CN108736088A - 电池包自动化拆解*** - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电池包自动化拆解***，用于电池包的自动化拆解，包括：转运装置，用于将电池包运输至预定位置；分配装置，用于将位于预定位置的电池包分配到预定工位；拆解装置，用于对位于预定工位的电池包进行拆解；控制器，所述控制器分别与所述转运装置、所述分配装置和所述拆解装置通信连接。本发明提供的电池包自动化拆解***通过设置由控制器连接并指导的转运装置、分配装置和拆解装置，将电池包从仓库中运出并有针对性地发送到预定拆解工位，再在拆解工位上进行自动化拆解，实现电池包运输、分配和拆解的自动化，有效避免电池包拆解过程中因依靠人工而对人员产生的不利影响。

Description

电池包自动化拆解***

技术领域

本发明涉及动力电池回收生产线领域，特别是涉及一种电池包自动化拆解***。

背景技术

近年来，新能源汽车正在蓬勃发展，电池模块是新能源汽车的核心部件之一，因而围绕电池模块而进行的工业生产也在快速发展，这其中包括电池模块回收处理产业。电池模块中除了含有可充电电池外，还有管理电池模块的管理模块、芯片和导线等等，这些元器件可以回收利用。

锂电池回收利用中需要首先将大个的废弃电池包拆解成电池组，然后再进行后续回收。然而现今动力电池行业的厂家众多，电池生产无统一标准，生产的电池形状、大小和结构可能都不相同，因而需要采用不同的拆解生产线。另外，现今对电池包的拆解基本上都采用人工拆解，但是电池包拆解过程中不可避免地会存在有害气体或挥发性电解质泄露，长期从事该项工作的操作人员极容易产生身体健康问题。因而需要有一套设备，实现电池包的全自动化拆解。

发明内容

基于此，有必要针对上述提到的至少一个问题，提供一种电池包自动化拆解***。

一种电池包自动化拆解***，用于电池包的自动化拆解，包括：

转运装置，用于将电池包运输至预定位置；

分配装置，用于将位于预定位置的电池包分配到预定工位；

拆解装置，用于对位于预定工位的电池包进行拆解；

控制器，所述控制器分别与所述转运装置、所述分配装置和所述拆解装置通信连接。

本发明提供的电池包自动化拆解***通过设置由控制器连接并指导的转运装置、分配装置和拆解装置，将电池包从仓库中运出并有针对性地发送到预定拆解工位，再在拆解工位上进行自动化拆解，实现电池包运输、分配和拆解的自动化，有效避免电池包拆解过程中因依靠人工而对人员产生的不利影响。

附图说明

图1为本发明一实施例中提供的电池包自动化拆解***的***结构示意图图；

图2为本发明一实施例中的转运装置结构示意图；

图3为本发明一实施例中的取料机构结构示意图；

图4为本发明一实施例中的夹持机构结构示意图；

图5为本发明另一实施例中的取料机构结构示意图；

图6为本发明一实施例中的可升降部结构示意图；

图7为本发明一实施例中的转移构件结构示意图；

图8为本发明一实施例中的载板结构示意图；

图9为本发明一实施例中的分配装置结构示意图；

图10为本发明一实施例中的拆解装置结构示意图；

图11为本发明一实施例中的拆解机械手结构主视图；

图12为本发明一实施例中的拆解机械手结构仰视图；

图13为本发明一实施例中的电池包冷却液自动抽取机构结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明一实施例中提供了一种电池包自动化拆解***，如图1所示，包括转运装置2、分配装置3、拆解装置4和控制器1，其中转运装置2用于将电池包运输至预定位置，分配装置3用于将位于预定位置的电池包分配到预定工位，而拆解装置4则用于对位于预定工位的电池包进行拆解，此外，控制器1则起到整个拆解***大脑的功能，分别与转运装置2、分配装置3和拆解装置4连接，尤其是通信连接，当然控制器1不仅限于与上述的装置连接，控制器1是一种逻辑计算控制器1，可采用装载有自动控制软件的芯片。利用芯片控制电器元件按照一定的逻辑运转属于一种常见的现有技术，在此不做赘述。在控制器1的控制下，转运装置2将存储在仓库中、车辆上等储存处的电池包根据运输指令运输到指定的位置，分配装置3再将这些处于指定位置的电池包根据电池包本身的特点分配到与这些特点分别对应的拆解工位上，再由拆解装置4对电池包进行拆解，将电池包的各组成部分并通过转运装置2回收。整个过程均由控制器1控制下的各装置依次完成，无须人工参与，有效避免电池包拆解过程中有害物质对人体的伤害。

作为一个优选的方案，如图2所示，转运装置2包括传送机构21、转运车22和取料机构23。传送机构21包括辊筒212支架211和平行设置的若干辊筒212，辊筒212两端与辊筒212支架211连接，在辊筒212间也可以设置横移传送带，也即传送机构21主要以自动运输生产线的形式存在，该传送机构21包括直线运输部分、折线转换部分等，甚至包括可升降部24分，实现电池包或者组成电池包的零件在上下两层传送机构21之间转运。转运车22上设有位置信号接收器221，辊筒212支架211上设有与位置信号接收器221相匹配的位置信号发射器213，当位置信号接收器221和位置信号发射器213之间实现信号的匹配时，就表明转运车22处于传送机构21附近的指定位置，能够装载电池包到转运车22上或者从转运车22上取下电池包。而装载或取下电池包需要依靠取料机构23，该取料机构23设置在位置信号发射器213附近，如图3所示，其包括移动机构231、伸缩机构232及夹持机构233，夹持机构233通过伸缩机构232与移动机构231连接，用于夹持电池包，而移动机构231可使伸缩机构232及夹持机构233在转运车22和传送机构21之间移动，移动机构231可采用滑轮组件或者旋转臂组件等。在上述设置下，移动机构231带动伸缩机构232和夹持机构233移动到转运装置2的电池包上，伸缩机构232伸长使夹持机构233能够夹持到电池包，夹持机构233启动夹持住电池包，伸缩机构232收缩将电池包从转运装置2上取下，移动机构231运动，将电池包移动到转运车22上方，伸缩机构232伸长，将电池包放到转运车22上，夹持机构233释放电池包，实现电池包从转运机构到转运车22的自动化装载，而将电池包从转运车22上装载到其他转运装置2或工位时，过程也如上所述。优选的，为实现取料机构23的动作精准化，可在取料机构23上也设置位置信号传感器，根据位置信号传感器获取的信息指导取料机构23的动作。优选的，如图4所示，夹持机构233包括夹持框2331和气缸夹持装置，气缸夹持装置包括伸缩气缸2332及夹持板2333，伸缩气缸2332设置在夹持框2331的框架外侧上，伸缩气缸2332的活动端穿设于夹持框2331且在夹持框2331内侧与夹持板2333固定，夹持板2333上嵌设有压力传感器。当电池包进入到夹持框2331内，气缸夹持装置启动将电池包夹紧，当夹紧力达到预定压力时，表明电池包已能够被夹起来。当然，取料机构23还可以采用悬挂的形式，如图5所示，悬挂组件设置在伸缩组件远离滑轮组件的一端上，悬挂机构包括悬挂框2334及若干悬挂链条2335，悬挂链条2335一端与悬挂框2334铰接，另一端与悬挂框2334可拆卸连接。使用本悬挂式取料机构23时，将待抓取的电池包放置在所述支撑架下，所述伸缩组件伸展，悬挂组件向下运动，待到达预定位置，伸缩组件停止伸展，将电池包悬挂在悬挂链条2335上，并将悬挂链条2335与悬挂框2334重新固定，伸缩组件收缩将电池包提起，滑轮组件运动将电池包夹持到转运装置2的上方，伸缩组件伸展，将物料缓慢下放，将电池包从悬挂链条2335上卸下，电池包就落在转运装置2上并被运走。

作为一个补充，当转移装置还包括可升降部24时，具体的，如图6和图7所示，该可升降部24包括升降机、工位台241、载板242和转移构件243。工位台241设置在升降机上，升降机可采用液压升降机，也可采用普通的电动升降机，待需要时，通过升降机的升降实现可升降拆解工位在上下层传送机构21之间的位置变换。转移构件243用于将载板242从传送机构21上拉入工位台241，还用于在完成拆解工序后再将载板242从工位台241顶入到传送机构21上，其包括旋转件2431和具有预定长度的顶拉杆2432，顶拉杆2432的长度应当达到足以将载板242完全从工位台241上顶入传送机构21的程度，该转移构件243设置在工位台241顶端面的边沿，工位台241顶端面的外形通常为矩形，为良好实现转移构件243的转运功能，优选将转移构件243设置在工位台241顶端面上远离传送机构21一侧的边沿的中间，以便顶拉杆2432对载板242均匀施加作用力。转移构件243具体包括连接回转电机(图中未示出)的旋转件2431和具有预定长度的顶拉杆2432，旋转件2431上设有传动通槽24311，该传动通槽24311优选设置在旋转件2431的中心，并且传动通槽24311与旋转件2431的旋转中心垂直，顶拉杆2432与设置在旋转件2431内的步进电机连接，依靠步进电机实现顶拉杆2432的运动，该顶拉杆2432可在传动通槽24311内沿自身长度方向往复运动，即实现顶拉杆2432的伸缩。需要说明的是，旋转件2431的旋转轴与顶拉杆2432长度方向垂直，也即旋转件2431绕旋转轴旋转实现顶拉杆2432的旋转，而步进电机实现顶拉杆2432在传动通槽24311内的伸缩。并且，顶拉杆2432一端设有倒钩部24321，该倒钩部24321可与设置在载板242边沿的通槽2421匹配连接，倒钩部24321的长度可以大于顶拉杆2432的宽度，以便于在顶拉载板242的过程中保持载板242稳定。另外，工位台241与载板242之间还设有压力传感器，本领域技术人员可知的，压力传感器用于检测压力信号，设置在工位台241与载板242之间能够测量工位台241上载板242的压力变化，转化为电信号供给控制部分使用，具体实现方式和使用条件本领域技术人员可知，在此不做详细描述。优选的，工位台241顶端面上并排设有若干滚轴，该滚轴的旋转轴与顶拉杆2432的长度方向垂直，载板242铺设在滚轴上，实际上，滚轴的上表面与传送机构21的滚轴上表面处于相同的平面上。最后，上述提到的压力传感器、旋转电机、步进电机和升降机等元器件均分别与控制器1电连接，通过控制器1处理信号以及控制各部件的工作。上述提到的载板242可始终作为装载电池包的转运工具，其在转运装置2的传送机构21中反复使用，使用过程中比较容易产生载板242偏移，当载板242发生偏移，就会导致电池包姿态出现偏差，对后期的姿态调整产生不利影响，优选的，如图8所示，载板242活动地设置在传送机构21上，传送机构21中的辊筒212支架211分为左侧栏、右侧栏，辊筒212设置在左侧栏和右侧栏之间，其中载板242包括一旋转托盘2422及一固定支撑台2421，旋转托盘2422设置在固定支撑台2421上且与固定支撑台2421旋转连接，固定支撑台2421的底面上开设有防偏移槽2423。进一步的，在左侧栏内部设有驱动器(图中未示出)，右侧栏内部设有随动器(图中未示出)，若干辊筒212的一端伸入左侧栏内且与驱动器连接，而辊筒212的另一端伸入右侧栏内且与随动器连接，辊筒212相对左侧栏及右侧栏可转动。载板242被限制在固定支撑台2421内，避免在运输过程中出现偏移。

作为一个优选的方案，如图9所示，分配装置3包括识别模块31和分拣模块32，识别模块31用于判断进入识别范围的电池包的属性信息，属性信息包括电池包型号信息、电池包品牌信息、电池包大小信息、电池包形状信息、电池包完整度信息、电池包使用时间信息、电池包重量信息等，这些信息有的可以通过二维码或者条码来显示，有的则直接根据其显示的影像，其中电池包完整度信息指电池包的形状与合格的出厂电池包之间的外形相差度信息，用于评判电池包的损坏变形程度，如果电池包变形程度过大，则将其挑选出来；电池包形状信息，也即电池包的外观状态信息；电池包使用时间信息，即电池包从生产出来到使用结束之间的时间信息，可用于判断电池包性能的参考；电池包重量信息，用于作为判断电池包是否漏液、内部是否有电池组缺失的参考。需要说明的是，上述的识别模块31采用到计算机识别技术，根据识别模块31上装设的摄像头或者其他传感器采集电池包的相关信息，将这些相关信息与存储在计算机***中的标准信息对比，对电池包的属性信息和状态信息进行判断或者区分，计算机识别技术是一种现有技术，具体的判断和区分过程在此不做更多描述。分拣模块32中具有若干出口321的分配架，分配架内设有滚动组件，根据上述的这些属性信息分配电池包到与属性信息对应的预定工位上，当然分配的过程也包括电池包的转运和取放，还需转运装置2的配合，因此分配装置3通常设置在转运装置2附近或者转运装置2内。滚动组件可采用多种形式，一种是滚动组件由若干滚动圆球组成，滚动圆球的最高点共面，另一种形式是滚动组件具体包括若干并排设置的辊筒212以及旋转底座，旋转底座可以分配架的中心轴旋转以调整辊筒212的运动朝向。电池包在滚动组件的传动下向控制器1中指令指示的出口321运动，实现将电池包分配到预定工位的目的。

作为一个优选的方案，如图10所示，拆解装置4具体包括拆解台41、限位模块44、工具支架46和拆解机械手45，其中拆解台41用于承载电池包，限位模块44用于将电池包固定在拆解台41上的预定位置，工具支架46则用于装载拆解工具，拆解机械手45则用于装载工具并进行实际的与电池包属性信息相适应的拆解操作。优选的，工具支架46上设有若干工具槽，工具槽内设有工具固定部，该工具固定部能够开合，开合时分别用于释放工具和固定工具，工具固定部可采取的方式有很多，一种方式是采取电磁模式，在工具槽内设有电磁铁，拆解工具采用具有铁磁性的材料制备，通常使用的螺丝刀所采用的工具钢即具有铁磁性，当向电磁铁通电，拆解工具即被电磁铁所产生的磁力固定在工具槽中，此时拆解机械手45与拆解工具对接并将拆解工具固定在拆解机械手45上，停止向电磁铁通电，安装有拆解工具的拆解机械手45就能够离开工具支架46进入拆解工位。还可以采用相互匹配的卡接方式，如在拆解工具上设置卡槽，工具固定部能在第一位置和第二位置之间变换，当工具固定部处于第一位置时，工具固定部卡入卡槽内，将拆解工具固定，当工具固定部处于第二位置时，工具固定部从卡槽内脱离，释放拆解工具。优选的，拆解台41的顶端面上设有导轨411，而导轨411上设有可沿该导轨411移动的限位板，实际上限位板还能够在电池包自动化拆解装置4之外的电池拆解生产转运线上移动。为了确保从转运装置2上转移下来的电池包能够按照设定的姿态固定，以便于拆解，因而在拆解台41上设置电池包姿态调整结构，如图10所示，具体为：拆解台41上设有与顶端面平行的转盘43，该转盘43与动力装置连接，能够实现转动，转盘43上均匀设置有至少两根位于限位板下方的支撑柱431，该支撑柱431可抵接在限位板底面上，另外转盘43可沿顶端面的垂直方向移动，即转盘43可上升和下降。拆解台41的顶端面上沿预定方向设有至少一对对射信号传感器412，用于感测信号以控制转盘43的运转，对射信号传感器412是现有技术中的常用传感器，成对设置，包括发射器和接收器，在发射器和接收器之间存在直线型信号线，对射信号传感器412可采用激光对射信号传感器412、红外对射信号传感器412等。当信号线被倾斜放置在限位板上的电池模块遮蔽时，传感器会发出启动指令，使转盘43以一定速率转动，使限位板带动电池模块转动，直到电池模块侧壁与信号线平行，并且信号线未被遮挡，对射信号传感器412发出指令保持转盘43静止，优选采用多组对射信号传感器412，用以控制对不同尺寸和姿态的电池包的调整，例如设置四组平行的对射信号传感器412，当其中任一组发出转盘43静止信号就表明电池包姿态调整完成。

进一步优选的，如图11和图12所示，拆解机械手45包括至少一个机械手452和装载盘451；装载盘451可采用多种形状，如正方形、长方形、六边形或者圆形等，优选采用圆形。装载盘451的底面上设有至少一条直线型滑槽454，该滑槽用于供机械手452在装载盘451上移动，根据输入到控制器1中的指令运动到装载盘451上的指定位置，并且在装载盘451的顶面中心上设有旋转电机453，在旋转电机453的驱动下，装载盘451能够旋转，使得整个装载盘451形成一个极坐标系，而装载盘451的中心就是原点，机械手452能够运动到该极坐标系下一定范围内的任意一点，因为设备本身结构的限制，机械手452必然存在一定的行程范围。而机械手452包括底座4521、伸缩臂4522和工具部4523。其中底座4521上设有与上述的直线型滑槽454相卡接的轮组(图中未示出)，轮组可在滑槽中滑动，该轮组并非任意移动，其中设有步进电机，在步进电机的驱动下底座4521带动机械手452移动或者停驻。而伸缩臂4522可相对于底座4521进行伸缩运动，电池包上螺钉的位置可深可浅，需要根据需要伸展或者收缩机械手452，因而具有伸缩臂4522的机械手452能够满足上述功能要求。此外优选的，伸缩臂4522与工具部4523之间设有弹性部4524，而工具部4523上设有工具卡槽，工具部4523上设置工具卡槽用于卡接需要的拆卸工具，采用卡槽能够实现工具的方便拆装。由于机械手452与电池包的接触是抵接的，在机械臂上设置弹性部4524件能够避免在接触时产生冲击力而损坏相关接触部件，还能够让接触更充分，优选的，弹性部4524由弹簧组成。需要强调的是，轮组、旋转电机453分别与控制器1电连接和通信连接，其中轮组与控制器1连接实际上是轮组中的步进电机与控制器1连接。更进一步优选的，上述的直线型滑槽454设有两条，两条所述直线型滑槽454相互垂直，设置两条相互垂直的直线型滑槽454能够提高机械手452的定位效率，减少装载盘451顶面上的旋转电机453的旋转。在上述的两条直线型滑槽454内，每条直线型滑槽454中均设置一个机械手452，两个机械手452独立运动，能够在同一个电池包自动化拆解机械手45上拆解电池包上两个部位的螺钉，提高拆解效率。当然，在空间足够的情况下，也可设置更多个的机械手452，进一步提高拆解效率。另外，为避免机械手452滑出装载盘451的直线型滑槽454范围之内，在直线型滑槽454的两端均设有挡块，限制机械手452运动到滑槽范围外。

作为一个优选的方案，由于未拆解的电池包中存有冷却液，需要将冷却液预先抽取出来，以便于后续的电池包拆解，因而电池包自动化拆解***还包括电池包冷却液自动抽取机构5，如图13所示，该电池包冷却液自动抽取机构5包括定位机构51和抽液机构52，其中定位机构51用于将电池包移动到抽取工位并限定电池包的位置，抽液机构52则用于抽取电池包中的冷却液，包括伸缩部521、抽液管522和抽液泵523，抽液管522一端连接伸缩部521，另一端连接抽液泵523。通常，电池包包括外壳、电池模组、冷却液入管以及冷却液出管，外壳和电池模组之间填充有冷却液，外壳上设置有一个夹层，冷却液入管和冷却液出管布置于夹层内，连通冷却液。定位机构51包括运动机构511、定位框512、四组定位伸缩杆513和倾斜部。运动机构511与定位框512连接，用于在电池包传输到指定位置后，将定位框512移动到电池包的四周，运动机构511可以选用旋转机构或者升降机构。定位框512可以选取多种形状，例如圆形、矩形、椭圆形等。四组定位伸缩杆513均匀布置于定位框512四周。当电池包被输送到规定位置后，运动机构511将定位框512移动到电池包的四周，四组定位伸缩杆513分别推动一定距离，将电池包推动到预定的位置，即电池包的冷却液入管正对抽液管522。伸缩部521为插管气缸，抽液管522与插管气缸的活塞杆连接。抽液泵523的出液端与冷却液储存装置连通。当定位机构51固定好电池包，将电池包的冷却液入管正对抽液管522。插管气缸推动抽液管522深入到冷却液入管的底部，抽液泵523将冷却液抽出。优选的，定位机构51包括运动机构511、定位框512、四组定位伸缩杆513和倾斜部，所述定位框512与所述运动机构511连接，所述四组定位伸缩杆513均匀布置于所述定位框512四周，所述倾斜部包括两个倾斜气缸514，所述倾斜气缸514设于所述定位框512上，并分别设于所述定位框512的宽度方向和长度方向上，其中一个倾斜气缸514顶起使电池包倾斜，电解液向一侧运动，设置在宽度方向和长度方向上的倾斜气缸514分别使电池包在长度方向和宽度方向上倾斜，使得冷却液充分晃动，由于电池包的冷却液在使用过程中会产生一些沉淀，倾斜之后能够将这些沉淀也抽取出来，并且处于倾斜状态下，对冷却液的抽取能够更加完全，避免残留。冷却液抽取完毕之后，抽液管522抽出，定位机构51脱离对电池包的固定，倾斜气缸514复位。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种电池包自动化拆解***，用于电池包的自动化拆解，其特征在于，包括：

转运装置，用于将电池包运输至预定位置；

分配装置，用于将位于预定位置的电池包分配到预定工位；

拆解装置，用于对位于预定工位的电池包进行拆解；

控制器，所述控制器分别与所述转运装置、所述分配装置和所述拆解装置通信连接。

2.根据权利要求1所述的电池包自动化拆解***，其特征在于，所述转运装置包括传送机构、转运车和取料机构；所述传送机构包括辊筒支架和平行设置的若干辊筒，所述辊筒两端与所述辊筒支架连接；所述转运车上含有位置信号接收器，所述辊筒支架上含有与所述位置信号接收器相匹配的位置信号发射器；所述取料机构包括移动机构、伸缩机构及夹持机构，所述夹持机构通过所述伸缩机构与所述移动机构连接，用于夹持所述电池包，所述移动机构可在所述转运车和所述传送机构之间移动。

3.根据权利要求2所述的电池包自动化拆解***，其特征在于，所述传送机构中含有可升降部，所述可升降部包括升降机、工位台、载板和转移构件；所述工位台设置在所述升降机上；所述转移构件设置在所述工位台顶端面的边沿，并且包括连接回转电机的旋转件和具有预定长度的顶拉杆，所述旋转件上设有传动通槽，所述顶拉杆与设置在所述旋转件中的步进电机连接，并可在所述传动通槽内沿自身长度方向往复运动，所述旋转件的旋转轴与所述顶拉杆长度方向垂直；所述顶拉杆一端设有倒钩部，所述倒钩部可与设置在所述载板边沿的通槽匹配连接；所述拆解台与所述载板之间还设有压力传感器。

4.根据权利要求2所述的电池包自动化拆解***，其特征在于，所述夹持机构包括夹持框和气缸夹持装置，所述气缸夹持装置包括伸缩气缸及夹持板，所述伸缩气缸设置在所述夹持框的框架外侧上，所述伸缩气缸的活动端穿设于所述夹持框且在所述夹持框内侧与所述夹持板固定，所述夹持板上嵌设有压力传感器。

5.根据权利要求1所述的电池包自动化拆解***，其特征在于，所述分配装置包括识别模块和分拣模块，所述识别模块用于判断所述电池包的属性信息，所述分拣模块中具有若干出口的分配架，所述分配架内设有滚动组件；所述分拣模块根据所述属性信息分配所述电池包到预定工位。

6.根据权利要求1所述的电池包自动化拆解***，其特征在于，所述拆解装置包括：

拆解台，用于承载电池包；

限位模块，用于将电池包固定在所述拆解台上的预定位置；

工具支架，用于装载拆解工具；所述工具支架上设有若干工具槽，所述工具槽内设有工具固定部，所述工具固定部的开合分别用于释放工具和固定工具；

拆解机械手，用于装载所述拆解工具并且拆解所述电池包。

7.根据权利要求6所述的电池包自动化拆解***，其特征在于，所述拆解台的顶端面上设有导轨，所述导轨上设有可沿所述导轨移动的限位板；所述拆解台上还设有与顶端面平行的转盘，所述转盘与动力装置连接，所述转盘上均匀设置有至少两根位于所述限位板下方的支撑柱，所述支撑柱可抵接在所述限位板底面上，所述转盘可沿所述顶端面的垂直方向移动；所述拆解台的顶端面上沿预定方向设有至少一对对射信号传感器。

8.根据权利要求6所述的电池包自动化拆解***，其特征在于，所述拆解机械手包括至少一个机械手和装载盘；所述装载盘的底面上设有至少一条直线型滑槽，所述装载盘的顶面中心上设有旋转电机；所述机械手包括底座、伸缩臂和工具部；所述底座上设有与所述滑槽相卡接的轮组，所述轮组可在所述滑槽中滑动；所述伸缩臂可相对于所述底座伸缩运动；所述工具部上设有工具卡槽；所述轮组、所述旋转电机分别与所述控制器电连接。

9.根据权利要求1所述的电池包自动化拆解***，其特征在于，所述电池包自动化拆解***还包括电池包冷却液自动抽取机构；所述电池包冷却液自动抽取机构包括：

定位机构，其用于将所述电池包移动到抽取工位并限定所述电池包的位置；

抽液机构，其包括伸缩部、抽液管和抽液泵，所述抽液管一端连接所述伸缩部，另一端连接所述抽液泵。

10.根据权利要求9所述的电池包自动化拆解***，其特征在于，所述定位机构包括运动机构、定位框、四组定位伸缩杆和倾斜部，所述定位框与所述运动机构连接，所述四组定位伸缩杆均匀布置于所述定位框四周，所述倾斜部包括两个倾斜气缸，所述倾斜气缸设于所述定位框上，并分别设于所述定位框的宽度方向和长度方向上。