CN108660291A - 一种利用转炉进行石灰石预热方法 - Google Patents

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徐延浩
王宏明
高学中
罗建华
陈志威
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Abstract

本发明涉及一种利用转炉进行石灰石预热方法，选择出钢终点温度≥1640℃炉次，炉底及周围炉膛内壁温度达1100℃以上，进行石灰石预热操作；对选择进行石灰石预热的炉次，溅渣后进行倒渣作业，转炉内炉渣残留量不大于10％。控制石灰石粒度10～80mm，烧制量300～1000kg/次；兑铁、加废钢前，将石灰石由高位料仓或经由废钢槽加入转炉炉内；并将转炉炉口由水平位置旋转至90度～110度区间，炉底石灰石均匀散开，料层厚度10～200mm，然后转炉炉体保持静置，预热时间小于40分钟；预热结束后进行下一炉冶炼准备。该方法减少下一炉次后续造渣时冶金石灰用量为预热石灰石总量的40％～50％；因石灰石预热可增加的部分废钢量为0.5t～1.5t。

Description

一种利用转炉进行石灰石预热方法
技术领域
本发明涉及炼钢领域，特别涉及一种利用转炉进行石灰石预热方法。
背景技术
石灰石作为转炉炼钢冶炼造渣材料之一，可以替代部分冶金石灰。石灰石一般在冶炼前期加入，受铁水温度及吹氧过程熔池搅拌作用，石灰石分解。冶炼过程加入1t石灰石可以产生30～40℃左右的温度降幅。石灰石熔化过程中吸收的热量，一定程度上影响了转炉废钢量的加入。目前国内武钢、本钢等大型钢铁公司，转炉炼钢过程中，多使用石灰石进行转炉富余热平衡，替代部分冶金石灰进行造渣调整。各大钢铁企业一般没有采用转炉进行有针对性的石灰石预热、烧制控制。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种利用转炉进行石灰石预热方法，有效的降低了石灰石加入到钢水造渣带来的温度损失，可以实现20～30％比例的石灰石受热分解成石灰，减少冶金石灰用量，增加部分废钢加入量。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种利用转炉进行石灰石预热方法，具体步骤如下：
1)预热前炉内温度控制：选择出钢终点温度≥1640℃炉次，炉底及周围炉膛内壁温度达1100℃以上，进行石灰石预热操作；
2)预热前炉内洁净度控制：对选择进行石灰石预热的炉次，溅渣后进行倒渣作业，转炉内炉渣残留量不大于10％，防止石灰石入炉后与残渣包裹，影响石灰石料层分布及预热效果；
3)预热前石灰石备料控制：控制石灰石粒度10～80mm，烧制量300～1000kg/次；
4)炉内预热：兑铁、加废钢前，将石灰石由高位料仓或经由废钢槽加入转炉炉内；并将转炉炉口由水平位置旋转至90度～110度区间，炉底石灰石均匀散开，料层厚度10～200mm，然后转炉炉体保持静置，预热时间小于40分钟；
5)预热结束后进行下一炉冶炼准备。减少下一炉次后续造渣时冶金石灰用量为预热石灰石总量的40％～50％；因石灰石预热可增加的部分废钢量为0.5t～1.5t。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
本发明利用炼钢转炉热源进行石灰石的预热、烧制的方法，有效的降低了石灰石加入钢水造渣时带来的温度损失，可以实现部分石灰石受热分解成石灰，并适当增加废钢加入量。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式进一步说明：
一种利用转炉进行石灰石预热方法，
1)预热前炉内温度控制：选择出钢终点温度≥1640℃炉次，炉底及周围炉膛内壁温度达1100℃以上，进行石灰石预热操作；
2)预热前炉内洁净度控制：对选择进行石灰石预热的炉次，溅渣后进行倒渣作业，转炉内炉渣残留量不大于10％，防止石灰石入炉后与残渣包裹，影响石灰石料层分布及预热效果。
3)预热前石灰石备料控制：控制石灰石粒度10～80mm，烧制量300～1000kg/次；粒度不易过小，粒度过小预热烧制后容易形成粉状。粒度过大，影响石灰石预热、烧制效果。
4)炉内预热：兑铁、加废钢前，将石灰石由高位料仓或经由废钢槽加入转炉炉内；并将转炉炉口由水平位置旋转至90度～110度区间，石灰石发生位移，在炉底均匀散开，受热面积加大，料层厚度10～200mm，然后转炉炉体保持静置，预热时间小于40分钟。石灰石预热过程中，部分石灰石受热分解为石灰，减少后续造渣时冶金石灰用量，增加部分废钢加入量。
5)预热结束后进行下一炉冶炼准备,所述步骤4)减少下一炉次后续造渣时冶金石灰用量为预热石灰石总量的40％～50％；因石灰石预热可增加的部分废钢量为0.5t～1.5t。
实施例1：
一种利用转炉进行石灰石预热方法，
1)预热前炉内温度控制：冶炼终点控制出钢温度达到1670℃，测量炉底及周围炉膛内壁温度可达1150℃。
2)预热前炉内洁净度控制：对选择进行石灰石预热的炉次，溅渣后进行倒渣作业，转炉内炉渣残留量为总量的5％以下。
3)预热前石灰石备料控制：选用的石灰石粒度为40～60mm。
4)选择石灰石预热量400kg。
5)炉内预热：兑铁、加废钢前，将石灰石由高位料仓加入转炉炉内。并将转炉炉口由水平位置旋转至95度，防止聚堆，料层厚度约80～180mm。
6)根据炉次间隔，转炉加入石灰石后静置4min。对加入的石灰石进行预热作业。20～25％比例石灰石受热分解成石灰，预热结束后，进行下一炉冶炼准备。下一炉次减少冶金石灰用量200kg；因石灰石预热可增加的部分废钢量为0.8t。
实施例2：
1)预热前炉内温度控制：冶炼终点控制出钢温度达到1680℃，测量炉底及周围炉膛内壁温度可达1200℃。
2)预热前炉内洁净度控制：对预选进行石灰石预热炉次，溅渣后进行倒渣作业，转炉内炉渣残留量为总量的2％以下。
3)预热前石灰石备料控制：选用的石灰石粒度为30～50mm。
4)选择石灰石预热量800kg。
5)炉内预热：兑铁、加废钢前，将石灰石用废钢槽加入转炉炉内。并将转炉炉口由水平位置旋转至105度，防止聚堆，料层厚度约60～150mm。
6)根据炉次间隔，转炉加入石灰石后静置25min。对加入的石灰石进行预热作业。25～30％比例石灰石受热分解成石灰，预热结束后，进行下一炉冶炼准备。下一炉次减少冶金石灰用量400kg；因石灰石预热可增加的部分废钢量为1.0t。
上面所述仅是本发明的基本原理，并非对本发明作任何限制，凡是依据本发明对其进行等同变化和修饰，均在本专利技术保护方案的范畴之内。

Claims (1)

1.一种利用转炉进行石灰石预热方法，其特征在于，具体步骤如下：
1)预热前炉内温度控制：选择出钢终点温度≥1640℃炉次，炉底及周围炉膛内壁温度达1100℃以上，进行石灰石预热操作；
2)预热前炉内洁净度控制：对选择进行石灰石预热的炉次，溅渣后进行倒渣作业，转炉内炉渣残留量不大于10％；
3)预热前石灰石备料控制：控制石灰石粒度10～80mm，烧制量300～1000kg/次；
4)炉内预热：兑铁、加废钢前，将石灰石由高位料仓或经由废钢槽加入转炉炉内；并将转炉炉口由水平位置旋转至90度～110度区间，炉底石灰石均匀散开，料层厚度10～200mm，然后转炉炉体保持静置，预热时间小于40分钟；
5)预热结束后进行下一炉冶炼准备。
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