CN108744766A - 一种滤袋除尘器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种滤袋除尘器，属于除尘技术领域。针对现有滤袋除尘器中滤袋表面烟气分布不均匀的问题，本发明提供一种滤袋除尘器，包括箱壳、滤板，所述滤板上安装有滤袋，所述滤板安装于箱壳内部的上方处，所述滤板下方设有两片垂直的流道隔板，所述两片流道隔板将所述箱壳分隔成烟气流道和两个除尘腔室。本发明通过两块流道隔板增加烟气流通距离和停留时间，增加了气流均布装置，使烟气流动均匀覆盖于整个除尘腔室，具有提高滤袋表面积使用率，提高除尘效率，减少滤袋磨损概率的优点。

Description

一种滤袋除尘器

技术领域

本发明属于环保除尘技术领域，具体地说，涉及一种滤袋除尘器。

背景技术

滤袋除尘器是通过滤袋的过滤作用，把含有飞灰的烟气(以下简称含灰烟气)过滤得到洁净的烟气，飞灰被阻隔于滤袋表面，经脉冲喷吹件反向气流吹扫脱离滤袋，在自重的影响下进入料斗并经料斗出口排出的一种除尘设备。滤袋除尘器中滤袋呈长圆筒状布置于滤板之上，滤袋表面起主要过滤作用，由于结构简单，适用性高，在环保除尘技术领域得到广泛应用。

中国实用新型专利(公开号为CN206730717U，公开日为2017年12月12日)公开了一种除尘效果好的布袋式除尘机，它涉及除尘机械技术领域。该布袋式除尘机包括箱体，箱体内设置有由上至下依次连通的过滤室、落尘室和灰斗，过滤室内设置有延伸至落尘室的竖向隔板，竖向隔板与箱体顶部连接，竖向隔板将过滤室分隔为左腔室和右腔室，左腔室和右腔室内分别设置有第一除尘布袋和第二除尘布袋，第一除尘布袋和第二除尘布袋上方均设置有脉冲除尘***，左腔室与进气管连接，右腔室顶部设置有出气口，底部设置有向下延伸的导气斜板，导气斜板上设置有通气孔，第二除尘布袋位于出气口与导气斜板之间，进气管位于第一除尘布袋上方。该技术方案构思巧妙，解决了现有技术中含尘气体在箱体内的流通路径有限，除尘效果不佳的技术问题。但该技术方案存在以下不足：过滤室分成左右两个腔室，含尘气体先经过左腔室经过第一除尘布袋过滤后经过落尘室再扩散到右腔室，这种方式仍存在除尘布袋(相当于本申请中的滤袋)上下表面通气不均匀的问题，尤其是左腔室中的第一除尘布袋，进入左腔室的含尘气体自上而下扩散，这使得第一除尘布袋的下表面很难得到含尘气体的进入，降低了除尘布袋的使用效率；此外，进入右腔室的含尘气体虽然经过导气斜板后实现均匀扩散上升，但第二除尘布袋表面的气流上下并不均匀，这容易造成第二除尘布袋下表面的滤孔堵塞。

中国实用新型专利(公开号为CN204619571U，公开日为2015年9月9日)公开了一种长袋低压脉冲袋式除尘器，它涉及灰尘的去除技术领域。该除尘器包括有过滤室和袋室，在所述的过滤室和袋室的下方分别设有支撑架，过滤室内部通过隔板将过滤室分割为多个并列的腔室，多个腔室依次连通，在每个腔室的下面设有灰斗一，在过滤室的左侧和右侧分别开有进气口和出气口，在过滤室的上方设有多个分别与每个腔室相对应的均流箱，在均流箱内设有吹风机，袋室内部通过隔板将袋室分割为三个并列的左、中、右腔室，在左腔室和右腔室的下面分别连接有灰斗二，在两个灰斗二的上部分侧面分别开有进风口，在中腔室的底部连接有两个分支管。该实用新型处理风量大、清灰效果好、除尘效率高、运行可靠、维护方便、占地面积小。但该技术方案存在以下不足：虽然过滤室内部通过隔板将过滤室分割为多个并列的腔室，且袋室内部通过隔板将袋室分割为三个并列的左、中、右腔室，含尘气体先进入中腔室，而后通过中腔室底部的两个分支管分别进入左右两个腔室，但进入左右两个腔室的含尘气体仅能由下而上扩散到滤袋袋笼组件，致使滤袋袋笼组件(相当于本申请的滤袋)表面的气流仍无法保证均匀分布。

由于传统技术中的大多数滤袋除尘器，含灰烟气由上而下或由下而上地通过滤袋，但在这个过程中，由于烟气在除尘器内部缺乏有效控制手段，大部分烟气会保持与滤袋平行运行，直到受滤板阻隔再进行扩散通过滤袋，这样会导致滤袋从上到下负荷不一致的现象，降低了除尘效率，严重时发生滤袋局部堵死、局部撕裂等症状，而滤袋除尘器一旦发现滤袋破损，则需立刻停止运行检修，严重影响到设备使用寿命。这些都是目前除尘领域的技术人员亟需解决的问题。

发明内容

1、要解决的问题

针对现有滤袋除尘器中滤袋表面烟气分布不均匀及除尘效率低的问题，本发明提供一种滤袋除尘器。本发明能够实现保证滤袋表面均有烟气通过，提高了烟气在滤袋表面的覆盖率，提高除尘效率。

2、技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种滤袋除尘器，包括箱壳、滤板，所述滤板上安装有滤袋，所述滤板安装于箱壳内部的上方处，所述滤板下方设有两片垂直的流道隔板，所述两片流道隔板将所述箱壳分隔成烟气流道和两个除尘腔室。

优选的，所述流道隔板中间开有数道长孔，所述长孔呈倾斜布置。

优选的，所述长孔的口径宽度从上到下逐次增大。

优选的，所述除尘腔室内设有整流格栅，所述整流格栅主要由数根扁钢组成。

优选的，所述箱壳的上方设有垂直设置的进口组件，所述进口组件贯穿所述箱壳和所述滤板。

优选的，所述滤板的上部设有出口组件。

优选的，所述滤板上开有数个用于安装滤袋的圆形孔洞。

优选的，所述滤袋上方安装有脉冲喷吹件。

优选的，所述箱壳下端与料斗相连，所述料斗底部设有出灰机。

优选的，所述出灰机为双螺旋出灰机，其内部主轴上安装有正向螺旋叶片与反向螺旋叶片，所述正向螺旋叶片与所述反向螺旋叶片分别从所述主轴两端向中间分布。

3、有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明滤袋除尘器的滤板下方设有两片垂直的流道隔板，所述两片流道隔板将所述箱壳分隔成烟气流道和两个除尘腔室，使烟气流动均匀覆盖于整个除尘腔室，实现滤袋表面均有烟气通过，提高烟气在滤袋表面的覆盖率，提高滤袋表面积使用率，提高除尘效率；

(2)本发明滤袋除尘器的流道隔板中间开有数道长孔，长孔呈倾斜布置，保证进入气体可顺利分流到除尘腔室，保证进入气体可顺利分流到除尘腔室；

(3)本发明滤袋除尘器的长孔的口径宽度从上到下逐次增大考虑到一般除尘滤袋上部负荷比下部负荷重，可以使更多烟气通道中的飞灰直接进入除尘腔室的中下部，通过滤袋的中下部表面过滤，实现滤袋表面烟气的均匀通过，提高滤袋使用率，提高除尘效率；

(4)本发明滤袋除尘器的除尘腔室内设有整流格栅，所述整流格栅主要由数根扁钢组成，整流格栅能够阻隔撕裂的滤袋掉落到料斗内，防止造成滤袋除尘器堵塞的问题，减轻除尘腔室内的滤袋负担，同时由流道出来反向上升的烟气经整流格栅均布作用，使得烟气覆盖率再次上升；

(5)本发明滤袋除尘器的箱壳的上方设有垂直设置的进口组件，进口组件贯穿所述箱壳和所述滤板，采用了顶部进气方式，通过两块流道隔板增加烟气流通距离和停留时间，气体方向的改变增加了气灰惯性分离，减少了进入除尘腔室的飞灰量，降低了滤袋总负荷，提高了除尘效率；

(6)本发明滤袋除尘器的所述滤板的上部设有出口组件，便于气体的流出；

(7)本发明滤袋除尘器的滤板上开有数个用于安装滤袋的圆形孔洞，便于滤袋的安装及更换；

(8)本发明滤袋除尘器的滤袋上方安装有脉冲喷吹件，用于清理滤袋表面截留的杂质颗粒，恢复有效的过滤面积，达到滤袋反复利用的效果；

(9)本发明滤袋除尘器的箱壳下端与料斗相连，所述料斗底部设有出灰机，这样的安装方式可增加排灰稳定性及可控性并能节省设备高度，便于灵活调整设备外形及生产安装；

(10)本发明滤袋除尘器的出灰机为双螺旋出灰机，其内部主轴上安装有正向螺旋叶片与反向螺旋叶片，正向螺旋叶片与所述反向螺旋叶片分别从所述主轴两端向中间分布，可以有效缩短行程，平衡主轴上的轴向应力，避免出灰主轴过多磨损，双螺旋出灰机可以调节飞灰排出量及排出速度，避免了扬尘。

附图说明

图1为本发明滤袋除尘器的结构示意图；

图2为本发明滤袋除尘器的烟气流通示意图；

图3为本发明滤袋除尘器的俯视图；

图4为本发明中隔板的主视图；

图5为本发明中隔板的左视图以及隔板上A处长孔的放大示意图；

图6为本发明中双螺旋出灰机的结构示意图；

图中：1、进口组件；2、箱壳；3、滤板；4、脉冲喷吹件；5、滤袋；6、料斗；7、支架；8、出灰机；9、隔板；10、整流格栅；11、出口组件；12、正向螺旋叶片；13、反向螺旋叶片；14、电机减速机；15、联轴器；16、电机轴承；17、主轴；18、机架；19、出灰机外壳；20、出灰口；21、烟气流道；22、除尘腔室；23、长孔；24、圆形孔。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。

实施例1

如图1-3所示，本实施例的一种滤袋除尘器，包括箱壳2、滤板3，所述滤板上安装有滤袋5，滤袋5安装于滤板5的下方，所述滤板3安装于箱壳2内部的上方处，所述滤板3下方设有两片垂直的流道隔板9，流道隔板9表面光滑且对称分布，所述两片流道隔板9将所述箱壳2分隔成烟气流道21和两个除尘腔室22，烟气流道21垂直向下，除尘腔室22为用于除尘的密闭腔室。

本发明滤袋除尘器的工作原理：参考图2，含有飞灰的烟气垂直通过进口组件1进入烟气通道21，一部分烟气通过烟气通道21两侧的流道隔板9上长孔23向两边扩散，另一部分烟气反向上升经过整流格栅10的均匀整流后，使得烟气覆盖率上升，提高除尘效率，然后通过除尘腔室22中的滤袋5完成除尘过滤。在此过程中，烟气中的飞灰大颗粒会由于惯性和自重的原因，保持垂直方向直接调入料斗6被收集，减少了进入除尘腔室22的飞灰量，降低了滤袋5总负荷，提高了除尘效率。

实施例2

参考图4-5，本实施例的一种滤袋除尘器，其结构与实施例1基本相同，更进一步的：

现有技术中，气体从布袋底部向上流动和布袋安装方向平行，只有少量气体从布袋底部开始渗透进入布袋，大部分气体会保持竖直向上，直到花板底部，气流受阻后才会向两边扩散，进而渗透布袋。

本发明滤袋除尘器的流道隔板9中间开有数道长孔23，开长孔23一是为了分担部分含灰气体直接流入除尘腔室22，二是可以直接让气体对着滤袋5某端进行冲刷，提高强制气体通过增加渗透，并减少气体到滤袋5上口的堆积量，靠气流直接冲刷速度，使除尘腔室22起到过滤分层的作用。

更进一步的，参考图5，图中右边为隔板9上A处长孔的放大图，可以看见所述长孔23呈倾斜布置，长孔23倾斜方向是由烟气流道21向除尘腔室22倾斜，长孔23的倾斜布置是为了保证进入气体可顺利经过长孔23分流到除尘腔室22。

实施例3

需要指出的是，为了实现滤袋5表面烟气的均匀通过，与实施例2不同在于，参考图4，在本实施例中，所述长孔23的口径宽度从上到下逐次增大。因为烟气通道21中的飞灰直接进入除尘腔室22的中下部，通过滤袋5的中下部表面过滤，有利于提升除尘效果，气体必须透过滤袋5才能进入上腔体。

本实施例中的滤袋5采用长圆筒状滤袋5，在自然情况下，除尘滤袋5上部负荷比下部负荷重，也就是说越往上所需气体越少，滤袋5的中间端和下端越需要更多的气体强制通过。所以，为了实现滤袋5表面烟气的均匀通过，长孔23的口径宽度从上到下逐次增大。

在本实施例中，滤袋5袋口处进行加厚处理，这是因为烟气后续源源不断，始终会在除尘器中保持一定的上升速度。滤袋5袋口处采用加厚处理有利于烟气覆盖除尘滤袋5表面，提高滤袋5使用率，提高除尘效率。

实施例4

本实施例的一种滤袋除尘器，其结构与实施例1基本相同，为了防止造成滤袋5除尘器堵塞，减轻除尘腔室22内的滤袋5负担：

参考图1，本实施例中的滤袋除尘器的所述除尘腔室22内设有整流格栅10，含尘气体进入设备，在均布装置隔板9和整流格栅10的作用下通过滤袋3，粉尘被截留于滤袋3表面，洁净气体则流出设备。

本实施例中的整流格栅10主要由数根扁钢组成，中间留有足够空隙，整流格栅10能够阻隔撕裂的滤袋5掉落到料斗6内，防止造成滤袋除尘器堵塞的问题，同时由流道出来反向上升的烟气经整流格栅10均布作用，使得烟气覆盖率再次上升。并且整流格栅10阻隔一部分扬尘颗粒和烟气含尘，提高除尘效率。

此外，在本实施例中，整流格栅10呈斜向布置，水平面倾斜面与水平面夹角最好为45度，便于烟气流通。其中，左侧除尘腔室22的整流格栅10向左边倾斜，右侧除尘腔室22的整流格栅10向右边倾斜，因为落入料斗6的飞灰堆积于料斗6下部，表面一部分细小颗粒会在锥体内上下悬浮，会被经流的烟气带起，整流格栅10中的斜向布置还可以阻隔这部分扬尘颗粒，减轻除尘腔室22内的滤袋5负担。在其他实施例中，也可以将整流格栅10设置为两排平行的整流格栅10，下排的整流格栅10与上排的整流格栅10倾斜方向相反。

实施例5

参考图1-3，本实施例的一种滤袋除尘器的箱壳2的上方设有垂直设置的进口组件1，参考图1，所述进口组件1贯穿所述箱壳2和所述滤板3，进口组件1位于整个滤袋除尘器的轴向中部，采用了顶部进气方式，通过两块流道隔板9增加烟气流通21距离和停留时间，增加了气流均布装置，使烟气流动均匀覆盖于整个除尘腔室22，提高滤袋5表面积使用率，提高除尘效率，减少滤袋5磨损概率。气体方向的改变增加了气灰惯性分离，减少了进入除尘腔室22的飞灰量，降低了滤袋5总负荷，提高了除尘效率。

由于滤板3安装于箱壳2之内，位于整个滤袋除尘器上方处，滤板3把箱壳2隔成上下两个独立空间，滤板3的上部设有出口组件11，出口组件11也可以设置在两侧或中间位置，便于气体的流出。

实施例6

参考图3，本实施例的滤袋除尘器与上述实施例5基本相同，为了便于滤袋5的安装及更换，本实施例的所述滤板3上开有数个用于安装滤袋5的圆形孔洞24，每个圆形孔洞24下方对应安装一个滤袋5，因此气体只有通过滤袋5表面进入滤袋5内部才能通过滤板3进入出口组件11。

实施例7

实施例7的实施方案基本与实施例6相同，区别仅在于，参考图1-3，本实施例的一种滤袋除尘器，滤袋5上方安装有脉冲喷吹件4，脉冲喷吹件4用于清理滤袋5表面截留的杂质颗粒，恢复过滤有效面积，达到滤袋5反复利用的效果。通过脉冲喷吹件4，反向喷吹滤袋5，使粉尘脱离滤袋5表面，在重力作用下掉落于料斗6内，然后通过出灰机8进行收集排出设备。

实施例8

参考图1-2，与实施例1或5的不同在于，为了使得滤袋除尘器安装便捷，本实施例的一种滤袋除尘器的箱壳2下端与料斗6相连，所述料斗6底部设有出灰机8。一般现有的输送布袋下面接的输送机是在布袋锥体下来的管道上接，本发明的滤袋除尘器是直接在本体上安装，这样料斗6尺寸可随意调整，而且强制输送。并且这样的安装方式可增加排灰稳定性及可控性并能节省设备高度，便于灵活调整设备外形及生产安装。

料斗6下部安装有出灰机8可以有效缩短料斗6高度，因为飞灰自由滑落需要一定的角度，出口越小，则高度越高。在安装双螺旋出灰机8以后，可以通过控制料斗6的下口大小，调整滤袋除尘器整机的高低，方便生产安装。

实施例9

需要指出的是，参考图6，在实施例8的基础上，更进一步的，本实施例的所述出灰机8为双螺旋出灰机，其内部主轴17上安装有正向螺旋叶片12与反向螺旋叶片13，所述正向螺旋叶片12与所述反向螺旋叶片13分别从所述主轴17两端向中间分布。

一般现有的料斗出口的飞灰只采用卸灰阀控制飞灰的排出，卸灰阀只有开启关闭功能，排灰时主要靠灰料自流，并且伴随着大量飞灰连续或断续掉落，因此无法控制出灰量及出灰速度，还会造成大量扬尘的问题。另外有些料斗内部还会出现架桥现象，致使料斗出口出现严重堵塞、料排不出的情况。灰料在料斗处堆积不能排出，除尘内部浮沉灰量增大，设备压损增大，对布袋负担也会增大，带来隐患，同时设备料斗一般储量有限，不能满足长时间堆料运行。现有料斗都是沿锥体避免自然滑落，然后起到输送作用。

为了解决以上问题，本发明滤袋除尘器的出灰机8为双螺旋出灰机，双螺旋出灰机8可以强制收灰加输送，解决了堵塞、料排不出的问题，更加干净和环保。采用的双螺旋出灰机8可以控制飞灰的排出，降低料斗6内部飞灰堵塞排灰不畅的情况，并且双螺旋出灰机8的作用是排出可控，可以调节飞灰排出量及排出速度，避免了扬尘。

如图6所示，双螺旋出灰机8包括电机减速机14、联轴器15、电机轴承16、出灰主轴17、机架18、出灰机外壳19合出灰口20。其中主轴17上安装有正向螺旋叶片12和反向螺旋叶片13，分别从出灰主轴17的两端向主轴17中间分布，这样布置可以有效缩短行程，平衡主轴17上的轴向应力，避免出灰主轴17过多磨损。

并且，料斗6下部安装的双螺旋出灰机8可以使用方形法兰连接，方便检修，也可以直接焊接。待到飞灰需要排出时，可通过电机带动螺旋主轴17回转，两端的正向螺旋叶片12和反向螺旋叶片13推移着飞灰向出灰机8中部移动，从出灰口20排出。此过程中，可以根据需要，随时停止飞灰排出，也可以通过调节电机转动频率，调整飞灰排出速度，做到完全控制，更加灵活可控。本发明的滤袋除尘器相比常见的除尘器，提高了内部气流和灰料的可控性，提高了设备除尘效率和设备运行可靠性，满足环保要求。

以上示意性地对本发明创造及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明创造的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本专利的保护范围。

Claims (10)

1.一种滤袋除尘器，包括箱壳(2)、滤板(3)，其特征在于：所述滤板(3)下上安装有滤袋(5)，所述滤板(3)安装于箱壳(2)内部的上方处，所述滤板(3)下方设有两片垂直的流道隔板(9)，所述两片流道隔板(9)将所述箱壳(2)分隔成烟气流道(21)和两个除尘腔室(22)。

2.根据权利要求1所述的滤袋除尘器，其特征在于：所述流道隔板(9)中间开有数道长孔(23)，所述长孔(23)呈倾斜布置。

3.根据权利要求2所述的滤袋除尘器，其特征在于：所述长孔(23)的口径宽度从上到下逐次增大。

4.根据权利要求1所述的滤袋除尘器，其特征在于：所述除尘腔室(22)内设有整流格栅(10)，所述整流格栅(10)主要由数根扁钢组成。

5.根据权利要求1所述的滤袋除尘器，其特征在于：所述箱壳(2)的上方设有垂直设置的进口组件(1)，所述进口组件(1)贯穿所述箱壳(2)和所述滤板(3)。

6.根据权利要求1或5所述的滤袋除尘器，其特征在于：所述滤板(3)的上部设有出口组件(11)。

7.根据权利要求6所述的滤袋除尘器，其特征在于：所述滤板(3)上开有数个用于安装滤袋(5)的圆形孔洞(24)。

8.根据权利要求7所述的滤袋除尘器，其特征在于：所述滤袋(5)上方安装有脉冲喷吹件(4)。

9.根据权利要求1或5所述的滤袋除尘器，其特征在于：所述箱壳(2)下端与料斗(6)相连，所述料斗(6)底部设有出灰机(8)。

10.根据权利要求9所述的滤袋除尘器，其特征在于：所述出灰机(8)为双螺旋出灰机，其内部主轴(17)上安装有正向螺旋叶片(12)与反向螺旋叶片(13)，所述正向螺旋叶片(12)与所述反向螺旋叶片(13)分别从所述主轴(17)两端向中间分布。