CN108755008B - 衣物处理装置的负载惯量检测方法、***以及装置 - Google Patents

衣物处理装置的负载惯量检测方法、***以及装置 Download PDF

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CN108755008B CN201810614733.2A CN201810614733A CN108755008B CN 108755008 B CN108755008 B CN 108755008B CN 201810614733 A CN201810614733 A CN 201810614733A CN 108755008 B CN108755008 B CN 108755008B
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Abstract

本发明提供了一种衣物处理装置的负载惯量检测方法，包括：在预设时长内，获取电机的转矩或转速波动，将转矩或转速波动的最大值或最小值所对应的桶***置作为目标位置；当桶体旋转至目标位置且桶体的速度为预设速度时，控制衣物处理装置的电机以第一加速度进行第一运行过程，并对电机的电磁转矩进行积分以得到第一积分结果；控制电机以第二加速度进行第二运行过程，并对电机的电磁转矩进行积分以得到第二积分结果；采集衣物处理装置的运行参数；根据第一积分结果、第二积分结果以及运行参数计算电机的负载惯量，在计算过程中限定了负载偏心与桶体的位置，进一步的保证了惯量检测的一致性，提高了衣服重量的检测的精准程度。

Description

衣物处理装置的负载惯量检测方法、***以及装置
技术领域
本发明涉及衣物处理装置领域，具体而言，涉及一种衣物处理装置的负载惯量检测方法、一种衣物处理装置的负载惯量检测***、一种衣物处理装置以及一种计算机可读存储介质。
背景技术
现有洗衣机能够用户放置衣服重量调整注入水位以及洗涤剂量，确保衣服处于最佳的洗涤条件，保证洗涤质量，同时也能避免出现费水费电的情况，现有产品中检测衣服重量的方法主要分为两大类：一类是采用称重传感器直接测量衣物的重量；另一类是利用检测洗衣机中的电机在不同负载条件下加速或者加速到另一转速所需的时间、电流等参数，来测量筒中衣物的惯量，由于重量与惯量基本上是成比例的，根据它们之间的比例关系就可以把惯量转换成重量。
采用称重传感器直接测量衣物的重量的方式需要额外安装称重传感器，会造成产品成本增加，并且需要一个适合的安装空间，现有设计安装多为不便，而利用洗衣机中的电机测量衣物惯量的方法不需要专门的传感器，因此不存在安装问题，在滚筒洗衣机中，通常是通过加减速来检测负载惯量，并未考虑到洗衣机滚筒摩擦的差异性，导致检测精度偏差较大，同时也没考虑负载不平衡对于惯量检测的影响，得到的衣物重量误差较大，不能满足用户需要。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的第一方面在于，提供了一种衣物处理装置的负载惯量检测方法。
本发明的第二方面在于，提供了一种衣物处理装置的负载惯量检测***。
本发明的第三方面在于，提供了一种衣物处理装置。
本发明的第四方面在于，提供了一种计算机可读存储介质。
有鉴于此，根据本发明的第一个方面，本发明提供了一种衣物处理装置的负载惯量检测方法，包括：在预设时长内，获取电机的转矩或转速波动，将转矩或转速波动的最大值或最小值所对应的桶***置作为目标位置；当桶体旋转至目标位置且桶体的速度为预设速度时，控制衣物处理装置的电机以第一加速度进行第一运行过程，并对电机的电磁转矩进行积分以得到第一积分结果；控制电机以第二加速度进行第二运行过程，并对电机的电磁转矩进行积分以得到第二积分结果；采集衣物处理装置的运行参数，其中，运行参数至少包括：第一运行过程的第一运行时长以及第一运行过程的两端点转速值、第二运行过程的第二运行时长以及第二运行过程的两端点转速值；根据第一积分结果、第二积分结果以及运行参数计算电机的负载惯量。
本发明所提供的衣物处理装置的负载惯量检测方法，在衣物处理装置运行过程中，控制电机按照第一加速度进行第一运行过程，在第一运行过程中对电机的电磁转矩进行积分得到第一积分结果；在结束第一运行过程后，控制电机按照第二加速度进行第二运行过程，并对第二运行过程中电机的电磁转矩进行积分，得到第二积分结果；统计衣物处理装置的运行参数，其中运行参数包括但不限于第一运行过程中的第一运行时长和第一运行过程的两端点转速值以及第二运行过程中的第二运行时长和第二运行过程的两端点转速值，通过第一积分结果、第二积分结果、第一运行时长、第一运行时长的和第二运行时长的开始时刻和结束时刻以及第一运行过程和第二运行过程两端点的转速值计算当前电机的负载惯量，进而根据负载惯量计算得到当前衣物处理装置中衣物的重量，并根据衣物重量选择合适的水位和洗涤剂量，同时为了提高负载惯量的速度曲线的一致性，进而提高检测负载重量的精度，在预设时长内，获取电机的转矩或转速波动，确定转矩或者转速波动最大值或者最小值时桶体的位置，当桶体旋转至目标位置且桶体的速度为预设速度时，计算电机的负载惯量，本发明计算通过检测电机的负载惯量确定衣物的重量的方法考虑到衣物处理装置的桶体摩擦的差异性，同时考虑到负载不平衡对于惯量检测的影响，同时在计算过程中限定了负载偏心与桶体的位置，进一步的保证了惯量检测的一致性，提高了衣服重量的检测的精准程度，减少费水费电的情况，减少了资源的浪费，提高了用户的使用体验。
另外，本发明提供的上述技术方案中的衣物处理装置的负载惯量检测方法还可以具有如下附加技术特征：
上述技术方案，优选地，在将转矩或转速波动或转矩波动的最大值或最小值所对应的桶***置作为目标位置之后，在当桶体旋转至目标位置且桶体的速度为预设速度时，控制衣物处理装置的电机以第一加速度进行第一运行过程，并对电机的电磁转矩进行积分以得到第一积分结果之前，还包括：实时检测桶体的速度；当桶体速度为预设速度且至少一次检测到桶体的目标位置时，执行第一运行过程；否则控制桶体按照预设速度匀速转动直至旋转到目标位置。
在该技术方案中，在确定桶体的旋转目标之后，实时检测桶体的速度，判断是否达到预设速度，在达到预设速度且桶体旋转至目标位置时，控制电机执行第一运行过程，当桶体的速度达到预设速度，但是桶体未能旋转至目标位置时，控制桶体按照预设速度旋转，直至桶体旋转至目标位置，进一步的统一了负载惯量的计算条件，使得每次计算负载惯量与桶体的相对位置保持一致，提高了检测的精度，同时，在桶体的速度达到预设速度，但是桶体未能旋转至目标位置时，控制桶体按照预设速度旋转，直至桶体旋转至目标位置，匀速旋转的桶体确保了在进行第一运行过程的电机与进行下一次负载惯量检测的第一运行过程有相同的加速度，进一步的提高了计算精度。
上述任一技术方案，优选地，在预设时长内，将电机的转矩在最大值或最小值所对应的桶***置作为目标位置，具体包括：在预设时长内，实时检测电机的转矩，得到转矩最大值或转矩最小值；记录转矩最大值或转矩最小值所对应的转子位置；根据转子位置与桶***置的对应关系确定目标位置。
在该技术方案中，在预设时长内，检测电机的转矩，以确定电机转矩的最大值和最小值，并确定转矩最大值和转矩最小值对应的转子位置，进而根据现有的转子位置与桶***置的对应关系查找出对应的桶***置，并将桶***置作为目标位置，实现利用桶体旋转位置变换来表征电机的状态，通过统计桶体旋转至目标位置时开始的第一运行过程来计算得到负载惯量，实现了负载惯量的计算条件统一，为每一次计算的负载惯量的速度曲线具备一致性提供保证。
上述任一技术方案，优选地，在预设时长内，将电机的转速波动在最大值或最小值时所对应的桶***置作为目标位置，具体包括：在预设时长内，实时检测电机的当前转速；将当前转速进行高通滤波，确定第一转速波动范围；记录第一转速波动范围中最大值或最小值对应的转子位置；根据转子位置与桶***置的对应关系确定目标位置。
在该技术方案中，在预设时长内，检测电机的当前转速，利用高通滤波对当前转速进行滤波，得到当前转速的波动，即第一转速波动范围，由于第一转速波动是一个不断上下变化的波动值，通过统计波动值的大小确定第一转速波动中的最大值和最小值，利用波形明显的位置，如最大值和最小值确定当前电机转子的位置，进而根据现有的转子位置与桶***置的对应关系查找出对应的桶***置，并将桶***置作为目标位置，实现利用桶体旋转位置变换来表征电机的状态，通过统计桶体旋转至目标位置时开始的第一运行过程来计算得到负载惯量，实现了负载惯量的计算条件统一，为每一次计算的负载惯量的速度曲线具备一致性提供保证。
上述任一技术方案，优选地，在预设时长内，将电机的转速波动在最大值或最小值时所对应的桶***置作为目标位置，具体包括：在预设时长内，实时检测电机的当前转速；计算当前转速与预设转速的差值，以得到第二转速波动范围；记录第二转速波动范围中最大值或最小值对应的转子位置；根据转子位置与桶***置的对应关系确定目标位置。
在该技术方案中，在预设时长内，检测电机的当前转速，计算所述当前转速与预设转速的差值，以得到第二转速波动范围，即第二转速波动范围，由于第二转速波动是一个不断上下变化的波动值，通过统计波动值的大小确定第二转速波动中的最大值和最小值，利用波形明显的位置，如最大值和最小值确定当前电机转子的位置，进而根据现有的转子位置与桶***置的对应关系查找出对应的桶***置，并将桶***置作为目标位置，实现利用桶体旋转位置变换来表征电机的状态，通过统计桶体旋转至目标位置时开始的第一运行过程来计算得到负载惯量，实现了负载惯量的计算条件统一，为每一次计算的负载惯量的速度曲线具备一致性提供保证。
上述任一技术方案，优选地，负载惯量通过以下公式计算得到：
Figure BDA0001696605140000051
其中，J为负载惯量，tA、tB、tC、tD分别为第一运行时长的和第二运行时长的开始时刻和结束时刻；ωA、ωB、ωC、ωD分别为第一运行过程和第二运行过程两端点的转速值，
Figure BDA0001696605140000052
和
Figure BDA0001696605140000053
为第一积分结果和第二积分结果。
在该技术方案中，负载惯量J直接由第一积分结果
Figure BDA0001696605140000054
第二积分结果
Figure BDA0001696605140000055
第一运行时长的和第二运行时长的开始时刻和结束时刻tA、tB、tC、tD、第一运行过程和第二运行过程两端点的转速值ωA、ωB、ωC、ωD计算得到，无需复杂的计算。
上述任一技术方案，优选地，第一运行时长及第二运行时长为衣物处理装置桶体的旋转周期的整数倍，且第一运行时长和第二运行时长相对于旋转周期的倍数相等。
在该技术方案中，第一运行时长及第二运行时长为衣物处理装置桶体的旋转周期的整数倍，且第一运行时长和第二运行时长相对于旋转周期的倍数相等。如第一运行时长为桶体旋转N周，对应第二运行时长的桶体同样旋转N周，通过对第一运行时长以及第二运行时长的旋转周期的统一，确保计算得到的负载惯量可信度最高，进而确定的衣服重量更为精确。
根据本发明的第二个方面，本发明提供了衣物处理装置的负载惯量检测***，包括：存储器，用于存储计算机程序；处理器，用于执行计算机程序以：在预设时长内，获取所述电机的转矩或转速波动，将所述转矩或转速波动最大值或最小值所对应的所述桶***置作为目标位置；当所述桶体旋转至所述目标位置且所述桶体的速度为预设速度时，控制所述衣物处理装置的电机以第一加速度进行第一运行过程，并对所述电机的电磁转矩进行积分以得到第一积分结果；控制所述电机以第二加速度进行第二运行过程，并对所述电机的电磁转矩进行积分以得到第二积分结果；采集所述衣物处理装置的运行参数，其中，所述运行参数至少包括：所述第一运行过程的第一运行时长以及所述第一运行过程的两端点转速值、第二运行过程的第二运行时长以及第二运行过程的两端点转速值；根据所述第一积分结果、所述第二积分结果以及所述运行参数计算所述电机的负载惯量。
本发明所提供的衣物处理装置的负载惯量检测***，该衣物处理装置的运行控制***包括存储有计算机程序的存储器以及能够执行该计算机程序的处理器，在衣物处理装置运行过程中，控制电机按照第一加速度进行第一运行过程，在第一运行过程中对电机的电磁转矩进行积分得到第一积分结果；在结束第一运行过程后，控制电机按照第二加速度进行第二运行过程，并对第二运行过程中电机的电磁转矩进行积分，得到第二积分结果；统计衣物处理装置的运行参数，其中运行参数包括但不限于第一运行过程中的第一运行时长和第一运行过程的两端点转速值以及第二运行过程中的第二运行时长和第二运行过程的两端点转速值，通过第一积分结果、第二积分结果、第一运行时长、第一运行时长的和第二运行时长的开始时刻和结束时刻以及第一运行过程和第二运行过程两端点的转速值计算当前电机的负载惯量，进而根据负载惯量计算得到当前衣物处理装置中衣物的重量，并根据衣物重量选择合适的水位和洗涤剂量，同时为了提高负载惯量的速度曲线的一致性，进而提高检测负载重量的精度，在预设时长内，获取电机的转矩或转速波动，确定转矩或者转速波动最大值或者最小值时桶体的位置，当桶体旋转至目标位置且桶体的速度为预设速度时，计算电机的负载惯量，本发明计算通过检测电机的负载惯量确定衣物的重量的方法考虑到衣物处理装置的桶体摩擦的差异性，同时考虑到负载不平衡对于惯量检测的影响，同时在计算过程中限定了负载偏心与桶体的位置，进一步的保证了惯量检测的一致性，提高了衣服重量的检测的精准程度，减少费水费电的情况，减少了资源的浪费，提高了用户的使用体验。
另外，本发明提供的上述技术方案中的衣物处理装置的负载惯量检测***还可以具有如下附加技术特征：
上述技术方案，优选地，处理器，具体用于执行计算机程序以：实时检测桶体的速度；当桶体速度为预设速度且至少一次检测到桶体的目标位置时，执行第一运行过程；否则控制桶体按照预设速度匀速转动直至旋转到目标位置。
在该技术方案中，在确定桶体的旋转目标之后，实时检测桶体的速度，判断是否达到预设速度，在达到预设速度且桶体旋转至目标位置时，控制电机执行第一运行过程，当桶体的速度达到预设速度，但是桶体未能旋转至目标位置时，控制桶体按照预设速度旋转，直至桶体旋转至目标位置，进一步的统一了负载惯量的计算条件，使得每次计算负载惯量与桶体的相对位置保持一致，提高了检测的精度，同时，在桶体的速度达到预设速度，但是桶体未能旋转至目标位置时，控制桶体按照预设速度旋转，直至桶体旋转至目标位置，匀速旋转的桶体确保了在进行第一运行过程的电机与进行下一次负载惯量检测的第一运行过程有相同的加速度，进一步的提高了计算精度。
上述技术方案，优选地，处理器，具体用于执行计算机程序以：在预设时长内，实时检测电机的转矩，得到转矩最大值或转矩最小值；记录转矩最大值或转矩最小值所对应的转子位置；根据转子位置与桶***置的对应关系确定目标位置。
在该技术方案中，在预设时长内，检测电机的转矩，以确定电机转矩的最大值和最小值，并确定转矩最大值和转矩最小值对应的转子位置，进而根据现有的转子位置与桶***置的对应关系查找出对应的桶***置，并将桶***置作为目标位置，实现利用桶体旋转位置变换来表征电机的状态，通过统计桶体旋转至目标位置时开始的第一运行过程来计算得到负载惯量，实现了负载惯量的计算条件统一，为每一次计算的负载惯量的速度曲线具备一致性提供保证。
上述技术方案，优选地，处理器，具体用于执行计算机程序以：在预设时长内，实时检测电机的当前转速；将当前转速进行高通滤波，确定第一转速波动范围；记录第一转速波动范围中最大值或最小值对应的转子位置；根据转子位置与桶***置的对应关系确定目标位置。
在该技术方案中，在预设时长内，检测电机的当前转速，利用高通滤波对当前转速进行滤波，得到当前转速的波动，即第一转速波动范围，由于第一转速波动是一个不断上下变化的波动值，通过统计波动值的大小确定第一转速波动中的最大值和最小值，利用波形明显的位置，如最大值和最小值确定当前电机转子的位置，进而根据现有的转子位置与桶***置的对应关系查找出对应的桶***置，并将桶***置作为目标位置，实现利用桶体旋转位置变换来表征电机的状态，通过统计桶体旋转至目标位置时开始的第一运行过程来计算得到负载惯量，实现了负载惯量的计算条件统一，为每一次计算的负载惯量的速度曲线具备一致性提供保证。
上述技术方案，优选地，处理器，具体用于执行计算机程序以：在预设时长内，实时检测电机的当前转速；计算当前转速与预设转速的差值，以得到第二转速波动范围；记录第二转速波动范围中最大值或最小值对应的转子位置；根据转子位置与桶***置的对应关系确定目标位置。
在该技术方案中，在预设时长内，检测电机的当前转速，计算所述当前转速与预设转速的差值，以得到第二转速波动范围，即第二转速波动范围，由于第二转速波动是一个不断上下变化的波动值，通过统计波动值的大小确定第二转速波动中的最大值和最小值，利用波形明显的位置，如最大值和最小值确定当前电机转子的位置，进而根据现有的转子位置与桶***置的对应关系查找出对应的桶***置，并将桶***置作为目标位置，实现利用桶体旋转位置变换来表征电机的状态，通过统计桶体旋转至目标位置时开始的第一运行过程来计算得到负载惯量，实现了负载惯量的计算条件统一，为每一次计算的负载惯量的速度曲线具备一致性提供保证。
上述任一技术方案，优选地，负载惯量通过以下公式计算得到：
Figure BDA0001696605140000091
其中，J为负载惯量，tA、tB、tC、tD分别为第一运行时长的和第二运行时长的开始时刻和结束时刻；ωA、ωB、ωC、ωD分别为第一运行过程和第二运行过程两端点的转速值，
Figure BDA0001696605140000092
和
Figure BDA0001696605140000093
为第一积分结果和第二积分结果。
在该技术方案中，负载惯量J直接由第一积分结果
Figure BDA0001696605140000094
第二积分结果
Figure BDA0001696605140000095
第一运行时长的和第二运行时长的开始时刻和结束时刻tA、tB、tC、tD、第一运行过程和第二运行过程两端点的转速值ωA、ωB、ωC、ωD计算得到，无需复杂的计算。
上述任一技术方案，优选地，第一运行时长及第二运行时长为衣物处理装置桶体的旋转周期的整数倍，且第一运行时长和第二运行时长相对于旋转周期的倍数相等。
在该技术方案中，第一运行时长及第二运行时长为衣物处理装置桶体的旋转周期的整数倍，且第一运行时长和第二运行时长相对于旋转周期的倍数相等。如第一运行时长为桶体旋转N周，对应第二运行时长的桶体同样旋转N周，通过对第一运行时长以及第二运行时长的旋转周期的统一，确保计算得到的负载惯量可信度最高，进而确定的衣服重量更为精确。
根据本发明的第三个方面，本发明提供了一种衣物处理装置，包括上述任一项衣物处理装置的运行控制***。
本发明提出的一种衣物处理装置，包括上述任一项衣物处理装置的运行控制***，具备衣物处理装置的运行控制***的全部有益技术效果，在此不再赘述。
根据本发明的第四个方面，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如上述任一技术方案所述的方法的步骤。
本发明提供的计算机可读存储介质，其上存储的计算机程序被处理器执行时可实现上述任一技术方案所述的方法的步骤，因而具有上述衣物处理装置的运行控制方法的全部有益技术效果，在此不再赘述。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本发明一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测方法的示意流程图；
图2示出了根据本发明另一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测方法的示意流程图；
图3示出了根据本发明再一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测方法的示意流程图；
图4示出了根据本发明又一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测方法的示意流程图；
图5示出了根据本发明又一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测方法的示意流程图；
图6示出了根据本发明一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测***的示意框图；
图7示出了根据本发明一个实施例的衣物处理装置示意框图；
图8示出了根据本发明一个实施例的滚筒洗衣机的实际转速、指令速度以及转矩三者之间的关系示意图；
图9示出了根据本发明一个实施例的计算负载惯量各部分之间的关系示意图；
图10示出了根据本发明一个实施例的计算负载惯量的流程示意图；
图11示出了根据本发明一个实施例的滚筒洗衣机的实际转速、指令速度以及电机转速滤波后信号三者之间的关系示意图；
图12示出了根据本发明一个实施例的计算负载惯量各部分之间的关系示意图；
图13示出了根据本发明一个实施例的计算负载惯量的流程示意图；
图14示出了根据本发明一个实施例的滚筒洗衣机的实际转速、指令速度以及转速波动信息三者之间的关系示意图；
图15示出了根据本发明一个实施例的计算负载惯量各部分之间的关系示意图；
图16示出了根据本发明一个实施例的计算负载惯量的流程示意图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述方面、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
本发明的第一方面的实施例提供了一种衣物处理装置的运行控制方法。
图1示出了根据本发明一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测方法的示意流程图。
如图1所示，本发明的一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测方法包括：
S102，在预设时长内，获取电机的转矩或转速波动，将转矩或转速波动的最大值或最小值所对应的桶***置作为目标位置；
S104，当桶体旋转至目标位置且桶体的速度为预设速度时，控制衣物处理装置的电机以第一加速度进行第一运行过程，并对电机的电磁转矩进行积分以得到第一积分结果；
S106，控制电机以第二加速度进行第二运行过程，并对电机的电磁转矩进行积分以得到第二积分结果；
S108，采集衣物处理装置的运行参数；
S110，根据第一积分结果、第二积分结果以及运行参数计算电机的负载惯量。
其中，运行参数至少包括：第一运行过程的第一运行时长以及第一运行过程的两端点转速值、第二运行过程的第二运行时长以及第二运行过程的两端点转速值。
本发明所提供的衣物处理装置的负载惯量检测方法，在衣物处理装置运行过程中，控制电机按照第一加速度进行第一运行过程，在第一运行过程中对电机的电磁转矩进行积分得到第一积分结果；在结束第一运行过程后，控制电机按照第二加速度进行第二运行过程，并对第二运行过程中电机的电磁转矩进行积分，得到第二积分结果；统计衣物处理装置的运行参数，其中运行参数包括但不限于第一运行过程中的第一运行时长和第一运行过程的两端点转速值以及第二运行过程中的第二运行时长和第二运行过程的两端点转速值，通过第一积分结果、第二积分结果、第一运行时长、第一运行时长的和第二运行时长的开始时刻和结束时刻以及第一运行过程和第二运行过程两端点的转速值计算当前电机的负载惯量，进而根据负载惯量计算得到当前衣物处理装置中衣物的重量，并根据衣物重量选择合适的水位和洗涤剂量，同时为了提高负载惯量的速度曲线的一致性，进而提高检测负载重量的精度，在预设时长内，获取电机的转矩或转速波动，确定转矩或者转速波动最大值或者最小值时桶体的位置，当桶体旋转至目标位置且桶体的速度为预设速度时，计算电机的负载惯量，本发明计算通过检测电机的负载惯量确定衣物的重量的方法考虑到衣物处理装置的桶体摩擦的差异性，同时考虑到负载不平衡对于惯量检测的影响，同时在计算过程中限定了负载偏心与桶体的位置，进一步的保证了惯量检测的一致性，提高了衣服重量的检测的精准程度，减少费水费电的情况，减少了资源的浪费，提高了用户的使用体验。
图2示出了根据本发明另一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测方法的示意流程图。
如图2所示，本发明的一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测方法包括：
S202，在预设时长内，获取电机的转矩或转速波动，将转矩或转速波动的最大值或最小值所对应的桶***置作为目标位置；
S204，实时检测桶体的速度；
S206，当桶体速度为预设速度且至少一次检测到桶体的目标位置时，执行第一运行过程；否则控制桶体按照预设速度匀速转动直至旋转到目标位置；
S208，当桶体旋转至目标位置且桶体的速度为预设速度时，控制衣物处理装置的电机以第一加速度进行第一运行过程，并对电机的电磁转矩进行积分以得到第一积分结果；
S210，控制电机以第二加速度进行第二运行过程，并对电机的电磁转矩进行积分以得到第二积分结果；
S212，采集衣物处理装置的运行参数；
S214，根据第一积分结果、第二积分结果以及运行参数计算电机的负载惯量。
其中，运行参数至少包括：第一运行过程的第一运行时长以及第一运行过程的两端点转速值、第二运行过程的第二运行时长以及第二运行过程的两端点转速值。
在该实施例中，在确定桶体的旋转目标之后，实时检测桶体的速度，判断是否达到预设速度，在达到预设速度且桶体旋转至目标位置时，控制电机执行第一运行过程，当桶体的速度达到预设速度，但是桶体未能旋转至目标位置时，控制桶体按照预设速度旋转，直至桶体旋转至目标位置，进一步的统一了负载惯量的计算条件，使得每次计算负载惯量与桶体的相对位置保持一致，提高了检测的精度，同时，在桶体的速度达到预设速度，但是桶体未能旋转至目标位置时，控制桶体按照预设速度旋转，直至桶体旋转至目标位置，匀速旋转的桶体确保了在进行第一运行过程的电机与进行下一次负载惯量检测的第一运行过程有相同的加速度，进一步的提高了计算精度。
图3示出了根据本发明再一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测方法的示意流程图。
如图3所示，本发明的一个实施例的衣物处理装置的运行控制方法包括：
S302，在预设时长内，实时检测电机的转矩，得到转矩最大值或转矩最小值；
S304，记录转矩最大值或转矩最小值所对应的转子位置；
S306，根据转子位置与桶***置的对应关系确定目标位置；
S308，实时检测桶体的速度；
S310，当桶体速度为预设速度且至少一次检测到桶体的目标位置时，执行第一运行过程；否则控制桶体按照预设速度匀速转动直至旋转到目标位置；
S312，当桶体旋转至目标位置且桶体的速度为预设速度时，控制衣物处理装置的电机以第一加速度进行第一运行过程，并对电机的电磁转矩进行积分以得到第一积分结果；
S314，控制电机以第二加速度进行第二运行过程，并对电机的电磁转矩进行积分以得到第二积分结果；
S316，采集衣物处理装置的运行参数；
S318，根据第一积分结果、第二积分结果以及运行参数计算电机的负载惯量。
其中，运行参数至少包括：第一运行过程的第一运行时长以及第一运行过程的两端点转速值、第二运行过程的第二运行时长以及第二运行过程的两端点转速值。
在该实施例中，在预设时长内，检测电机的转矩，以确定电机转矩的最大值和最小值，并确定转矩最大值和转矩最小值对应的转子位置，进而根据现有的转子位置与桶***置的对应关系查找出对应的桶***置，并将桶***置作为目标位置，实现利用桶体旋转位置变换来表征电机的状态，通过统计桶体旋转至目标位置时开始的第一运行过程来计算得到负载惯量，实现了负载惯量的计算条件统一，为每一次计算的负载惯量的速度曲线具备一致性提供保证。
图4示出了根据本发明又一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测方法的示意流程图。
如图4所示，本发明的一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测方法包括：
S402，在预设时长内，实时检测电机的当前转速；
S404，将当前转速进行高通滤波，确定第一转速波动范围；
S406，记录第一转速波动范围中最大值或最小值对应的转子位置；
S408，根据转子位置与桶***置的对应关系确定目标位置；
S410，实时检测桶体的速度；
S412，当桶体速度为预设速度且至少一次检测到桶体的目标位置时，执行第一运行过程；否则控制桶体按照预设速度匀速转动直至旋转到目标位置；
S414，当桶体旋转至目标位置且桶体的速度为预设速度时，控制衣物处理装置的电机以第一加速度进行第一运行过程，并对电机的电磁转矩进行积分以得到第一积分结果；
S416，控制电机以第二加速度进行第二运行过程，并对电机的电磁转矩进行积分以得到第二积分结果；
S418，采集衣物处理装置的运行参数；
S420，根据第一积分结果、第二积分结果以及运行参数计算电机的负载惯量。
其中，运行参数至少包括：第一运行过程的第一运行时长以及第一运行过程的两端点转速值、第二运行过程的第二运行时长以及第二运行过程的两端点转速值。
在该实施例中，在预设时长内，检测电机的当前转速，利用高通滤波对当前转速进行滤波，得到当前转速的波动，即第一转速波动范围，由于第一转速波动是一个不断上下变化的波动值，通过统计波动值的大小确定第一转速波动中的最大值和最小值，利用波形明显的位置，如最大值和最小值确定当前电机转子的位置，进而根据现有的转子位置与桶***置的对应关系查找出对应的桶***置，并将桶***置作为目标位置，实现利用桶体旋转位置变换来表征电机的状态，通过统计桶体旋转至目标位置时开始的第一运行过程来计算得到负载惯量，实现了负载惯量的计算条件统一，为每一次计算的负载惯量的速度曲线具备一致性提供保证。
图5示出了根据本发明又一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测方法的示意流程图。
如图5所示，本发明的一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测方法包括：
S502，在预设时长内，实时检测电机的当前转速；
S504，计算当前转速与预设转速的差值，以得到第二转速波动范围；
S506，记录第二转速波动范围中最大值或最小值对应的转子位置；
S508，根据转子位置与桶***置的对应关系确定目标位置；
S510，实时检测桶体的速度；
S512，当桶体速度为预设速度且至少一次检测到桶体的目标位置时，执行第一运行过程；否则控制桶体按照预设速度匀速转动直至旋转到目标位置；
S514，当桶体旋转至目标位置且桶体的速度为预设速度时，控制衣物处理装置的电机以第一加速度进行第一运行过程，并对电机的电磁转矩进行积分以得到第一积分结果；
S516，控制电机以第二加速度进行第二运行过程，并对电机的电磁转矩进行积分以得到第二积分结果；
S518，采集衣物处理装置的运行参数；
S520，根据第一积分结果、第二积分结果以及运行参数计算电机的负载惯量。
其中，运行参数至少包括：第一运行过程的第一运行时长以及第一运行过程的两端点转速值、第二运行过程的第二运行时长以及第二运行过程的两端点转速值。
在该实施例中，在预设时长内，检测电机的当前转速，计算所述当前转速与预设转速的差值，以得到第二转速波动范围，即第二转速波动范围，由于第二转速波动是一个不断上下变化的波动值，通过统计波动值的大小确定第二转速波动中的最大值和最小值，利用波形明显的位置，如最大值和最小值确定当前电机转子的位置，进而根据现有的转子位置与桶***置的对应关系查找出对应的桶***置，并将桶***置作为目标位置，实现利用桶体旋转位置变换来表征电机的状态，通过统计桶体旋转至目标位置时开始的第一运行过程来计算得到负载惯量，实现了负载惯量的计算条件统一，为每一次计算的负载惯量的速度曲线具备一致性提供保证。
在本发明的一个实施例中，负载惯量通过以下公式计算得到：
Figure BDA0001696605140000171
其中，J为负载惯量，tA、tB、tC、tD分别为第一运行时长的和第二运行时长的开始时刻和结束时刻；ωA、ωB、ωC、ωD分别为第一运行过程和第二运行过程两端点的转速值，
Figure BDA0001696605140000172
和
Figure BDA0001696605140000173
为第一积分结果和第二积分结果。
在该实施例中，负载惯量J直接由第一积分结果
Figure BDA0001696605140000174
第二积分结果
Figure BDA0001696605140000175
第一运行时长的和第二运行时长的开始时刻和结束时刻tA、tB、tC、tD、第一运行过程和第二运行过程两端点的转速值ωA、ωB、ωC、ωD计算得到，无需复杂的计算。
在本发明的一个实施例中，第一运行时长及第二运行时长为衣物处理装置桶体的旋转周期的整数倍，且第一运行时长和第二运行时长相对于旋转周期的倍数相等。
在该实施例中，第一运行时长及第二运行时长为衣物处理装置桶体的旋转周期的整数倍，且第一运行时长和第二运行时长相对于旋转周期的倍数相等。如第一运行时长为桶体旋转N周，对应第二运行时长的桶体同样旋转N周，通过对第一运行时长以及第二运行时长的旋转周期的统一，确保计算得到的负载惯量可信度最高，进而确定的衣服重量更为精确。
本发明的第二方面的实施例提供了一种衣物处理装置的负载惯量检测***。
图6示出了根据本发明一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测***的示意框图。
如图6所示，本发明的一个实施例的衣物处理装置的负载惯量检测***600包括：
存储器602，用于存储计算机程序；处理器604，用于执行计算机程序以：
在预设时长内，获取所述电机的转矩或转速波动，将所述转矩或转速波动最大值或最小值所对应的所述桶***置作为目标位置；当所述桶体旋转至所述目标位置且所述桶体的速度为预设速度时，控制所述衣物处理装置的电机以第一加速度进行第一运行过程，并对所述电机的电磁转矩进行积分以得到第一积分结果；控制所述电机以第二加速度进行第二运行过程，并对所述电机的电磁转矩进行积分以得到第二积分结果；采集所述衣物处理装置的运行参数，其中，所述运行参数至少包括：所述第一运行过程的第一运行时长以及所述第一运行过程的两端点转速值、第二运行过程的第二运行时长以及第二运行过程的两端点转速值；根据所述第一积分结果、所述第二积分结果以及所述运行参数计算所述电机的负载惯量。
本发明所提供的衣物处理装置的负载惯量检测***，该衣物处理装置的运行控制***包括存储有计算机程序的存储器602以及能够执行该计算机程序的处理器604，在衣物处理装置运行过程中，控制电机按照第一加速度进行第一运行过程，在第一运行过程中对电机的电磁转矩进行积分得到第一积分结果；在结束第一运行过程后，控制电机按照第二加速度进行第二运行过程，并对第二运行过程中电机的电磁转矩进行积分，得到第二积分结果；统计衣物处理装置的运行参数，其中运行参数包括但不限于第一运行过程中的第一运行时长和第一运行过程的两端点转速值以及第二运行过程中的第二运行时长和第二运行过程的两端点转速值，通过第一积分结果、第二积分结果、第一运行时长、第一运行时长的和第二运行时长的开始时刻和结束时刻以及第一运行过程和第二运行过程两端点的转速值计算当前电机的负载惯量，进而根据负载惯量计算得到当前衣物处理装置中衣物的重量，并根据衣物重量选择合适的水位和洗涤剂量，同时为了提高负载惯量的速度曲线的一致性，进而提高检测负载重量的精度，在预设时长内，获取电机的转矩或转速波动，确定转矩或者转速波动最大值或者最小值时桶体的位置，当桶体旋转至目标位置且桶体的速度为预设速度时，计算电机的负载惯量，本发明计算通过检测电机的负载惯量确定衣物的重量的方法考虑到衣物处理装置的桶体摩擦的差异性，同时考虑到负载不平衡对于惯量检测的影响，同时在计算过程中限定了负载偏心与桶体的位置，进一步的保证了惯量检测的一致性，提高了衣服重量的检测的精准程度，减少费水费电的情况，减少了资源的浪费，提高了用户的使用体验。
优选地，处理器604，具体用于执行计算机程序以：实时检测桶体的速度；当桶体速度为预设速度且至少一次检测到桶体的目标位置时，执行第一运行过程；否则控制桶体按照预设速度匀速转动直至旋转到目标位置。
在该实施例中，在确定桶体的旋转目标之后，实时检测桶体的速度，判断是否达到预设速度，在达到预设速度且桶体旋转至目标位置时，控制电机执行第一运行过程，当桶体的速度达到预设速度，但是桶体未能旋转至目标位置时，控制桶体按照预设速度旋转，直至桶体旋转至目标位置，进一步的统一了负载惯量的计算条件，使得每次计算负载惯量与桶体的相对位置保持一致，提高了检测的精度，同时，在桶体的速度达到预设速度，但是桶体未能旋转至目标位置时，控制桶体按照预设速度旋转，直至桶体旋转至目标位置，匀速旋转的桶体确保了在进行第一运行过程的电机与进行下一次负载惯量检测的第一运行过程有相同的加速度，进一步的提高了计算精度。
优选地，处理器604，具体用于执行计算机程序以：在预设时长内，实时检测电机的转矩，得到转矩最大值或转矩最小值；记录转矩最大值或转矩最小值所对应的转子位置；根据转子位置与桶***置的对应关系确定目标位置。
在该实施例中，在预设时长内，检测电机的转矩，以确定电机转矩的最大值和最小值，并确定转矩最大值和转矩最小值对应的转子位置，进而根据现有的转子位置与桶***置的对应关系查找出对应的桶***置，并将桶***置作为目标位置，实现利用桶体旋转位置变换来表征电机的状态，通过统计桶体旋转至目标位置时开始的第一运行过程来计算得到负载惯量，实现了负载惯量的计算条件统一，为每一次计算的负载惯量的速度曲线具备一致性提供保证。
优选地，处理器604，具体用于执行计算机程序以：在预设时长内，实时检测电机的当前转速；将当前转速进行高通滤波，确定第一转速波动范围；记录第一转速波动范围中最大值或最小值对应的转子位置；根据转子位置与桶***置的对应关系确定目标位置。
在该实施例中，在预设时长内，检测电机的当前转速，利用高通滤波对当前转速进行滤波，得到当前转速的波动，即第一转速波动范围，由于第一转速波动是一个不断上下变化的波动值，通过统计波动值的大小确定第一转速波动中的最大值和最小值，利用波形明显的位置，如最大值和最小值确定当前电机转子的位置，进而根据现有的转子位置与桶***置的对应关系查找出对应的桶***置，并将桶***置作为目标位置，实现利用桶体旋转位置变换来表征电机的状态，通过统计桶体旋转至目标位置时开始的第一运行过程来计算得到负载惯量，实现了负载惯量的计算条件统一，为每一次计算的负载惯量的速度曲线具备一致性提供保证。
优选地，处理器604，具体用于执行计算机程序以：在预设时长内，实时检测电机的当前转速；计算当前转速与预设转速的差值，以得到第二转速波动范围；记录第二转速波动范围中最大值或最小值对应的转子位置；根据转子位置与桶***置的对应关系确定目标位置。
在该实施例中，在预设时长内，检测电机的当前转速，计算所述当前转速与预设转速的差值，以得到第二转速波动范围，即第二转速波动范围，由于第二转速波动是一个不断上下变化的波动值，通过统计波动值的大小确定第二转速波动中的最大值和最小值，利用波形明显的位置，如最大值和最小值确定当前电机转子的位置，进而根据现有的转子位置与桶***置的对应关系查找出对应的桶***置，并将桶***置作为目标位置，实现利用桶体旋转位置变换来表征电机的状态，通过统计桶体旋转至目标位置时开始的第一运行过程来计算得到负载惯量，实现了负载惯量的计算条件统一，为每一次计算的负载惯量的速度曲线具备一致性提供保证。
在本发明的一个实施例中，负载惯量通过以下公式计算得到：
Figure BDA0001696605140000211
其中，J为负载惯量，tA、tB、tC、tD分别为第一运行时长的和第二运行时长的开始时刻和结束时刻；ωA、ωB、ωC、ωD分别为第一运行过程和第二运行过程两端点的转速值，
Figure BDA0001696605140000212
和
Figure BDA0001696605140000213
为第一积分结果和第二积分结果。
在该实施例中，负载惯量J直接由第一积分结果
Figure BDA0001696605140000214
第二积分结果
Figure BDA0001696605140000215
第一运行时长的和第二运行时长的开始时刻和结束时刻tA、tB、tC、tD、第一运行过程和第二运行过程两端点的转速值ωA、ωB、ωC、ωD计算得到，无需复杂的计算。
在本发明的一个实施例中，第一运行时长及第二运行时长为衣物处理装置桶体的旋转周期的整数倍，且第一运行时长和第二运行时长相对于旋转周期的倍数相等。
在该实施例中，第一运行时长及第二运行时长为衣物处理装置桶体的旋转周期的整数倍，且第一运行时长和第二运行时长相对于旋转周期的倍数相等。如第一运行时长为桶体旋转N周，对应第二运行时长的桶体同样旋转N周，通过对第一运行时长以及第二运行时长的旋转周期的统一，确保计算得到的负载惯量可信度最高，进而确定的衣服重量更为精确。
本发明的第三方面的实施例提供了一种衣物处理装置。
图7示出了根据本发明一个实施例的衣物处理装置700示意框图。
如图7所示，本发明的一个实施例的衣物处理装置700包括：衣物处理装置的运行控制***702。
本发明提出的衣物处理装置700包括衣物处理装置的运行控制***702，其中衣物处理装置的运行控制***702具备上述衣物处理装置的运行控制***的全部技术效果，因此，衣物处理装置700同样具备上述衣物处理装置的运行控制***的全部技术效果，在此不再赘述。
本发明的第四方面的实施例提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如上述任一技术方案所述的方法的步骤。
本发明提供的计算机可读存储介质，其上存储的计算机程序被处理器执行时可实现上述任一技术方案所述的方法的步骤，因而具有上述衣物处理装置的运行控制方法的全部有益技术效果，在此不再赘述。
图8示出了根据本发明一个实施例的滚筒洗衣机的实际转速、指令速度以及转矩三者之间的关系示意图。
图9示出了根据本发明一个实施例的计算负载惯量各部分之间的关系示意图。
图10示出了根据本发明一个实施例的计算负载惯量的流程示意图。
需要说明的是，本申请衣物处理装置的负载惯量计算原理推到过程如下：
在考虑到通常情况下电机运动方程中的粘滞系数B都比较小，在忽略粘滞系数B时，电机的运动方程可变换成：
Figure BDA0001696605140000221
其中Td为不平衡转矩，以滚筒洗衣机为例，不平衡转矩根据滚筒转速周期变化，Tf为摩擦转矩。
如图8所示，A-B的时间内滚筒旋转一圈，电磁转矩称为Te1，将C-D的时间内滚筒旋转一圈，电磁转矩称为Te2，对公式1两边同时在A-B和C-D进行积分，得到
Figure BDA0001696605140000222
进一步计算得到:
Figure BDA0001696605140000223
其中，
Figure BDA0001696605140000224
则化式3变化成：
Figure BDA0001696605140000226
其中tA和tB为A、B点的时间。
同理计算得到
Figure BDA0001696605140000231
在摩擦转矩统一化后得到：
Figure BDA0001696605140000232
利用公式5减去公式6得到负载惯量：
Figure BDA0001696605140000233
如图9所示，为了保证每次惯量检测的速度曲线的一致性能提高洗衣机负载称重的精度。在实际负载情况下，负载偏心出现的位置是随机的。偏心位置检测装置确定滚筒内衣物的偏心与滚筒的相对位置，在固定的相对位置处控制电机以第一加速度加速运行；预设固定第一运行时间，在第一运行时间内，预设第一速度，在第一速度点开始，在滚筒旋转整数周时间内对电机的电磁转矩进行积分获得第一积分值，记录积分区间的两个转速值，第一转速、第二转速；第一运行时间结束后，控制电机以第二加速度加速运行，预设固定第二运行时间，在第二运行时间内，预设第二速度，在第二速度点开始，在滚筒旋转整数周时间内对电机的电磁转矩进行积分获得第二积分值，记录积分区间的两个转速值，第三转速、第四转速；根据所述第一积分结果和所述第二积分结果以及四个转速值计算所述滚筒洗衣机的惯量。其中，实时检测电机转矩，记录转矩最大值点的电机位置，即为偏心的相对位置；通过电机位置和传动比映射得到滚筒与偏心的相对位置，或者实时检测电机转矩，记录转矩最小值点的电机位置，即为偏心的相对位置，通过电机位置和传动比映射得到滚筒与偏心的相对位置。
简言之，在惯量检测之前，实时检测电机转矩信息，记录转矩最大值(或者最小值点)的电机位置，根据电机与滚筒的传动比，映射到滚筒位置，记录下此时滚筒的位置P，设定A点的速度为速度A，当速度达到速度A时，保持匀速速度A运行，直到检测滚筒位置P，再开始以加速度一开始加速。
保证每次惯量检测时，负载偏心与滚筒的相对位置一致，从而保证惯量检测时的实际速度曲线的一致性，提高检测精度，具体地，计算负载惯量的计算负载惯量的流程示意图如图10。
图11示出了根据本发明一个实施例的滚筒洗衣机的实际转速、指令速度以及电机转速滤波后信号三者之间的关系示意图。
图12示出了根据本发明一个实施例的计算负载惯量各部分之间的关系示意图。
图13示出了根据本发明一个实施例的计算负载惯量的流程示意图。
如图12所示，为了保证每次惯量检测的速度曲线的一致性能提高洗衣机负载称重的精度。在实际负载情况下，负载偏心出现的位置是随机的，偏心位置检测装置：实时检测电机转速，对转速进行高通滤波，获得转速波动信息，根据转速波动信息确定滚筒内衣物的偏心与滚筒的相对位置；偏心位置检测装置确定滚筒内衣物的偏心与滚筒的相对位置，在固定的相对位置处控制电机以第一加速度加速运行；预设固定第一运行时间，在第一运行时间内，预设第一速度，在第一速度点开始，在滚筒旋转整数周时间内对电机的电磁转矩进行积分获得第一积分值，记录积分区间的两个转速值，第一转速、第二转速；第一运行时间结束后，控制电机以第二加速度加速运行，预设固定第二运行时间，在第二运行时间内，预设第二速度，在第二速度点开始，在滚筒旋转整数周时间内对电机的电磁转矩进行积分获得第二积分值，记录积分区间的两个转速值，第三转速、第四转速；根据所述第一积分结果和所述第二积分结果以及四个转速值计算所述滚筒洗衣机的惯量。其中，实时检测电机转速，对转速进行高通滤波，获得转速波动信息，记录转速波动信息最大值点的电机位置，即为偏心的相对位置。通过电机位置和传动比映射得到滚筒与偏心的相对位置，或者对转速进行高通滤波，获得转速波动信息，记录转速波动信息最小值点的电机位置，即为偏心的相对位置。通过电机位置和传动比映射得到滚筒与偏心的相对位置。
简言之，在惯量检测之前，实时检测电机转速信息，将在实际转速减去转速指令，去除实际转速中加速信息，获得波动信号S，记录波动信号S最大值(或者最小值点)的电机位置，根据电机与滚筒的传动比，映射到滚筒位置，记录下此时滚筒的位置P，设定A点的速度为速度A，当速度达到速度A时，保持匀速速度A运行，直到检测滚筒位置P，再开始以加速度一开始加速。
保证每次惯量检测时，负载偏心与滚筒的相对位置一致，从而保证惯量检测时的实际速度曲线的一致性，提高检测精度，具体地，计算负载惯量的计算负载惯量的流程示意图如图13。
图14示出了根据本发明一个实施例的滚筒洗衣机的实际转速、指令速度以及转速波动信息三者之间的关系示意图。
图15示出了根据本发明一个实施例的计算负载惯量各部分之间的关系示意图。
图16示出了根据本发明一个实施例的计算负载惯量的流程示意图。
如图15所示，为了保证每次惯量检测的速度曲线的一致性能提高洗衣机负载称重的精度。在实际负载情况下，负载偏心出现的位置是随机的，计算负载惯量需要偏心位置检测装置、电机转速控制模块、电机转矩检测模块、电机转速检测模块、负载惯量计算模块。偏心位置检测装置：实时检测电机转速，电机实际转速减去电机指令转速，获得转速波动信息，根据转速波动信息确定滚筒内衣物的偏心与滚筒的相对位置；偏心位置检测装置确定滚筒内衣物的偏心与滚筒的相对位置，在固定的相对位置处控制电机以第一加速度加速运行；预设固定第一运行时间，在第一运行时间内，预设第一速度，在第一速度点开始，在滚筒旋转整数周时间内对电机的电磁转矩进行积分获得第一积分值，记录积分区间的两个转速值，第一转速、第二转速；第一运行时间结束后，控制电机以第二加速度加速运行，预设固定第二运行时间，在第二运行时间内，预设第二速度，在第二速度点开始，在滚筒旋转整数周时间内对电机的电磁转矩进行积分获得第二积分值，记录积分区间的两个转速值，第三转速、第四转速；根据所述第一积分结果和所述第二积分结果以及四个转速值计算所述滚筒洗衣机的惯量。其中，实时检测电机转速，电机实际转速减去电机指令转速，获得转速波动信息，记录转速波动信息最大值点的电机位置，即为偏心的相对位置。通过电机位置和传动比映射得到滚筒与偏心的相对位置，或者实时检测电机转速，电机实际转速减去电机指令转速，获得转速波动信息，记录转速波动信息最小值点的电机位置，即为偏心的相对位置。通过电机位置和传动比映射得到滚筒与偏心的相对位置。
简言之，在惯量检测之前，实时检测电机转速信息，将在实际转速减去转速指令，去除实际转速中加速信息，获得波动信号S，记录波动信号S最大值(或者最小值点)的电机位置，根据电机与滚筒的传动比，映射到滚筒位置，记录下此时滚筒的位置P，设定A点的速度为速度A，当速度达到速度A时，保持匀速速度A运行，直到检测滚筒位置P，再开始以加速度一开始加速。
保证每次惯量检测时，负载偏心与滚筒的相对位置一致，从而保证惯量检测时的实际速度曲线的一致性，提高检测精度，具体地，计算负载惯量的计算负载惯量的流程示意图如图16。
在本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种衣物处理装置的负载惯量检测方法，用于衣物处理装置，其中衣物处理装置包括电机和桶体，其特征在于，包括：
在预设时长内，获取所述电机的转矩或转速波动，将所述转矩或转速波动的最大值或最小值所对应的所述桶***置作为目标位置；
当所述桶体旋转至所述目标位置且所述桶体的速度为预设速度时，控制所述衣物处理装置的电机以第一加速度进行第一运行过程，并对所述电机的电磁转矩进行积分以得到第一积分结果；
控制所述电机以第二加速度进行第二运行过程，并对所述电机的电磁转矩进行积分以得到第二积分结果；
采集所述衣物处理装置的运行参数，其中，所述运行参数至少包括：所述第一运行过程的第一运行时长以及所述第一运行过程的两端点转速值、第二运行过程的第二运行时长以及第二运行过程的两端点转速值；
根据所述第一积分结果、所述第二积分结果以及所述运行参数计算所述电机的负载惯量；
所述负载惯量通过以下公式计算得到：
Figure FDA0002793799310000011
其中，J为所述负载惯量，tA、tB、tC、tD分别为所述第一运行时长的和所述第二运行时长的开始时刻和结束时刻；ωA、ωB、ωC、ωD分别为所述第一运行过程和所述第二运行过程两端点的转速值，
Figure FDA0002793799310000012
和
Figure FDA0002793799310000013
为所述第一积分结果和所述第二积分结果；
所述第一运行时长及所述第二运行时长为所述衣物处理装置桶体的旋转周期的整数倍，且所述第一运行时长和所述第二运行时长相对于所述旋转周期的倍数相等。
2.根据权利要求1所述的衣物处理装置的负载惯量检测方法，其特征在于，
在所述将所述转矩或转速波动或转矩波动的最大值或最小值所对应的所述桶***置作为目标位置之后，在所述当所述桶体旋转至所述目标位置且所述桶体的速度为预设速度时，控制所述衣物处理装置的电机以第一加速度进行第一运行过程，并对所述电机的电磁转矩进行积分以得到第一积分结果之前，还包括：
实时检测所述桶体的速度；
当所述桶体速度为所述预设速度且至少一次检测到所述桶体的目标位置时，执行第一运行过程；否则控制所述桶体按照所述预设速度匀速转动直至旋转到所述目标位置。
3.根据权利要求1或2所述的衣物处理装置的负载惯量检测方法，其特征在于，
所述在预设时长内，将所述电机的转矩在最大值或最小值所对应的所述桶***置作为目标位置，具体包括：
在预设时长内，实时检测所述电机的转矩，得到转矩最大值或转矩最小值；
记录所述转矩最大值或转矩最小值所对应的转子位置；
根据所述转子位置与桶***置的对应关系确定所述目标位置。
4.根据权利要求1或2所述的衣物处理装置的负载惯量检测方法，其特征在于，所述在预设时长内，将所述电机的转速波动在最大值或最小值时所对应的所述桶***置作为目标位置，具体包括：
在预设时长内，实时检测所述电机的当前转速；
将所述当前转速进行高通滤波，确定第一转速波动范围；
记录所述第一转速波动范围中最大值或最小值对应的转子位置；
根据所述转子位置与桶***置的对应关系确定所述目标位置。
5.根据权利要求1或2所述的衣物处理装置的负载惯量检测方法，其特征在于，所述在预设时长内，将所述电机的转速波动在最大值或最小值时所对应的所述桶***置作为目标位置，具体包括：
在预设时长内，实时检测所述电机的当前转速；
计算所述当前转速与预设转速的差值，以得到第二转速波动范围；
记录所述第二转速波动范围中最大值或最小值对应的转子位置；
根据所述转子位置与桶***置的对应关系确定所述目标位置。
6.一种衣物处理装置的负载惯量检测***，其特征在于，包括：
存储器，用于存储计算机程序；
处理器，用于执行所述计算机程序以：
在预设时长内，获取电机的转矩或转速波动，将所述转矩或转速波动最大值或最小值所对应的桶体的位置作为目标位置；
当所述桶体旋转至所述目标位置且所述桶体的速度为预设速度时，控制所述衣物处理装置的电机以第一加速度进行第一运行过程，并对所述电机的电磁转矩进行积分以得到第一积分结果；
控制所述电机以第二加速度进行第二运行过程，并对所述电机的电磁转矩进行积分以得到第二积分结果；
采集所述衣物处理装置的运行参数，其中，所述运行参数至少包括：所述第一运行过程的第一运行时长以及所述第一运行过程的两端点转速值、第二运行过程的第二运行时长以及第二运行过程的两端点转速值；
根据所述第一积分结果、所述第二积分结果以及所述运行参数计算所述电机的负载惯量；
所述负载惯量通过以下公式计算得到：
Figure FDA0002793799310000031
其中，J为所述负载惯量，tA、tB、tC、tD分别为所述第一运行时长的和所述第二运行时长的开始时刻和结束时刻；ωA、ωB、ωC、ωD分别为所述第一运行过程和所述第二运行过程两端点的转速值，
Figure FDA0002793799310000032
和
Figure FDA0002793799310000033
为所述第一积分结果和所述第二积分结果；
所述第一运行时长及所述第二运行时长为所述衣物处理装置桶体的旋转周期的整数倍，且所述第一运行时长和所述第二运行时长相对于所述旋转周期的倍数相等。
7.根据权利要求6所述的衣物处理装置的负载惯量检测***，其特征在于，还包括：所述处理器，还用于执行所述计算机程序以：
实时检测所述桶体的速度；
当所述桶体速度为所述预设速度且至少一次检测到所述桶体的目标位置时，执行第一运行过程；否则控制所述桶体按照所述预设速度匀速转动直至旋转到所述目标位置。
8.根据权利要求6或7所述的衣物处理装置的负载惯量检测***，其特征在于，还包括：所述处理器，还用于执行所述计算机程序以：
在预设时长内，实时检测所述电机的转矩，得到的转矩最大值或转矩最小值；
记录所述转矩最大值或转矩最小值所对应的转子位置；
根据所述转子位置与桶***置的对应关系确定所述目标位置。
9.根据权利要求6或7所述的衣物处理装置的负载惯量检测***，其特征在于，还包括：所述处理器，还用于执行所述计算机程序以：
在预设时长内，实时检测所述电机的当前转速；
将所述当前转速进行高通滤波，确定第一转速波动范围；
记录所述第一转速波动范围中最大值或最小值对应的转子位置；
根据所述转子位置与桶***置的对应关系确定所述目标位置。
10.根据权利要求6或7所述的衣物处理装置的负载惯量检测***，其特征在于，还包括：所述处理器，还用于执行所述计算机程序以：
在预设时长内，实时检测所述电机的当前转速；
计算所述当前转速与预设转速的差值，以得到第二转速波动范围；
记录所述第二转速波动范围中最大值或最小值对应的转子位置；
根据所述转子位置与桶***置的对应关系确定所述目标位置。
11.一种衣物处理装置，其特征在于，包括：如权利要求6至10中任一项所述的衣物处理装置的运行控制***。
12.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至5中任一项所述方法的步骤。
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