CN108728221B - 一种冲压拉深油及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种冲压拉深油及其制备方法，所述冲压拉深油包含以下重量份的组分：深度精制矿物油55～71份、聚合酯极压剂10～25份、硫化极压剂5～15份、磷酸酯2～6份和抗氧剂0.2～2份；所述聚合酯极压剂为聚季戊四醇酯、三羟甲基丙烷聚合酯和新戊二醇聚合酯中的至少一种；所述硫化极压剂为硫化脂肪酸酯、硫化猪油和硫化甘油三酸酯中的至少一种。本发明所述冲压拉深油具有优异的润滑性能，能满足新能源汽车铝电池壳的制作要求，制备的铝电池壳质量较高，且冲压拉深油能够循环使用，使用寿命长，使用效率高。

Description

一种冲压拉深油及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种冲压拉深油，具体涉及一种用于新能源汽车铝电池壳的冲压拉深油及其制备方法。
背景技术
发展新能源汽车，是全世界汽车行业的共同目标，我国已将新能源汽车作为七大战略产业之一。随着我国新能源汽车行业的快速发展，铝电池壳冲压件的需求日益增长。
新能源汽车铝电池壳拉深比高，对冲压拉深油的润滑性要求非常高。传统冲压拉深油以矿物油，动植物油，氯化石蜡，润滑剂等复配调和而成，如果应用在新能源汽车铝电池壳冲压拉深工艺，容易导致电池壳表面拉花、冲压拉深油抗氧化性差易导致铝合金点蚀、粘度太大清洗性差，铝粉沉降性差。
现有的新能源汽车铝电池壳冲压拉深油存在以下缺陷：
(1)、冲压拉深油润滑性不足，导致铝合金电池壳表面拉伤，出现划痕；
(2)、冲压拉深油的抗氧化性差，冲压拉深过程中铝电池壳表面出现黑点，产生点蚀。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的不足之处而提供一种冲压拉深油。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种冲压拉深油，包含以下重量份的组分：深度精制矿物油55～71份、聚合酯极压剂10～25份、硫化极压剂5～15份、磷酸酯2～6份和抗氧剂0.2～2份；
所述聚合酯极压剂为聚季戊四醇酯、三羟甲基丙烷聚合酯和新戊二醇聚合酯中的至少一种；
所述硫化极压剂为硫化脂肪酸酯、硫化猪油和硫化甘油三酸酯中的至少一种。
本发明所述冲压拉深油采用硫化极压剂和聚合酯极化剂复配，尤其是采用上述种类的硫化极压剂和聚合酯极化剂在上述配比下复配，解决了冲压拉深油润滑性不足的问题，在铝电池壳的制备过程中，大大减少了铝合金电池壳表面的拉伤和划痕的出现。
本发明中深度精致矿物油是指经过二次加氢处理，具有较高粘度指数的基础油。本发明所述冲压拉深油采用深度精制矿物油和抗氧剂，解决了冲压拉深油抗氧化性差的问题，减少了铝电池壳表面点蚀现象的发生概率。
作为本发明所述冲压拉深油的优选实施方式，所述磷酸酯为油醇基亚磷酸酯、月桂基磷酸酯和壬基酚聚氧乙烯基磷酸酯中的至少一种。
作为本发明所述冲压拉深油的优选实施方式，所述聚合酯极压剂为聚季戊四醇酯，所述硫化极压剂为硫化甘油三酸酯。
当聚合酯极压剂为聚季戊四醇酯，硫化极压剂为硫化甘油三酸酯时，硫化极压剂和聚合酯极压剂复配得到的冲压拉深油的润滑性能和极压效果最佳，能有效减少铝电池壳表面拉伤，延长模具使用寿命，提高生产效率。
作为本发明所述冲压拉深油的优选实施方式，所述聚季戊四醇酯和硫化甘油三酸酯的重量之比为：聚季戊四醇酯：硫化甘油三酸酯＝2～5:2。当聚季戊四醇酯和硫化甘油三酸酯采用上述配比时，润滑性能和极压效果更佳。
作为本发明所述冲压拉深油的更优选实施方式，所述聚季戊四醇酯和硫化甘油三酸酯的重量之比为：聚季戊四醇酯：硫化甘油三酸酯＝2:1。当聚季戊四醇酯和硫化甘油三酸酯采用上述配比时，润滑性能和极压效果最佳。
作为本发明所述冲压拉深油的优选实施方式，所述抗氧剂为2,6-二叔丁基-4-甲酚和/或烷基二苯胺。
作为本发明所述冲压拉深油的优选实施方式，所述抗氧剂为2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺；所述2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺的重量之比为：2,6-二叔丁基-4-甲酚：烷基二苯胺＝0.5～2:1。
本发明选用高温抗氧剂烷基二苯胺和低温抗氧剂2,6-二叔丁基-4-甲酚作为抗氧剂，两者采用上述配比使用时，一方面，能有效提高冲压拉伸油的使用寿命，此时冲压拉深油的使用寿命比单独只使用其中一种抗氧剂的使用寿命长，也优于其他抗氧剂；另一方面，抗氧化性能较高，尤其是在新能源汽车铝电池壳的制作过程中，能显著提高电池壳的质量，减少锂电池壳表面点蚀的发生。
作为本发明所述冲压拉深油的更优选实施方式，所述2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺的重量之比为：2,6-二叔丁基-4-甲酚：烷基二苯胺＝1:1。尤其是当2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺采用上述配比时，冲压拉深油的使用寿命最长。
作为本发明所述冲压拉深油的优选实施方式，所述深度精制矿物油的运动粘度在40℃时为80～200mm2/s，粘度指数大于100。
作为本发明所述冲压拉深油的优选实施方式，所述冲压拉深油在新能源汽车铝电池壳的制作中的应用。本发明所述冲压拉深油尤其适用于新能源汽车铝电池壳的制作。
本发明的另一目的还在于提供一种所述冲压拉深油的制备方法，所述冲压拉深油的制备方法包括以下步骤：先将深度精致矿物油加热至50～58℃，再依次加入聚合脂极化剂、硫化极压剂和磷酸酯搅拌均匀，保温1～3小时，降温至20～30℃后再加入抗氧剂搅拌均匀，即得所述冲压拉深油。
本发明的有益效果在于：本发明提供了一种冲压拉深油及其制备方法，本发明所述冲压拉深油具有优异的润滑性能，能满足新能源汽车铝电池壳的制作要求，制备的铝电池壳质量较高，且冲压拉深油能够循环使用，使用寿命长，使用效率高。
具体实施方式
为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
本发明所述冲压拉深油的一种实施例，本实施例所述冲压拉深油包含以下重量份的组分：
深度精制矿物油71份、聚合酯极压剂15份、硫化极压剂10份、磷酸酯3份和抗氧剂1份；
其中所述深度精制矿物油为500N，所述聚合酯极压剂为聚季戊四醇酯，硫化极压剂为硫化甘油三酸酯，磷酸酯为月桂基磷酸酯，抗氧剂为2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺，所述2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺的重量之比为：2,6-二叔丁基-4-甲酚：烷基二苯胺＝1:1。
本实施例所述冲压拉深油的制备方法包括以下步骤：先将深度精致矿物油加热至55℃，再依次加入聚合脂极化剂、硫化极压剂和磷酸酯搅拌均匀，保温2小时，降温至25℃后再加入抗氧剂搅拌均匀，即得所述冲压拉深油。
实施例2
本发明所述冲压拉深油的一种实施例，本实施例所述冲压拉深油包含以下重量份的组分：
深度精制矿物油64份、聚合酯极压剂15份、硫化极压剂15份、磷酸酯5份和抗氧剂1份；
其中所述深度精制矿物油为400N，所述聚合酯极压剂为新戊二醇聚合酯，硫化极压剂为硫化猪油，磷酸酯为亚磷酸酯，抗氧剂为2,6-二叔丁基-4-甲酚。
本实施例所述冲压拉深油的制备方法同实施例1。
实施例3
本发明所述冲压拉深油的一种实施例，本实施例所述冲压拉深油包含以下重量份的组分：
深度精制矿物油69份、聚合酯极压剂15份、硫化极压剂10份、磷酸酯5份和抗氧剂0.2份；
其中所述深度精制矿物油为350N，所述聚合酯极压剂为三羟甲基丙烷聚合酯，硫化极压剂为硫化脂肪酸酯，磷酸酯为壬基酚聚氧乙烯基磷酸酯，抗氧剂为烷基二苯胺。
本实施例所述冲压拉深油的制备方法同实施例1。
实施例4
本发明所述冲压拉深油的一种实施例，本实施例所述冲压拉深油包含以下重量份的组分：
深度精制矿物油55份、聚合酯极压剂10份、硫化极压剂15份、磷酸酯6份和抗氧剂1份；
其中所述深度精制矿物油为500N，所述聚合酯极压剂为聚季戊四醇酯，硫化极压剂为硫化甘油三酸酯，磷酸酯为月桂基磷酸酯，抗氧剂为2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺，所述2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺的重量之比为：2,6-二叔丁基-4-甲酚：烷基二苯胺＝1:1。
本实施例所述冲压拉深油的制备方法同实施例1。
实施例5
本发明所述冲压拉深油的一种实施例，本实施例所述冲压拉深油包含以下重量份的组分：
深度精制矿物油71份、聚合酯极压剂25份、硫化极压剂5份、磷酸酯2份和抗氧剂2份；
其中所述深度精制矿物油为500N，所述聚合酯极压剂为聚季戊四醇酯，硫化极压剂为硫化甘油三酸酯，磷酸酯为壬基酚聚氧乙烯基磷酸酯，抗氧剂为2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺，所述2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺的重量之比为：2,6-二叔丁基-4-甲酚：烷基二苯胺＝2:1。
本实施例所述冲压拉深油的制备方法同实施例1。
实施例6
本发明所述冲压拉深油的一种实施例，本实施例所述冲压拉深油包含以下重量份的组分：
深度精制矿物油66份、聚合酯极压剂20份、硫化极压剂10份、磷酸酯3份和抗氧剂1份；
其中所述深度精制矿物油为500N，所述聚合酯极压剂为聚季戊四醇酯，硫化极压剂为硫化甘油三酸酯，磷酸酯为壬基酚聚氧乙烯基磷酸酯，抗氧剂为2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺，所述2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺的重量之比为：2,6-二叔丁基-4-甲酚：烷基二苯胺＝1:1。
本实施例所述冲压拉深油的制备方法同实施例1。
实施例7
测试实施例1～6所述冲压拉深油的理化数据，最大无卡咬负荷和烧结负荷的测试方法为GB 3140-2005，磨斑直径测试方法为ASTM D5183-2005，旋转氧弹试验测试方法为SH/T 0193-2008。最大无卡咬负荷越大，表明冲压拉深油的润滑性能，烧结负荷越大，极压性能越好；磨斑直径越小，表明冲压拉深油的抗磨性能越好；旋转氧弹时间越长，冲压拉深油的抗氧化性能越好。
测试结果见表1。
表1 实施例1～6所述冲压拉深油的理化数据
Figure BDA0001684979060000061
Figure BDA0001684979060000071
从表1的数据可以看出，本发明所述冲压拉深油的润滑性能、极压性能、抗磨性能和使用寿命均较长，其中，实施例1的润滑性能最大无卡咬负荷Pb最大为1274N，极压性能烧结负荷Pd达到3920N，其抗磨性能磨斑直径0.43mm最小，旋转氧弹650min，使用寿命最长。
实施例8
为了探究聚合酯极压剂和硫化极压剂的种类和配比对冲压拉深油的性能的影响，设置试验组9组，每组的聚合酯极压剂和硫化极压剂的种类和配比见表2。
表2 聚合酯极压剂和硫化极压剂的种类和配比
Figure BDA0001684979060000072
将试验组1～7按实施例6的配方和制备方法制备冲压拉深油(聚合酯极压剂和硫化极压剂的重量份之和均为30份)，测试冲压拉深油的性能，测试结果见表3。
表3 不同聚合酯极压剂和硫化极压剂对冲压拉深油的性能的测试结果
Figure BDA0001684979060000081
从表3的数据可以看出，硫化极压剂和聚合酯极压剂分别为硫化甘油三酸酯和聚季戊四醇酯时，得到的冲压拉深油的润滑性能和极压效果更佳，尤其是当聚季戊四醇酯和硫化甘油三酸酯的重量之比为：聚季戊四醇酯：硫化甘油三酸酯＝2～5:2时，润滑性能和极压效果较佳，聚季戊四醇酯和硫化甘油三酸酯的重量之比为：聚季戊四醇酯：硫化甘油三酸酯＝2:1时，润滑性能和极压效果最佳。
实施例9
为了探究抗氧剂的种类对冲压拉深油的性能的影响，设置试验组7组，每组的抗氧剂的种类见表4。
表4 抗氧剂的种类
Figure BDA0001684979060000082
Figure BDA0001684979060000091
将试验组1～7按实施例6的配方和制备方法制备冲压拉深油，测试冲压拉深油的性能，测试结果见表5。
表5 不同抗氧剂的性能测试结果
Figure BDA0001684979060000092
从表5的数据可以看出，与使用2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺中的一种相比，抗氧剂为2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺的混合物时，冲压拉深油的使用寿命较长；当2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺的重量之比为：2,6-二叔丁基-4-甲酚：烷基二苯胺＝0.5～2:1时，抗氧化效果较佳，使用寿命较长，尤其是当2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺的重量之比为：2,6-二叔丁基-4-甲酚：烷基二苯胺＝1:1时，使用寿命最长。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (9)

1.一种冲压拉深油，其特征在于，由以下重量份的组分组成：深度精制矿物油55~71份、聚合酯极压剂10~25份、硫化极压剂5~15份、磷酸酯2~6份和抗氧剂0.2~2份；所述聚合酯极压剂为聚季戊四醇酯，所述硫化极压剂为硫化甘油三酸酯；所述抗氧剂为2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺。
2.如权利要求1所述冲压拉深油，其特征在于，所述磷酸酯为油醇基亚磷酸酯、月桂基磷酸酯和壬基酚聚氧乙烯基磷酸酯中的至少一种。
3.如权利要求1所述冲压拉深油，其特征在于，所述聚季戊四醇酯和硫化甘油三酸酯的重量之比为：聚季戊四醇酯：硫化甘油三酸酯=2~5:2。
4.如权利要求3所述冲压拉深油，其特征在于，所述聚季戊四醇酯和硫化甘油三酸酯的重量之比为：聚季戊四醇酯：硫化甘油三酸酯=2:1。
5.如权利要求1所述冲压拉深油，其特征在于，所述抗氧剂为2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺；所述2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺的重量之比为：2,6-二叔丁基-4-甲酚：烷基二苯胺=0.5~2:1。
6.如权利要求5所述冲压拉深油，其特征在于，所述2,6-二叔丁基-4-甲酚和烷基二苯胺的重量之比为：2,6-二叔丁基-4-甲酚：烷基二苯胺=1:1。
7.如权利要求1所述冲压拉深油，其特征在于，所述深度精制矿物油的运动粘度在40℃时为80~200mm2/s，粘度指数大于100。
8.如权利要求1~7中任一项所述冲压拉深油，其特征在于，所述冲压拉深油在新能源汽车铝电池壳的制作中的应用。
9.一种如权利要求1~8中任一项所述冲压拉深油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：先将深度精致矿物油加热至50~58℃，再依次加入聚合酯 极压剂、硫化极压剂和磷酸酯搅拌均匀，保温1~3小时，降温至20~30℃后再加入抗氧剂搅拌均匀，即得所述冲压拉深油。
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