CN108774662A

CN108774662A - 一种感应炉与rh-ob双联工艺

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Publication number: CN108774662A
Application number: CN201810665887.4A
Authority: CN
Inventors: 王前; 顾金才; 韩建淮
Original assignee: Huaian Iron & Steel Research Institute Co Ltd
Current assignee: Huaian Iron & Steel Research Institute Co Ltd
Priority date: 2018-06-26
Filing date: 2018-06-26
Publication date: 2018-11-09

Abstract

在生产铸钢件和电渣用的高合金钢时，本申请提供一种感应炉与RH‑OB双联工艺。即：通过采用感应炉将废钢升温熔化，然后在感应炉上下降RH‑OB真空设施，将感应炉中的钢水在RH‑OB真空室内进行脱碳、造渣、脱磷、脱硫、脱氧、脱气、合金化的炉外精炼双联工艺过程；充分利用感应炉快速熔炼、温度控制精确、合金收得率和金属收得率高的优点，又与RH‑OB真空处理***结合，实现废钢经感应炉初炼后，在线进行脱碳、造渣、脱磷、脱硫、脱氧、脱气和合金化的全新冶炼工艺流程。在生产优特钢和铸钢件、电渣用的高合金钢时，该工艺扩大了感应炉用料范围，且操作方便，投入较小，运行成本较低，除尘效果良好，是一种环保、节能的生产工艺，省去了RH‑OB炉单独工作所需要的厂房和人员的投资，极大降低生产成本。

Description

一种感应炉与RH-OB双联工艺

技术领域

本发明涉及到冶金领域，在生产铸钢件、电渣用的高合金钢和优特钢时采用的一种感应炉与RH-OB双联工艺。

背景技术

感应炉是对金属材料加热效率最高、速度最快，低耗节能环保型的感应加热设备。其原理是：物料在感应炉的交变电磁场作用下，物料内部产生涡流从而达到加热和熔化的目的。在这种交变磁场的搅拌作用下，炉中钢冶的成分和温度均较均匀，熔炼温度可达1650℃。

目前由于国内废钢不能按照钢种和成分做到精细分类，同时，由于感应炉不具备氧化功能，从而使得感应炉生产的钢材其碳、磷和气体含量不能保证达到国家或行业相关标准，因此，极大地限制了感应炉的发展。

RH***设备是一种用于生产优特钢的钢水二次精炼工艺装备。整个钢水冶金反应是在砌有耐火衬的真空槽内进行的。真空槽的下部是两个带耐火衬的浸渍管，上部装有热弯管。被抽气体由热弯管经气体冷却器至真空泵***排到厂房外。其原理是：钢水处理前，先将浸渍管浸入待处理的钢包钢水中。当真空槽抽真空时，钢水表面的大气压力迫使钢水从浸渍管流入真空槽内(真空槽内大约0.67mbar时可使钢水上升1.48m高度)。与真空槽连通的两个浸渍管，一个为上升管，一个为下降管。由于上升管不断向钢液吹入氩气，相对没有吹氩的下降管产生了一个较高的静压差，使钢水从上升管进入并通过真空槽下部流向下降管，如此不断循环反复。在真空状态下，流经真空槽钢水中的氩气、氢气、一氧化碳等气体在钢液循环过程中被抽走。同时，进入真空槽内的钢水还进行一系列的冶金反应，比如碳氧反应等;如此循环脱气精炼使钢液得到净化。RH-OB法(RH-oxygen blowwing)指在RH的钢液真空循环脱气法装置的真空室侧壁上安装一支吹氧枪，向真空室的钢水表面吹氧，以脱除钢水中碳和磷的方法。这种方法可使经过RH-OB处理的钢水中的碳达到10^-4%的水平，是生产低碳钢和超低碳钢，尤其是一些极低碳钢种的重要手段。经RH-OB处理的钢水优点明显:合金基本不与炉渣反应，合金直接加入钢水之中，收得率高;钢水能快速均匀混合;合金成分可控制在狭窄的范围之内;气体含量低，夹杂物少，钢水纯净度高;还可以用顶枪进行化学升温和成分调整，为连铸机、铸锭或铸造提供流动性好、纯净度高、符合浇铸温度的钢水。

目前国内外优特钢生产的主体设备是电弧炉和转炉，由于电弧炉和转炉炉体上方有电极、废钢预热或氧枪等繁多设备，因此，RH-OB与初炼炉的布局都是离线布置。感应炉炉体上没有繁多设备，国内外RH-OB尚未出现感应炉与RH-OB双联工艺。

本发明与传统生产工艺本质的区别在于：

传统的工艺中感应炉仅是熔化废钢的容器，单独运行，传统的感应炉炼钢生产工艺流程有两种：①感应炉冶炼→LF精炼→铸锭或浇铸；②感应炉冶炼→铸锭或浇铸。两种流程均不具备脱碳、脱磷、脱气等功能。传统的RH-OB虽具有脱碳、脱磷、脱气、脱硫功能，但与电炉（或转炉）、LF精炼炉匹配，其生产工艺流程为：电弧炉→LF精炼炉→RH-OB（或VD）→连铸或模铸，转炉→LF精炼炉→RH-OB（或VD）→连铸或模铸；两种流程中RH-OB均为在独立的场地上以钢包为盛钢水的容器离线单独生产。

本发明是在感应炉的上方设置RH-OB承载车，RH-OB安装在承载车内，当感应炉将废钢熔化并升温到1550～1620℃时，开动RH-OB承载车，将RH-OB装置移动到感应炉上方的“真空处理工位”，然后以感应炉为盛钢水的容器，钢水在RH-OB内进行真空吹氧和造渣精炼（RH-OB精炼），同时感应炉还可通电加热升温。也就是说本发明与传统生产工艺本质的区别在于：本发明不仅将RH-OB应用在感应炉冶炼的生产流程中，而且使RH-OB和感应炉在一个工位完成冶炼，形成感应炉+RH-OB双联，其冶炼优特钢工艺流程为：感应炉+RH-OB→LF精炼炉→连铸或模铸或铸造。其特点是将感应炉具有的对金属材料加热效率高、速度快、金属收得率高、成本低、低耗节能环保等优势，与RH-OB具有脱碳、脱磷、脱气、脱硫功能和合金收得率高、钢水成分均匀、气体含量低，夹杂物少，钢水纯净度高等优势进行整合。两个装备采取双联，不仅可以保证金属收得率高、成本低、低耗节能环保，具有脱碳、脱磷、脱气、脱硫功能，还可以保证产品成分均匀、气体含量低，夹杂物少，钢水纯净度高的特点，因此，与传统生产工艺相比，本发明具有很强的竞争优势和质量保证能力。

发明内容

解决的技术问题：1.本申请主要解决感应炉不具备脱碳、脱磷、脱气功能和钢水洁净度不高，不能生产低碳钢和超低碳钢问题及高品质优特钢问题；2.解决传统的电炉钢、转炉钢金属收得率低、流程长、投资大和生产低碳钢和超低碳钢比较困难问题；3.解决解决铁刨花等轻薄料社会储存量大的问题，有利于废钢资源有效利用。

技术方案：

一种感应炉与RH双联工艺，步骤为：

第一步：将废钢在感应炉内熔化，当炉内钢水量达到炉子容量的90～98%时，感应炉停止加废钢，然后升温，当温度达到1550～1620℃时，倾斜感应炉进行倒渣。倒渣完毕后将感应炉恢复到加料工位，开动RH-OB承载车，将RH-OB装置移动到感应炉上方的“真空处理工位”，然后开启下降RH-OB装置并开启氩气驱动气体，使RH-OB的浸渍管侵入待处理的感应炉的钢水液面一定深度。

第二步：分别启动一级、二级、三级、四级、五级真空泵抽真空，当真空槽抽真空时，钢水表面的大气压与真空槽内的压差迫使钢水朝浸渍管里流动。与真空槽连通的两个浸渍管，一个为上升管，一个为下降管。由于上升管不断向钢液吹入氩气，吹入的气体受热膨胀，从而驱动钢液不断上升，流经真空槽钢水中的氩气、氢气、氮气、一氧化碳等气体在真空状态下被抽走。脱气的钢水由于比重增加再经下降管流入感应炉内，就此不断循环反复。

第三步：RH-OB真空室达到一定真空度，且钢液面达到一定高度，下降氧枪，对RH-OB真空室的钢液吹入氧气，通过加料装置在RH-OB真空室内对钢水加入脱磷剂或脱硫剂或合金（以便在RH-OB真空室内造高碱度渣），对钢液进行真空脱碳、脱磷、脱硫、脱氢、脱氮和合金化。钢液成分和气体含量可通过在感应炉炉内取样分析确定。

第四步：当钢中的碳含量、磷含量或硫含量吹炼至工艺规定范围时。破真空，使钢水和碱性渣进入感应炉，提升RH-OB并开动RH-OB承载车使其移动到“停放工位”。然后，倾斜感应炉进行倒渣和扒渣。倒渣和扒渣完毕后将感应炉恢复到加料工位。

第五步：感应炉通电并加所冶炼钢种的返回料或合金，直到钢水量达到计划要求的钢水量，然后升温到出钢温度。当温度成分合格后感应炉出钢到精炼钢包。然后用行车将精炼钢包吊到LF炉工位对钢水进行精炼。

平均氧气消耗≤30m³/t钢、渣料消耗≤20kg/t钢、钢铁料消耗≤1040kg/t钢，没有电极消耗。与电炉或转炉比，废钢价格低、生产同类钢氧气消耗降低15m³/t钢以上，渣料消耗降低10kg/t钢以上，钢铁料消耗降低10kg/t以上，合金回收率高；与电炉比电极消耗为0。节约了资源、降低了废渣排放，吨钢成本降低200元以上。

附图说明

图1是本申请RH-OB双联工艺的工艺流程图。

图2是本申请感应炉的结构示意图。

有益效果：本申请将原来两个单独的冶炼工序进行双联。

1、成本方面：与传统的全废钢电炉流程相比(电弧炉→LF精炼炉→RH-OB（或VD）→连铸或模铸)，钢铁料消耗降低70kg/t钢以上（电炉钢铁料消耗按1110kg/t钢，本发明按1040 kg/t钢），渣料消耗降低了30kg/t钢以上（电炉钢渣料消耗按50kg/t钢，本发明RH-OB脱磷按20 kg/t钢），电极消耗降低了2.5kg/t钢以上（电炉钢电极消耗按2.5kg/t钢，本发明为0 kg/t钢），电耗降低了50kg/t钢以上（电炉钢电耗按650度/t钢，本发明感应炉用电为530度/t钢，RH-OB用电70度/t钢，共计600度/t钢），氧气消耗降低了20kg/t钢以上（电炉钢氧气消耗按50m³/t钢，本发明RH-OB吹氧为30 m³/t钢），合金回收率高（采用吹氧冶炼的电炉钢一般Cr回收率约为10～20%，Mn回收率约为10～20%，Mo和Ni回收率约为95%以上，本发明采用脱碳模式，Cr回收率约为90%以上，Mn回收率约为80%以上，Mo和Ni回收率约为100%，如果采用脱磷模式，Cr回收率约为20～30%，Mn回收率约为10～20%，Mo和Ni回收率约为98%以上）。以42CrMo为例，传统的全废钢电炉流程生产42CrMo钢坯成本约4200元/t, 本发明流程(感应炉+RH-OB→LF精炼炉→连铸或模铸或铸造)生产42CrMo钢坯成本约3600元/t,因此效益明显。

与传统的转炉流程相比(转炉→LF精炼炉→RH-OB（或VD）→连铸或模铸)，钢铁料消耗降低35kg/t钢以上（转炉钢铁料消耗按1075kg/t钢，本发明按1040 kg/t钢），钢铁料价格低约600元/t（转炉用铁水价格按2000元/t，废钢价格按2200元/t，本发明感应炉主要用铁刨花，价格按1400元/t），渣料消耗降低了35kg/t钢以上（转炉钢渣料消耗按65kg/t钢，本发明RH-OB脱磷按30 kg/t钢），电耗增加了600度/t钢（转炉钢电耗按0度/t钢，本发明感应炉用电为530度/t钢，RH-OB用电70度/t钢，共计600度/t钢），氧气消耗降低了30kg/t钢以上（转炉钢氧气消耗按55m³/t钢，本发明RH-OB吹氧为30 m³/t钢），合金回收率高（采用吹氧冶炼的转炉钢一般Cr回收率约为5%，Mn回收率约为5～10%，Mo和Ni回收率约为90%以上，本发明采用脱碳模式，Cr回收率约为90%以上，Mn回收率约为80%以上，Mo和Ni回收率约为100%，如果采用脱磷模式，Cr回收率约为20～30%，Mn回收率约为10～20%，Mo和Ni回收率约为98%以上）. 以42CrMo为例，传统的转炉流程生产42CrMo钢坯成本约3800元/t, 本发明流程生产42CrMo钢坯成本约3600元/t,因此效益明显。

2.环保方面：一般我国转炉生产吨钢CO2排放为2.2吨左右，电弧炉生产吨钢CO2排放量为0.8吨左右。本发明由于使用全废钢冶炼，废钢中碳含量低，同时在真空条件下RH-OB直接对钢水吹氧，氧气利用率高，吨钢CO2排放量要低于0.8吨。同时，电炉噪音一般在90分贝以上，本发明仅有感应炉噪音约为70分贝左右，因此，环保方面效果明显。

3.生产流程短：本发明感应炉和RH-OB在一个工位完成冶炼，其流程为：感应炉+RH-OB→LF精炼炉→连铸或模铸或铸造，减少了钢包的周转数量和生产过程吊包、座包等待时间及行车吊运行时间，生产组织更顺畅、热量损失少。

4.品种开发方面：本发明不仅能够生产工业纯铁、碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢、轴承钢、模具钢等中、低合金钢，而且可以生产高温合金和不锈钢等高合金钢；而传统的电炉或转炉虽然能够生产碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢、轴承钢等优特钢产品，但在生产超低碳钢和高温合金和不锈钢等高合金钢时后续必须配VOD、AOD等设施才能生产。因此，本发明更有利于企业品种开发。

5.质量方面：本发明与传统的感应炉相比具有脱碳、脱磷/脱硫和脱气功能，因此，钢的成分可控、产品杂质元素含量低、气体含量低、夹杂物少，质量高且质量稳定。

6.资源利用方面：本发明有利于废钢资源的平衡利用。国内电炉用料主要以社会废钢中的轻薄料、桶料和中型、重型料为主，很少使用铁刨花；转炉主要以铁水为原料，配以少量桶料和中型、重型料废钢为主，也很少使用铁刨花；因此，造成了市场上机械加工过程产生的大量的铁刨花过剩、且价格低廉。本发明中用的感应炉由于熔化过程不吹氧，金属收得率高，生产时主要以机械加工过程产生的铁刨花、社会废钢中的轻薄料等为主要原料，因此，不仅成本优势明显，而且有利于资源利用平衡。

7.冶炼过程温度补偿灵活：本发明是在感应炉的上方设置RH-OB承载车，RH-OB安装在承载车内，当感应炉将废钢熔化并升温到1550～1620℃时，开动RH-OB承载车，并将RH-OB装置移动到感应炉上方的“真空处理工位”，然后以感应炉为盛钢水的容器进行真空吹氧精炼（RH-OB精炼），同时，感应炉还可通电加热升温。因此，与传统离线布置的RH、RH-OB或VD、VOD等精炼手段相比，冶炼过程温度可以灵活补偿。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

实施例1：工业纯铁原料钢冶炼工艺路线及冶炼工艺表达

1）工业纯铁原料钢冶炼工艺路线：

冷冲板废料（C≤0.15%，P≤0.020%，Si≤0.50%）或碳钢铁刨花等废料（以45钢为例：C：0.42～0.50%，P≤0.025%，Si：0.17～0.37%，Mn：0.50～0.80%）→感应炉熔化+RH-OB →出渣→ LF →连铸或模铸。

工业纯铁原料钢成品目标：C≤0.0218%、P≤0.015%、S≤0.015%、Si≤0.01%，Mn≤0.02%。

功能：感应炉熔化炉料、升温，RH-OB做脱碳、脱磷精炼处理、降低气体含量；扒渣过程去除高磷渣；LF精炼微调合金、调整温度、纯净钢水；连铸或模铸钢水成型。

2）冶炼工艺表达：

感应炉熔化冷冲板废料或铁刨花等废料，当温度>1550度以上时，开启RH-OB真空槽车开至待处理感应炉上方，由人工判定感应炉钢液面高度，随后下降真空槽至设定高度使RH-OB的浸渍管侵入钢水液面一定深。开启氩气驱动气体，启动真空泵，使RH-OB真空室达到工艺设定的真空度，下降氧枪，对RH-OB真空室的钢液吹入氧气，进行真空吹氧脱碳处理，将钢中的碳含量吹炼至工艺规定的碳含量。碳含量通过在感应炉炉内取样分析确定。

当钢中碳含量达到C≤0.0218%时，破真空，使钢水和氧化的酸性渣进入感应炉，然后再启动真空泵，使RH-OB真空室达到一定真空度，下降氧枪吹氧，并通过加料装置加入脱磷剂（以便在RH-OB内造高碱度氧化渣），在RH-OB内进行脱磷处理。磷含量通过在感应炉炉内取样分析确定。当钢中磷含量≤0.015%时，破真空，提升RH-OB装置（RH-OB处理完毕）。真空槽上升至待机位并将真空槽车开至待机位。然后，感应炉扒渣。感应炉通电熔化工业纯铁返回料并升温到出钢温度。当温度成分合格后，感应炉出钢到精炼钢包。

钢水吊入LF炉，钢水在LF炉加石灰、萤石造碱性渣进行脱氧、脱硫、升温。当温度达到1580度～1610度时，S含量≤0.015%时,吊包准备浇注。

实例2 碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢、轴承钢等低合金钢冶炼工艺路线及冶炼工艺表达

1）冶炼工艺路线：

铁刨花、社会废钢→感应炉熔化+RH-OB →出渣→ LF →连铸、模铸或铸造。

功能：感应炉熔化炉料、升温，RH-OB做脱碳、脱磷精炼处理、降低气体含量；扒渣过程去除高磷渣；LF精炼微调合金、调整温度、纯净钢水；连铸、模铸或铸造钢水成型。

2）冶炼工艺表达：

感应炉熔化铁刨花和社会废钢，当温度>1550度以上时，开启RH-OB真空槽车开至待处理感应炉上方，由人工判定感应炉钢液面高度，随后下降真空槽至设定高度使RH-OB的浸渍管侵入钢水液面一定深。开启氩气驱动气体，启动真空泵，使RH-OB真空室达到工艺设定的真空度，下降氧枪，对RH-OB真空室的钢液吹入氧气，进行真空吹氧脱碳处理，将钢中的碳含量吹炼至工艺规定的碳含量。碳含量通过在感应炉炉内取样分析确定。然后，破真空，使钢水和氧化的酸性渣进入感应炉，然后再启动真空泵，使RH-OB真空室达到工艺设定的真空度，下降氧枪吹氧，并通过加料装置加入脱磷剂（以便在RH-OB内造高碱度氧化渣），在RH-OB内进行脱磷处理。磷含量通过在感应炉炉内取样分析确定。当钢中磷含量≤0.015%时，破真空，提升RH-OB装置（RH-OB处理完毕）。真空槽上升至待机位并将真空槽车开至待机位。然后，感应炉扒渣。感应炉通电并升温到出钢温度。当温度成分合格后，感应炉出钢到精炼钢包，钢水吊入LF炉，钢水在LF炉加石灰、萤石造碱性渣进行精炼、脱氧、脱硫、升温、去夹杂、调整成分。当温度、成分、洁净度达到工艺要求后吊包浇铸。

实例3 用返回料冶炼碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢、轴承钢等低合金钢工艺路线及冶炼工艺表达：

1）冶炼工艺路线：

同钢种返回料→感应炉熔化+RH-OB →出渣→ LF →连铸、模铸或铸造。

功能：感应炉熔化炉料、升温，RH-OB脱碳保铬、降低气体含量； LF精炼微调合金、调整温度、纯净钢水；连铸、模铸或铸造钢水成型。

2）冶炼工艺表达：

感应炉熔化同钢种返回料，当温度>1550度以上时，开启RH-OB真空槽车开至待处理感应炉上方，由人工判定感应炉钢液面高度，随后下降真空槽至设定高度使RH-OB的浸渍管侵入钢水液面一定深。开启氩气驱动气体，启动真空泵，使RH-OB真空室达到工艺设定的真空度，下降氧枪，对RH-OB真空室的钢液吹入氧气，进行真空吹氧脱碳处理，将钢中的碳含量吹炼至工艺规定的碳含量，然后，停止吹氧并提升氧枪。碳含量通过在感应炉炉内取样分析确定。脱碳结束时，通过真空料斗将脱氧或脱硫剂加入真空槽对钢水进行脱氧和脱硫，将钢中的硫含量吹炼至工艺规定的硫含量（对钢水进行测温、定氧和确定化学成份可以在感应炉炉内进行）。之后，破真空，提升RH-OB装置（RH-OB处理完毕）。真空槽上升至待机位并将真空槽车开至待机位。然后，感应炉扒渣。感应炉通电并升温到出钢温度。当温度成分合格后，感应炉出钢到精炼钢包，钢水吊入LF炉，钢水在LF炉加石灰、萤石造碱性渣进行精炼、脱氧、脱硫、升温、去夹杂、调整成分。当温度、成分、洁净度达到工艺要求后吊包浇铸。

实例4 高合金钢（合金量＞10％）冶炼工艺路线及冶炼工艺表达

1）高合金钢冶炼工艺路线：

高合金钢铁刨花等返回料→感应炉熔化+RH-OB →出渣→ LF →连铸、模铸或铸造。

功能：感应炉熔化炉料及高碳合金、升温，RH-OB脱碳保铬、降低气体含量； LF精炼微调合金、调整温度、纯净钢水；连铸、模铸或铸造钢水成型。

2）冶炼工艺表达：

感应炉熔化返回料，当温度>1580度以上时，开启RH-OB真空槽车开至待处理感应炉上方，由人工判定感应炉钢液面高度，随后下降真空槽至设定高度使RH-OB的浸渍管侵入钢水液面一定深。开启氩气驱动气体，启动真空泵，使RH-OB真空室达到工艺设定的真空度，下降氧枪，对RH-OB真空室的钢液吹入氧气，进行真空吹氧脱碳处理，将钢中的碳含量吹炼至工艺规定的碳含量，停止吹氧并提升氧枪。碳含量通过在感应炉炉内取样分析确定。脱碳结束时，通过真空料斗将脱氧或脱硫剂加入真空槽对钢水进行脱氧和脱硫，将钢中的硫含量吹炼至工艺规定的硫含量（对钢水进行测温、定氧和确定化学成份可以在感应炉炉内进行）。之后，破真空，提升RH-OB装置（RH-OB处理完毕）钢水处理完毕。真空槽上升至待机位并将真空槽车开至待机位。然后，感应炉扒渣。感应炉通电并升温到出钢温度。当温度成分合格后，感应炉出钢到精炼钢包，钢水吊入LF炉，钢水在LF炉造渣精炼、脱氧、脱硫、升温、去夹杂、微调整成分。当温度、成分、洁净度达到工艺要求后吊包浇铸。

Claims

1.一种感应炉与RH-OB双联工艺，其特征在于步骤为：

第一步：将废钢在感应炉内熔化，当炉内钢水量达到炉子容量的90～98％时，感应炉停止加废钢，然后升温，当温度达到1550～1620℃时，倾斜感应炉进行倒渣。倒渣完毕后将感应炉恢复到加料工位，开动RH-OB承载车，将RH-OB装置移动到感应炉上方的“真空处理工位”，然后开启下降RH-OB装置并开启氩气驱动气体，使RH-OB的浸渍管侵入待处理的感应炉的钢水液面一定深度。

第三步：RH-OB真空室达到一定真空度，且钢液面达到一定高度，下降氧枪，对RH-OB真空室的钢液吹入氧气，通过加料装置在RH-OB真空室内对钢水加入脱磷剂或脱硫剂或合金(以便在RH-OB真空室内造高碱度渣)，对钢液进行真空脱碳、脱磷、脱硫、脱氢、脱氮和合金化。钢液成分和气体含量可通过在感应炉炉内取样分析确定。

2.根据权利要求1所述，一种感应炉与RH-OB双联工艺特征在于：在感应炉工位上，将RH-OB与感应炉两个设备叠加在线双联。实现了在线废钢熔化、钢水加热、真空吹氧脱碳、脱磷、造渣脱硫和真空脱气，缩短了工艺流程。

3.根据权利要求1所述，一种感应炉与RH-OB双联工艺特征在于：该双联工艺不仅能够生产工业纯铁、碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢、轴承钢、模具钢等中、低合金钢(合金元素总的质量分数＜5％为低合金钢、合金元素总的质量分数5％～10％为中合金钢)，而且可以生产高温合金和不锈钢等高合金钢(合金元素总的质量分数＞10％称高合金钢)。

4.根据权利要求1所述，由于该装置具有脱碳、脱磷、脱硫、脱气和合金化功能，因此，一种感应炉与RH-OB双联工艺特征在于，用感应炉在生产优特钢、铸钢件和电渣锭时，不仅可以使用返回料，而且用料范围可扩大到社会废钢、拆除的废旧机器、铁刨花等轻薄料、桶料、中型和重型料等废钢。

5.根据权利要求1所述，一种感应炉与RH-OB双联工艺特征在于：生产权利要求3所述的钢种，国内外普遍采用电炉或转炉作为粗炼炉。该双联工艺以铁刨花等轻薄料为主要废钢原料，平均氧气消耗≤30m³/t钢、渣料消耗≤20kg/t钢、钢铁料消耗≤1040kg/t钢，没有电极消耗。与电炉或转炉比，废钢价格低、生产同类钢氧气消耗降低15m³/t钢以上，渣料消耗降低10kg/t钢以上，钢铁料消耗降低10kg/t以上，合金回收率高；与电炉比电极消耗为0。节约了资源、降低了废渣排放，吨钢成本降低200元以上。

6.根据权利要求1所述，一种感应炉与RH-OB双联工艺特征在于：与非双联的RH-OB相比，废钢的熔化和钢水的升温过程主要在感应炉内进行。当温度达到1550～1620℃时在启动RH-OB冶炼过程中，感应炉可以全程送电升温，同时在RH-OB冶炼结束后感应炉仍可以继续送电升温，因此，钢水温度可以根据所冶炼钢种的需要灵活控制。

7.根据权利要求1和3所述，一种感应炉与RH-OB双联工艺特征在于：生产权利3所述的钢种，其双联工艺极限[C]≥0.01％、[P]含量≥0.010％，[S]含量≥0.005％，[H]≥0.0001％、[N]≥0.0030％。