包内铁水重量的0.2-0.4%,铁水转包时温度为1390~1430℃;为使石墨等级稳定达到1~2级,进一步改善孕育效果,第三次采用型内孕育,选用粒度为0.4-0.8mm的FeSi75孕育剂,孕育量为模组重量的0.08-0.15%,铁水温度为1360~1390℃;
5)模壳浇注:在进行球化处理前,型壳从焙烧炉中出炉;熔模型壳温度在750~850℃,浇注温度在1360~1390℃,从球化处理结束到浇注完毕,时间在6min以内;
6)模组冷却:浇注时模组间距为>70mm,浇注完后先自然空冷约10~15分钟后水平放倒模组,放倒3~5分钟后启动风机进行强制风冷,风速控制为3~5m/S。
有益效果:采用添加低成本铜和锰提高铸态球铁基体珠光体含量,强化和细化组织,提高材料的力学性能,能够有效降低成本,实现铸态免热处理,同时避免了铸件热处理之后产生变形。
具体实施方式
熔模精密铸造铸态球铁QT800-5生产方法,以下结合具体实例详细说明。
实施例1:一种熔模精密铸造铸态球铁QT800-5生产方法,基体组织为珠光体基体,珠光体含量≥85%,球化级别1级~2级,石墨大小6级~7级,材料最终化学成分按质量百分比为:C:3.71%、Si:2.05%、Mn:0.71%、Mo:0.17%、P:≤0.034%、S:≤0.014%、Cu:0.84%、Mg:0.039%、RE:0.026%、余量为Fe;
为得到上述QT800-5球墨铸铁,其生产方法如下:
1) 熔模铸造型壳制壳与焙烧:型壳制壳与焙烧是熔模精密铸造工艺特有的工序;制壳采用硅溶胶粘结剂, 石英砂粉、莫来砂粉分别作为型壳面层和背层涂料的撒砂材料;采用贯通式天然气焙烧炉焙烧型壳,焙烧温度控制在935℃,焙烧时间为3.5h;
2)铁水熔炼:采用中频感应电炉熔炼铁液,炉料选用Q10生铁、回炉料和废钢,按质量百分比配比为:生铁55%、回炉料35%、废钢10%,保证球化处理前铁水成分为:C:3.82% 、Si:1.1%、Mn:0.71%、Mo:0.17%、P: 0.033%、S: 0.017%、Cu:0.84%;
3)球化处理:采用堤坝式球化处理包,球化处理方法为冲入法,球化剂选用FeSiMg6RE2,粒度为12mm,球化处理铁水重量为500Kg,球化剂加入量为6Kg,球化处理温度为1524℃,球化反应时间为50s;
4)孕育处理:采用三次孕育方式;第一次孕育为球化室内孕育,在球化室内加入球化剂,上面覆盖孕育剂,在球化处理中实现首次孕育处理,孕育剂选用粒度为6mm的FeSi75孕育剂,球化包内处理铁水重量为500Kg,孕育剂加入量1.5Kg,处理铁水温度为1512℃;第二次孕育为倒包孕育,在浇包底部提前放入粒度为6mm的SiBaCa长效孕育剂,每球化包分3包浇注,浇包内处理铁水重量为167Kg,孕育剂加入量为670g,铁水转包温度1420℃;为使石墨等级稳定达到1~2级,进一步改善孕育效果,第三次采用型内孕育,选用粒度为0.6mm的FeSi75孕育剂,模组重量为30Kg,孕育剂加入量为30克,处理温度为1376℃;
5)模壳浇注:在进行球化处理前,型壳从焙烧炉中出炉;熔模型壳温度在645℃,浇注温度在1376℃,同炉浇注两个Y型试块,从球化处理结束到浇注完毕,时间在5.5min;
6)模组冷却:浇注时模组间距为75mm,浇注完后先自然空冷12分钟后水平放倒模组,放倒5分钟后启动风机进行强制风冷,风速控制为4.5m/S;
7)两个Y型试块的检测结果:基体组织为85%珠光体+15%的铁素体,球化2级,抗拉强度811MPa、806MPa,断后伸长率8.5%、7.0%。
实施例2:一种熔模精密铸造铸态球铁QT800-5生产方法,基体组织为珠光体基体,珠光体含量≥85%,球化级别1级~2级,石墨大小6级~7级,材料最终化学成分按质量百分比为:C:3.76%、Si:2.06%、Mn:0.67%、Mo:0.18%、P:≤0.03%、S:≤0.01%、Cu:0.8%、Mg:0.045%、RE:0.029%、余量为Fe;
为得到上述QT800-5球墨铸铁,其生产方法如下:
1) 熔模铸造型壳制壳与焙烧:型壳制壳与焙烧是熔模精密铸造工艺特有的工序;制壳采用硅溶胶粘结剂, 石英砂粉、莫来砂粉分别作为型壳面层和背层涂料的撒砂材料;采用贯通式天然气焙烧炉焙烧型壳,焙烧温度控制在950℃,焙烧时间为3h;
2)铁水熔炼:采用中频感应电炉熔炼铁液,炉料选用Q10生铁、回炉料和废钢,按质量百分比配比为:生铁58%、回炉料30%、废钢12%,保证球化处理前铁水成分为:C:3.85% 、Si:0.92%、Mn:0.68%、Mo:0.18%、P: 0.029%、S: 0.015%、Cu:0.81%;
3)球化处理:采用堤坝式球化处理包,球化处理方法为冲入法,球化剂选用FeSiMg6RE2,粒度为20mm,球化处理铁水重量为500Kg,球化剂加入量为6Kg,球化处理温度为1522℃,球化反应时间为48s;
4)孕育处理:采用三次孕育方式;第一次孕育为球化室内孕育,在球化室内加入球化剂,上面覆盖孕育剂,在球化处理中实现首次孕育处理,孕育剂选用粒度为6mm的FeSi75孕育剂,球化包内处理铁水重量为500Kg,孕育剂加入量1.5Kg,处理铁水温度为1507℃;第二次孕育为倒包孕育,在浇包底部提前放入粒度为6mm的SiBaCa长效孕育剂,每球化包分3包浇注,浇包内处理铁水重量为167Kg,孕育剂加入量为670g,铁水转包温度1418℃;为使石墨等级稳定达到1~2级,进一步改善孕育效果,第三次采用型内孕育,选用粒度为0.6mm的FeSi75孕育剂,模组重量为30Kg,孕育剂加入量为30克,处理温度为1387 ℃;
5)模壳浇注:在进行球化处理前,型壳从焙烧炉中出炉;熔模型壳温度在616℃,浇注温度在1387℃,同炉浇注三个Y型试块,从球化处理结束到浇注完毕,时间在5min;即铁水进行球化、三次孕育后进行浇注;
6)模组冷却:浇注时模组间距为80mm,浇注完后先自然空冷15分钟后水平放倒模组,放倒5分钟后启动风机进行强制风冷,风速控制为4.5m/S;
7)三个Y型试块的检测结果:基体组织为85%珠光体+15%的铁素体,球化2级,抗拉强度800MPa、925MPa、856MPa,断后伸长率8.5%、7%、5%。
本说明书中未作详细说明之处,为本领域的常识;其中:FeSiMg6RE2为低镁球化剂;FeSi75为硅铁孕育剂;SiBaCa为硅钡钙长效孕育剂。
Claims (1)
1.一种熔模精密铸造铸态球铁QT800-5生产方法,基体组织为珠光体基体,珠光体含量≥85%,球化级别1级~2级,石墨大小6级~7级,其特征在于:材料最终化学成分按质量百分比为:C:3.55-3.8%、Si:1.9-2.2%、Mn:0.65-0.8%、Mo:0.15-0.25%、P:≤0.035%、S:≤0.02%、Cu:0.75-0.9%、Mg:0.035-0.055%、RE:0.02-0.04%、余量为Fe;
为得到上述QT800-5球墨铸铁,其生产方法如下:
1)熔模铸造型壳制壳与焙烧:型壳制壳与焙烧是熔模精密铸造工艺特有的工序;制壳采用硅溶胶粘结剂,石英砂粉、莫来砂粉分别作为型壳面层和背层涂料的撒砂材料;采用贯通式天然气焙烧炉焙烧型壳,焙烧温度控制在900-950℃,焙烧时间为2.5-3.5h;
2)铁水熔炼:采用中频感应电炉熔炼铁液,炉料选用Q10生铁、回炉料和废钢,按质量百分比配比为:生铁50-65%、回炉料25-35%、废钢10-15%,保证球化处理前铁水成分为:C:3.75-3.85% 、Si:0.9-1.1%、Mn:0.65-0.8%、P:≤0.035%、S:≤0.02%、Cu:0.75-0.9%、Mo:0.15-0.25%;
3)球化处理:采用堤坝式球化处理包,球化处理方法为冲入法,球化剂选用FeSiMg6RE2,粒度为6-25mm,FeSiMg6RE2加入量为铁水重量的1.2%~1.4%,球化处理温度为1490~1530℃,球化反应时间为45~70s;
4)孕育处理:采用三次孕育方式;第一次孕育为球化室内孕育,在球化室内加入球化剂,上面覆盖孕育剂,在球化处理中实现首次孕育处理,孕育剂选用粒度为4-8mm的FeSi75孕育剂,加入量为球化包内铁水重量的0.2-0.4%,铁水温度为1507-1530℃;第二次孕育为倒包孕育,在浇包底部提前放入粒度为3-8mm的SiBaCa长效孕育剂,加入量为球化包内铁水重量的0.2-0.4%,铁水转包时温度为1390~1430℃;为使石墨等级稳定达到1~2级,进一步改善孕育效果,第三次采用型内孕育,选用粒度为0.4-0.8mm的FeSi75孕育剂,孕育量为模组重量的0.08-0.15%,铁水温度为1360~1390℃;
5)模壳浇注:在进行球化处理前,型壳从焙烧炉中出炉;熔模型壳温度在750~850℃,浇注温度在1360~1390℃,从球化处理结束到浇注完毕,时间在6min以内;
6)模组冷却:浇注时模组间距为>70mm,浇注完后先自然空冷约10~15分钟后水平放倒模组,放倒3~5分钟后启动风机进行强制风冷,风速控制为3~5m/S。
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20181113 |
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