CN108637675B - 线缆与塑壳的全自动组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了线缆与塑壳的全自动组装方法。现有灯头组装工序都采用纯手工或者半自动化。本发明转盘机构带动塑壳放置座转动；落针机构将铜针放置在塑壳放置座上，落壳机构进行塑壳放置；压套机构进行塑壳压壳处理；进行压壳处理后的塑壳放置座转动到送线机构处时，送线机构将装配好单根线缆、热缩管及铜端子的线缆组件放进带有铜针以及塑壳的塑壳安装座内；冲压机构通过冲压将铜针、线缆组件以及塑壳组装成塑壳组件；出料机构将装配完成的塑壳组件弹出；线缆组件的装配过程为：单根线缆上套置热缩管，并在套置热缩管那端冲压接入铜端子，然后定位并加热热缩管，最后将铜端子折成与线缆呈90°。本发明实现荧光灯管灯头组件的自动化装配。

Description

线缆与塑壳的全自动组装方法

技术领域

本发明属于机械技术领域，具体涉及一种线缆与塑壳的全自动组装方法。

背景技术

荧光灯广泛应用于家居空间、商业空间，具有寿命长、光效高、显色性好等优点，从而成为市民使用最多的灯具之一。荧光灯在装配过程中，其灯头的装配最为复杂，传统灯头加工组装工序繁多，而现有技术所采用的加工方式中，几乎使用纯手工或者半自动化的方式进行，由于人工每次操作的状况不同，导致产品质量稳定性和一致性较差；另一方面，由于一条生产线需要多个人工操作，不仅生产效率低，劳动强度大，而且还大大增加了生产成本和管理难度。如何实现灯头组件装配的全自动化，是提高装配效率和产品质量的关键。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供了一种线缆与塑壳的全自动组装方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

本发明线缆与塑壳的全自动组装方法，具体如下：转盘机构的转盘由转盘伺服电机驱动逆时针旋转，带动塑壳放置座转动；塑壳放置座到达落针机构处时，落针机构将铜针放置在塑壳放置座上，放置上铜针后的塑壳放置座转动到落壳机构处时，落壳机构进行塑壳的放置；放置上塑壳后的塑壳安置座转动到压套机构上，压套机构进行塑壳压壳处理；进行压壳处理后的塑壳放置座转动到送线机构处时，送线机构将装配好单根线缆、热缩管及铜端子的线缆组件放进带有铜针以及塑壳的塑壳安装座内；线缆组件放入塑壳后，转盘机构将带有铜针、塑壳以及线缆组件的塑壳安装座转动到冲压机构处，冲压机构通过冲压将铜针、线缆组件以及塑壳组装成塑壳组件；塑壳组件由转盘机构转动带动到出料机构处，出料机构将装配完成的塑壳组件弹出。其中，线缆组件的装配过程为：单根线缆上套置热缩管，并在套置热缩管那端冲压接入铜端子，然后定位并加热热缩管，最后将铜端子折成与线缆呈90°。

落针机构将铜针放入塑壳放置座的过程具体如下：

铜针出料盘通过振动将铜针经铜针出料槽的第一个出料段和第二出料段输送到存料槽的两道输入口内，由于第一个出料段和第二出料段的底部开设沟槽，铜针较重的那端自动朝下；存料槽输出的两根铜针分别落入限位挡针板对应的落针孔内；落针限位气缸驱动限位挡针板沿垂直沟槽轴线平移运动，将铜针向落针夹爪气缸处搬运，然后落针限位气缸停止运动；落针横移气缸驱动小行程上下气缸和落针夹爪气缸直到落针夹爪气缸位于铜针正上方处，接着小行程上下气缸驱动落针夹爪气缸向大底板方向运动，落针夹爪气缸驱动铜针夹爪闭合夹住铜针；再接着，小行程上下气缸驱动落针夹爪气缸上升，同时限位挡针板复位，落针横移气缸驱动两根铜针与塑壳放置座的两个铜针安装孔分别同轴时，大行程上下气缸驱动落针横移气缸、小行程上下气缸、落针夹爪气缸以及铜针向大底板方向运动，然后小行程上下气缸驱动铜针继续向大底板方向运动将两根铜针放入塑壳放置座的两个铜针安装孔中；最后落针夹爪气缸驱动铜针夹爪张开，落针夹爪气缸、小行程上下气缸、落针横移气缸和大行程上下气缸复位。

落壳机构放置塑壳的过程具体如下：

塑壳出料盘通过振动将塑壳经弧形出料槽输送到塑壳导向架，由于直档杆的阻挡以及弧形出料槽的输出段相对输入段的扭转角为90°，塑壳由塑壳导向架输出时为竖立状态；塑壳限位驱动气缸将塑壳限位片推至塑壳导向架的限位延伸板上对塑壳限位，塑壳夹住气缸驱动塑壳夹爪闭合夹住塑壳，同时塑壳限位片复位；落壳横移气缸驱动塑壳夹住气缸向转盘中心移动，接着落壳上下驱动气缸驱动塑壳夹住气缸和塑壳向大底板方向运动，将塑壳放入带有铜针的塑壳放置座内；最后，落壳上下驱动气缸和落壳横移气缸复位。

压套机构进行塑壳压壳的过程具体如下：

压套气缸驱动压套压头向大底板方向运动，将塑壳与铜针压紧，然后压套气缸复位。

送线机构进行线缆组件装配以及将装配好的线缆组件放置在带有铜针以及塑壳的塑壳安装座内的过程，具体如下：

搬运机构的第一搬运驱动气缸水平移动带动第一搬运气缸移动；第一搬运气缸到达单根出线机构时，第一搬运气缸的搬运夹爪夹住单根出线机构分离出来的单根线缆，夹住单根线缆的搬运夹爪随第一搬运驱动气缸运动到套热缩管机构处时，套热缩管机构夹住线缆，第一搬运气缸的搬运夹爪松开；然后套热缩管机构将热缩管套入线缆；第一搬运驱动气缸驱动第二搬运气缸移动到套入热缩管的线缆位置，第二搬运气缸的搬运夹爪夹住套入热缩管的线缆，套热缩管机构松开套入热缩管的线缆；第二搬运气缸将套入热缩管的线缆搬运到压端子机构处，压端子机构夹住线缆，然后，第二搬运气缸的搬运夹爪松开，压端子机构对线缆套有热缩管的那端进行冲压，使铜端子铆冲到线缆上；第一搬运驱动气缸驱动第三搬运气缸移动到压完铜端子后的线缆位置，第三搬运气缸的搬运夹爪夹住压完铜端子后的线缆，压端子机构松开压完铜端子后的线缆；第三搬运气缸将压完铜端子后的线缆搬运到理管机构处；理管机构夹住线缆，第三搬运气缸的搬运夹爪松开，理管机构进行热缩管的理管处理，使热缩管顶住铜端子；第二搬运驱动气缸驱动第四搬运气缸移动到理管处理后的线缆处，第四搬运气缸的搬运夹爪夹住理管处理后的线缆，理管机构松开理管处理后的线缆；第四搬运气缸将理管处理后的线缆移动到加热热缩机构处，加热热缩机构夹住理管处理后的线缆，并进行热缩管的热缩处理，使热缩管回缩，热缩管包紧线缆；第四搬运气缸的搬运夹爪松开；第二搬运驱动气缸驱动第五搬运气缸移动到热缩处理后的线缆处，第五搬运气缸的搬运夹爪夹住热缩处理后的线缆，加热热缩机构松开热缩处理后的线缆；第五搬运气缸将热缩处理后的线缆移动到翻压机构处；翻压机构夹住热缩处理后的线缆，第五搬运气缸的搬运夹爪松开，翻压机构对线缆与铜端子连接处进行翻折处理，使线缆与铜端子呈90°；第三搬运驱动气缸驱动第六搬运气缸移动到翻折处理后的线缆处，第六搬运气缸的搬运夹爪夹住翻折处理后的线缆，翻压机构松开翻折处理后的线缆；第六搬运气缸将翻折处理后的线缆移动到放置机构处；放置机构夹住翻折处理后的线缆，第六搬运气缸的搬运夹爪松开；放置机构将翻折处理后的线缆放置在带有铜针以及塑壳的塑壳安装座内。

单根出线机构分离出单根线缆的具体过程如下：

将一捆线缆放在滑道前侧板及滑道后侧板上；直流电机带动滚轮转动，滚轮转动方向与线缆下落方向相反，实现对线缆的搅动，单根线缆落入滑道前侧板与滑道后侧板之间的竖直间隙内，竖直间隙仅能通过单根线缆；单根线缆经竖直间隙后落到底部的分线挡片上；然后出线推送气缸驱动接线板缩回，接线板侧面的推块带动与下方分线滑块固定的滑杆，将底部的分线挡片缩回，同时由于上方分线滑块连接的弹簧压力释放将顶部的分线挡片推出；此时，下落的单根线缆落在顶部的分线挡片上，而底部分线挡片上的线缆落入接线板的接线槽内；然后，出线推送气缸驱动接线板推出，接线板接线槽内的线缆被送到出线升降机构处；此时，由于下方分线滑块连接的弹簧压力释放将底部的分线挡片推出，顶部的分线挡片缩回，顶部分线挡片上的线缆又落入底部分线挡片上；下方分线滑块连接的弹簧预设压力大于上方分线滑块连接的弹簧预设压力。升降机构中，出线抓取气缸驱动出线夹爪夹住线缆，出线升降气缸驱动出线抓取气缸及线缆上升，等待第一搬运气缸的搬运夹爪夹取线缆后，出线抓取气缸的出线夹爪松开，出线升降气缸复位。

套热缩管机构将热缩管套入线缆的过程具体如下：

当第一搬运气缸的搬运夹爪将线缆搬运到套热缩管机构时，套管夹线夹爪和套管夹头夹爪夹紧线缆；然后，定尺送管机构将热缩管通过导向支撑座的导向孔输送到热缩管搬运夹爪处，热缩管搬运气缸驱动热缩管搬运夹爪夹住热缩管；定尺送管机构的送管伺服电机为步进电机，实现热缩管的定尺寸输送；切断机构将热缩管切断；丝杠滑台将热缩管搬运气缸及热缩管搬运夹爪朝向线缆推出，由于导向支撑座的导向孔与线缆同轴设置，热缩管的前端套进线缆前端；此时，套管夹头夹爪松开，丝杠滑台继续带动热缩管搬运夹爪将热缩管推出，热缩管搬运夹爪松开。丝杠滑台带动热缩管搬运夹爪复位，以便搬运下一段热缩管。等待第二搬运气缸的搬运夹爪夹住套入热缩管的线缆后，套管夹线夹爪松开。

压端子机构对线缆套有热缩管的那端进行冲压的过程具体如下：

当第二搬运气缸的搬运夹爪把套入热缩管的线缆搬运到压端子机构处时，端子压着夹线机构的推夹滚轮在端子推夹气缸推动下使得端子夹线夹爪夹紧线缆；此时，第二搬运气缸的搬运夹爪松开；然后，超静音端子机驱动压着上刀和压着压块向下运动；压着上刀在一个铜端子排中冲下一个铜端子，同时压着压块向下压端子夹线夹爪；由于上夹线压块与下夹线压块的滑动杆构成滑动副，端子夹线夹爪向下运动；当端子夹线夹爪运动到上夹线压块与下夹线压块的相对面接触时，线缆最低处位于超静音端子机的工作面上，压着上刀将冲下的铜端子冲压在线缆上；然后，端子机驱动压着上刀和压着压块复位；同时端子夹线夹爪在套置在滑动杆上的弹簧作用下复位，带动冲压好铜端子的线缆向上运动，冲压好铜端子的线缆高出铜端子的输送平面，防止影响后一个铜端子的输送；然后，超静音端子机将铜端子排向前输送一个铜端子的距离；等待第三搬运气缸的搬运夹爪夹住冲压好铜端子的线缆后，端子推夹气缸复位使得将端子夹线夹爪松开线缆。

理管机构对热缩管进行理管处理的过程具体如下：

当冲压好铜端子的线缆由第三搬运气缸的搬运夹爪搬运到理管机构时，理管夹线气缸驱动理管夹线夹爪夹紧线缆未冲压铜端子的一端，理管夹头气缸驱动理管夹头夹爪夹紧线缆的另一端；第三搬运气缸的搬运夹爪松开；理管夹管气缸驱动理管夹管夹爪夹住热缩管；然后，理管回拉气缸驱动理管夹管气缸及理管夹管夹爪往铜端子的一端运动；然后，理管夹管夹爪松开，理管回拉气缸和理管夹管气缸同时复位；等待第四搬运气缸的搬运夹爪夹住理完热缩管后的线缆时，理管夹头气缸和理管夹线气缸复位，使得理管夹线夹爪和理管夹头夹爪松开。

加热热缩机构对热缩管热缩处理的过程具体如下：

当理完热缩管后的线缆由第四搬运气缸的搬运夹爪搬运到加热热缩机构时，加热夹线气缸驱动加热夹线夹爪夹紧理完热缩管后的线缆；加热热缩气缸驱动两片加热片夹紧线缆以及热缩管，从而对热缩管加热；之后，加热热缩气缸驱动两片加热片张开，同时第四搬运气缸的搬运夹爪张开；等待第五搬运气缸的搬运夹爪夹住热缩管热缩后的线缆时，加热夹线气缸复位，使得加热夹线夹爪松开。

翻压机构对线缆进行翻折处理的过程具体如下：

当热缩管热缩后的线缆由第五搬运气缸的搬运夹爪搬运到翻压机构时，翻压压紧气缸驱动活塞杆，从而带动压紧上压块压紧线缆上的铜端子；然后，第五搬运气缸的搬运夹爪松开；翻压捋直气缸驱动活塞杆，从而带动翻压捋直块向上运动，翻压捋直块与翻压导向块相对面上的凸起对线缆与铜端子过渡段施加力，将线缆翻折至与铜端子成直角；等待第六搬运气缸的搬运夹爪夹住翻折处理后的线缆时，翻压压紧气缸和翻压捋直气缸复位。

放置机构对线缆进行放置处理的过程具体如下：

当翻折处理后的线缆由第六搬运气缸的搬运夹爪搬运到放置机构时，放置夹爪气缸驱动放置夹线夹爪夹紧翻折处理后的线缆；然后，第六搬运气缸的搬运夹爪松开；放置气缸驱动安装平衡板及放置夹爪气缸向下运动，从而带动放置夹线夹爪及线缆向下运动；当线缆上铜端子的两个孔进入两根铜针时，放置夹爪气缸驱动放置夹线夹爪松开；然后，放置气缸复位。

冲压机构对铜针、塑壳以及线缆组件冲压处理的过程具体如下：

当装有铜针、塑壳以及线缆组件的塑壳安装座由转盘机构转动到冲压机构时，冲压机构通过冲压驱动机构控制冲压滑块向下运动，从而带动冲压顶针向下运动，铜针朝上的那端破裂，铜针、塑壳以及线缆组件冲压在一起形成塑壳组件。

出料机构将装配完成的塑壳组件弹出的过程具体如下：

当装有塑壳组件的塑壳安装座由转盘机构转动到出料机构时，电磁铁通电，电磁铁的推杆***塑壳安装座内将塑壳组件弹出；塑壳组件弹出碰到出料挡板后下落。

本发明具有的有益效果：

本发明实现荧光灯管灯头组件的自动化装配，即落针、落壳、压壳、单根出线、套管、端子冲压、理管、热缩、翻压、放置线缆、铜针冲压、出料的全自动化生产，不仅操作简单、安全隐患低，而且生产效率高、劳动成本低。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明中转盘机构的示意图；

图3是本发明中落针机构的示意图；

图4是本发明中落针机构的局部示意图；

图5是本发明中落壳机构的示意图；

图6是本发明中压套机构的示意图；

图7是本发明中搬运机构的示意图；

图8是本发明中第一搬运机构的示意图；

图9是本发明中第二搬运机构的示意图；

图10是本发明中第三搬运机构的示意图；

图11是本发明中单根出线机构的示意图；

图12是本发明中单根出线机构去除第二安装立板后的示意图；

图13是本发明中分线机构的示意图；

图14是本发明中套热缩管机构的示意图；

图15是本发明中套热缩管机构的局部示意图；

图16是本发明中压端子机构的示意图；

图17是本发明中理管机构的示意图；

图18是本发明中加热热缩机构的示意图；

图19是本发明中翻压机构的示意图；

图20是本发明中放置机构的示意图；

图21是本发明中冲压机构的示意图；

图22是本发明中出料机构的示意图；

图中：1、落壳机构，2、压套机构，3、落针机构，4、转盘机构，5、出料机构，6、冲压机构，7、放置机构，8、翻压机构，9、加热热缩机构，10、理管机构，11、压端子机构，12、套热缩管机构，13、搬运机构，14、单根出线机构，15、大底板，1-1、落壳小底板，1-2、落壳安装座，1-3、塑壳夹爪，1-4、塑壳夹爪气缸，1-5、落壳上下驱动气缸，1-6、落壳横移气缸，1-7、塑壳出料盘，1-8、落壳支撑架，1-9、塑壳导向架，1-10、塑壳限位片，1-11、塑壳限位驱动气缸，1-12、塑壳限位座，2-1、压套支架，2-2、压套压头，2-3压套气缸，3-1、铜针出料盘，3-2、存料槽，3-3、铜针夹爪，3-4、落针夹爪气缸，3-5、小行程上下气缸，3-6落针横移气缸，3-7、大行程上下气缸，3-8、运动组件支撑架，3-9、落针小底板，3-10、限位挡针板，3-11、落针限位气缸，3-12、落针限位支撑架，4-1、塑壳放置座，4-2、转盘伺服电机，4-3、轴承套，4-4、转盘5-1、出料安装板、5-2、出料支架，5-3、出料挡板，5-4、电磁铁，6-1、冲压顶针，6-2、冲压滑块，6-3、冲压机架、6-4、冲压驱动机构，7-1、夹线夹爪，7-2、放置夹爪气缸7-3、平衡块7-4、平衡安装板，7-5、放置气缸，7-6、放置支架，8-1、翻压捋直气缸，8-2、翻压捋块，8-3、翻压导向块，8-4、翻压角铝片，8-5、翻压压紧气缸，8-6、压紧上压块，8-7、压紧下压块，8-8、翻压支架，9-1、热缩机构支架，9-2、加热固线夹爪，9-3、加热夹线气缸，9-4、加热热缩气缸，9-5、加热片，10-1、理管夹线夹爪，10-2、理管夹线气缸，10-3、理管夹管夹爪，10-4、理管夹管气缸，10-5、理管回拉气缸，10-6、理管夹头气缸，10-7、理管夹头夹爪，10-8、理管机构支架，11-1、夹线压块，11-2、上夹线压块，11-3、端子夹线夹爪，11-4、压着下刀，11-5、压着上刀，11-6、压着压块，11-7、端子机架，11-8、下压座，11-9、端子送料通道，11-10、端子推夹气缸，11-11、滚轮安装板，11-12、推夹滚轮，12-1、丝杠滑台，12-2、热缩管搬运夹爪，12-3、套管夹线夹爪，12-4、套管夹线气缸，12-5、套管夹线夹爪气缸安装座，12-6、送管伺服电机，12-7、热缩管盘，12-8、套管夹头夹爪气缸安装座，12-9、套管夹头夹爪，12-10、套管夹头气缸，12-11、切断气缸，12-12、切断刀片，12-13、主动碾轮，12-14、从动碾轮，12-15、导向支撑座，13-1、第一搬运驱动气缸，13-2、第一搬运安装板，13-3、第一滚轮安装架，13-4、第一下限滚轮，13-5、第三搬运气缸，13-6、第一上限滚轮，13-7、第二搬运气缸，13-8、第一搬运连接板，13-9、第一搬运气缸，13-10、第二下限滚轮，13-11、第二滚轮安装架，13-12、第二上限滚轮，13-13、第五搬运气缸，13-14、第四搬运气缸，13-15、第二搬运连接板，13-16、第二搬运驱动气缸，13-17、第二搬运安装板，13-18、第三搬运安装架，13-19、第三搬运驱动气缸，13-20、线缆校正片，13-21、第六搬运气缸，13-22、搬运推送气缸，14-1、出线升降气缸安装座，14-2、出线升降气缸，14-3、出线抓取气缸，14-4、直流电机，14-5、第一安装立板，14-6、第二安装立板，14-7、出线台架，14-8、挡片滑道，14-9、分线壳体，14-10、滑道前侧板，14-11、滑道后侧板，14-12、滚轮，14-13、阶梯轴，14-14、接线板，14-15、出线推送气缸，14-16、出线推送气缸安装板，14-17、分线滑块，14-18、分线挡片。

具体实施方式

下面结合附图对本发明具体结构及运行过程作进一步说明。

如图1所示，一种全自动线缆与塑壳组装机，包括落壳机构1、压套机构2、落针机构3、转盘机构4、出料机构5、冲压机构6、送线机构和工作台；落针机构3、落壳机构1、压套机构2、送线机构、冲压机构6和出料机构5沿转盘机构4逆时针方向依次分布。如图2所示，转盘机构4包括塑壳放置座4-1、转盘伺服电机4-2、轴承套4-3、滚动轴承和转盘4-4；转盘伺服电机4-2的底座和轴承套4-3均固定在工作台的大底板15上；转盘4-4通过滚动轴承支承在轴承套4-3内；转盘伺服电机4-2的输出轴与转盘固定；转盘上端面固定有沿周向均布的八个塑壳放置座4-1。

转盘机构4的转盘逆时针旋转带动塑壳放置座4-1转动；塑壳放置座4-1到达落针机构3处时，落针机构3将铜针放置在塑壳放置座4-1上，放置上铜针后的塑壳放置座4-1转动到落壳机构1处时，落壳机构进行塑壳的放置；放置上塑壳后的塑壳安置座4-1转动到压套机构2上，压套机构2进行塑壳压壳处理，保证塑壳放入塑壳安装座内；进行压壳处理后的塑壳放置座转动到送线机构处时，送线机构将装配好单根线缆、热缩管及铜端子的线缆组件放进带有铜针以及塑壳的塑壳安装座内；线缆组件放入塑壳后，转盘机构将带有铜针、塑壳以及线缆组件的塑壳安装座转动到冲压机构6处，冲压机构6通过冲压将铜针、线缆组件以及塑壳组装成塑壳组件；塑壳组件由转盘机构4转动带动到出料机构5处，出料机构5将装配完成的塑壳组件弹出。其中，线缆组件的装配过程为：单根线缆上套置热缩管，并在套置热缩管那端冲压接入铜端子，然后定位并加热热缩管，最后将铜端子折成与线缆呈90°。

如图3和图4所示，落针机构3包括落针运动组件、挡针限位出料机构和落针小底板3-9。落针小底板3-9固定在工作台的大底板15上；落针运动组件包括落针运动组件支撑架3-8、铜针夹爪3-3、大行程上下气缸3-7、小行程上下气缸3-5、落针横移气缸3-6和落针夹爪气缸3-4；落针运动组件支撑座3-8固定在落针小底板3-9上，大行程上下气缸3-7的缸体固定在落针运动组件支撑座3-8上，落针横移气缸3-6的缸体固定在大行程上下气缸3-7的活塞杆上，小行程上下气缸3-5的缸体固定在落针横移气缸3-6的活塞杆上，落针夹爪气缸3-4的缸体固定在小行程上下气缸3-5的活塞杆上，落针夹爪气缸3-4驱动铜针夹爪3-3开合运动；挡针限位出料机构包括落针限位支撑架3-12、落针限位气缸3-11、限位挡针板3-10和铜针出料盘3-1；落针限位支撑架3-12固定在落针小底板3-9上，落针限位气缸3-11的缸体固定在落针限位支撑架3-12上，限位挡针板3-10固定在落针限位气缸3-11的活塞杆上；铜针出料盘3-1与落针小底板3-9固定；铜针出料盘3-1底部设有震动机，顶部的铜针出料槽包括螺旋上升段、分流段、第一个出料段和第二出料段；分流段的输入口连通螺旋上升段的输出口，分流段由分隔板分成两个通道；第一个出料段和第二出料段出料段的输入口与分流段的两个通道分别连通；第一个出料段和第二出料段的底部开设沟槽；两个沟槽的间距等于两个落针孔的间距；存料槽3-2的两道输入口与铜针出料盘3-1的第一个出料段和第二出料段出料段输出口分别连通；限位挡针板3-10设置在存料槽3-2的输出口处，且限位挡针板3-10开设有两个竖直设置的落针孔。

如图5所示，落壳机构1包括落壳运动机构、落壳限位机构、塑壳出料盘1-7和落壳小底板1-1；落壳小底板1-1固定在工作台的大底板15上；落壳运动机构包括落壳安装座1-2、落壳上下驱动气缸1-5、落壳横移气缸1-6、塑壳夹爪气缸1-4、塑壳导向架1-9和落壳支撑架1-8；落壳安装座1-2固定在落壳小底板上，落壳上下驱动气缸1-5的缸体通过落壳支撑架1-8固定在落壳安装座1-2上，塑壳导向架1-9固定在落壳支撑架1-8上；落壳横移气缸1-6的缸体固定在落壳上下驱动气缸的活塞杆上，塑壳夹爪气缸1-4的缸体固定在落壳横移气缸1-6的活塞杆上，塑壳夹爪气缸1-4驱动塑壳夹爪1-3开合。落壳限位机构包括塑壳限位片1-10、塑壳限位驱动气缸1-11和塑壳限位座1-12，塑壳限位驱动气缸1-11的缸体固定在塑壳限位座上，塑壳限位座1-12固定在落壳小底板1-1上；两片塑壳限位片1-10间距固定在塑壳限位驱动气缸1-11的活塞杆上。塑壳出料盘1-7的输出口接塑壳导向架1-9的输入口；塑壳出料盘1-7的底部设有震动机，顶部的弧形出料槽输入口设有直档杆，直档杆偏向塑壳出料盘1-7的中心一侧倾斜，且直档杆轴线与弧形出料槽输入口出的切线呈一夹角；直档杆与弧形出料槽的槽底之间设有间距；弧形出料槽的输出段相对输入段的扭转角为90°，且弧形出料槽的输出段设有弧形档杆；弧形档杆输出端处的切线与弧形出料槽输出口处的切线平行；塑壳导向架1-9的塑壳导向底板比塑壳导向侧板长的部分为限位延伸板，限位延伸板设置在塑壳导向架1-9输出口处；限位驱动气缸1-11设置在限位延伸板一侧，塑壳夹爪1-3设置在限位延伸板顶部。

如图6所示，压套机构2包括压套支架2-1、压套压头2-2和压套气缸2-3；压套支架2-1固定在工作台的大底板15上，压套气缸2-3的缸体固定在压套支架2-1上，压套压头2-2固定在压套气缸2-3的活塞杆上。

如图1所示，送线机构包括放置机构7、翻压机构8、加热热缩机构9、理管机构10、压端子机构11、套热缩管机构12、单根出线机构14和搬运机构13。

如图7～10所示，搬运机构13包括第一搬运机构、第二搬运机构和第三搬运机构。如图8所示，第一搬运机构包括第一搬运安装板13-2、第一搬运驱动机构和第一滚轮限位机构；第一搬运安装板13-2固定在工作台的大底板15上；第一搬运驱动机构包括第一搬运驱动气缸13-1、第一搬运气缸13-9、第二搬运气缸13-7、第三搬运气缸13-5、搬运夹爪和第一搬运连接板13-8；第一搬运驱动气缸13-1的缸体固定在第一搬运安装板13-2上，第一搬运连接板13-8固定在第一搬运驱动气缸13-1的滑块上；第一搬运气缸13-9、第二搬运气缸13-7和第三搬运气缸13-5的缸体等距固定在第一搬运连接板13-8上，第一、第二、第三搬运气缸分别驱动一个搬运夹爪开合；第一滚轮限位机构包括第一滚轮安装架13-3、第一下限滚轮13-4和第一上限滚轮13-6；六个第一下限滚轮13-4等距分布，且均与第一搬运连接板13-8下表面接触，两个第一上限滚轮13-6均与第一搬运连接板13-8上表面接触；第一下限滚轮13-4和第一上限滚轮13-6均固定在第一滚轮安装架13-3上；第一滚轮安装架13-3固定在第一搬运安装板13-2上。

如图9所示，第二搬运机构包括第二搬运安装板13-17、第二搬运驱动机构和第二滚轮限位机构；第二搬运安装板13-17固定在工作台的大底板15上，第二搬运驱动机构包括第二搬运驱动气缸13-16、第四搬运气缸13-14、第五搬运气缸13-13、搬运夹爪和第二搬运连接板13-15；第二搬运驱动气缸13-16的缸体固定在第二搬运安装板13-17上，第二搬运连接板13-15固定在第二搬运驱动气缸13-16的滑块上，第四搬运气缸13-14和第五搬运气缸13-13间距固定在第二搬运连接板13-15上，第四搬运气缸和第五搬运气缸分别驱动一个搬运夹爪开合。第二滚轮限位机构包括第二滚轮安装架13-11、第二下限滚轮13-10和第二上限滚轮13-12；四个第二下限滚轮13-10和两个上限滚轮13-12均固定在第二滚轮安装架13-11上，四个第二下限滚轮13-10等距分布，且均与第二搬运连接板13-15下表面接触；第二上限滚轮13-12与第二搬运连接板13-15上表面接触；第二滚轮安装架13-11固定在第二搬运安装板13-17上。

如图10所示，第三搬运机构包括第三搬运安装架13-18、搬运夹爪、第三搬运驱动气缸13-19、搬运推送气缸13-22、第六搬运气缸13-21和线缆校正片13-20；第三搬运安装架13-18固定在工作台的大底板15上，第三搬运驱动气缸13-19的缸体固定在第三搬运安装架13-18上，搬运推送气缸13-22的缸体固定在第三搬运驱动气缸13-19的滑块上，第六搬运气缸13-21的缸体固定在搬运推送气缸13-22的活塞杆上，第六搬运气缸13-21驱动一个搬运夹爪开合；线缆校正片13-20一端固定在第六搬运气缸13-21的缸体上，另一端开设V形槽。

如图11～13所示，单根出线机构包括第一安装立板14-5、第二安装立板14-6、理线机构、分线机构、推送机构、升降机构和出线台架14-7；出线台架14-7固定在工作台的大底板15上；第一安装立板14-5和第二安装立板14-6固定在出线台架14-7上；理线机构包括滑道前侧板14-10、滑道后侧板14-11、滚轮14-12、直流电机14-4和阶梯轴14-13；三块滑道前侧板14-10和三块滑道后侧板14-11均与第一安装立板14-5及第二安装立板14-6固定，三块滑道前侧板14-10等距布置，三块滑道后侧板14-11等距布置，且滑道前侧板14-10与位置对齐的那块滑道后侧板14-11之间设有竖直间隙；直流电机14-4的底座固定在第一安装立板14-5的外侧；阶梯轴14-13的一端与直流电机14-4的输出轴固定，且阶梯轴14-13两端通过轴承分别支承在第一安装立板14-5和第二安装立板14-6上；三个滚轮14-12等距固定在阶梯轴14-13上，每个滚轮设置在一块滑道后侧板14-11开设的滚轮安置槽内；滚轮开设有沿周向均布的八个线缆安置槽；滚轮与滑道前侧板14-10的间距小于滑道前侧板14-10与滑道后侧板14-11之间的竖直间隙；分线机构包括分线壳体14-9、分线挡片14-18、分线滑块14-17和挡片滑道14-8；两块分线滑块14-17与分线壳体14-9的上、下凹槽分别构成滑动副；两块分线滑块14-17的同一端均固定分线挡片14-18，未固定分线挡片的另一端通过绳子连接，绳子绕过铰接在分线壳体14-9上的定滑轮；两片分线挡片14-18与挡片滑道14-8开设的两个滑槽分别对齐设置；两块分线滑块14-17连接绳子的那端与各自凹槽侧壁之间均设有弹簧，且下方分线滑块14-17连接的弹簧预设压力大于上方分线滑块14-17连接的弹簧预设压力；与下方分线滑块14-17固定的滑杆穿过分线壳体14-9底部开设的滑槽；两个分线机构的挡片滑道14-8与两侧的两块滑道前侧板14-10分别固定；两个分线机构的分线壳体14-9与两侧的两块滑道后侧板14-11分别固定；推送机构包括出线推送气缸安装板14-16、出线推送气缸14-15和接线板14-14；出线推送气缸安装板14-16固定在第一安装立板14-5及第二安装立板14-6的底部，出线推送气缸14-15的缸体固定在出线推送气缸的安装板14-16上；两块接线板14-14间距固定在出线推送气缸14-15的活塞杆上；两块接线板14-14的上表面、滑道前侧板14-10及滑道后侧板14-11的下表面均平齐；接线板14-14的上表面开设有接线槽，侧面固定有推块；升降机构包括出线升降气缸安装座14-1、出线升降气缸14-2、出线夹爪和出线抓取气缸14-3；出线升降气缸安装座14-1固定在工作台的大底板15上，出线升降气缸14-2的缸体固定在出线升降气缸安装座14-1上，出线抓取气缸14-3的缸体固定在出线升降气缸的活塞杆上，出线抓取气缸14-3驱动出线夹爪开合。

如图14和15所示，套热缩管机构包括热缩管盘支撑机构、切断机构、定尺送管机构、套管夹线机构和套管台架；热缩盘支撑机构包括热缩管盘12-7和热缩管盘支架；热缩管盘支架固定在工作台的大底板15上，热缩管盘12-7与热缩管盘支架构成转动副；定尺送管机构包括主动碾轮12-13、从动碾轮12-14、导向支撑座12-15、送管伺服电机12-6、丝杠滑台12-1、热缩管搬运夹爪12-2和热缩管搬运气缸；送管伺服电机12-6的底座固定在套管台架上，套管台架固定在工作台的大底板15上；主动碾轮12-13固定在送管伺服电机12-6的输出轴上；主动碾轮12-13和从动碾轮12-14均与套管台架构成转动副，且主动碾轮与从动碾轮的表面接触；导向支撑座12-15固定在套管台架上，导向支撑座上的导向孔与主动碾轮和从动碾轮的接触线平齐；丝杠滑台12-1的底座固定在套管台架上，热缩管搬运气缸的缸体固定在丝杠滑台12-1的滑块上，热缩管搬运气缸驱动热缩管搬运夹爪12-2开合；切断机构包括切断刀片12-12和切断气缸12-11；切断气缸12-11的缸体固定在套管台架上，切断气缸12-11驱动切断刀片开合。套管夹线机构包括套管夹头夹爪12-9、套管夹线夹爪12-3、套管夹头气缸12-10、套管夹线气缸12-4、套管夹头气缸安装座12-8和套管夹线气缸安装座12-5；套管夹头气缸安装座12-8固定在套管台架上，套管夹头气缸12-10的缸体固定在套管夹头气缸安装座12-8上，套管夹头气缸12-10驱动套管夹头夹爪12-9开合；套管夹线气缸安装座12-5固定在套管台架上，套管夹线气缸12-4的缸体固定在套管夹线气缸安装座12-5上，套管夹线气缸12-4驱动套管夹线夹爪12-3开合。

如图16所示，压端子机构11包括深圳市永鑫科电子器材有限公司的型号为YX-1.5T的超静音端子机和端子压着夹线机构；超静音端子机包括压着下刀11-4、压着上刀11-5、压着压块11-6、端子机架11-7、下压座11-8、吊头和端子送料通道11-9；压着下刀11-4固定在端子送料通道的输出口处，压着上刀11-5固定在压着压块11-6上，且压着上刀11-5和压着压块11-6都固定在下压座11-8上，下压座固定在吊头上；吊头固定在端子机架11-7上；端子压着夹线机构包括上夹线压块11-2、端子夹线夹爪11-3、端子推夹气缸11-10、下夹线压块11-1、推夹滚轮11-12和滚轮安装板11-11；下夹线压块11-1固定在端子机架11-7上，上夹线压块11-2与下夹线压块11-1的滑动杆构成滑动副，且上夹线压块11-2与下夹线压块11-1通过套置在滑动杆上的弹簧连接；端子夹线夹爪11-3的两个爪均与上夹线压块11-2铰接；端子推夹气缸11-10的缸体固定在端子机架11-7上，滚轮安装板11-11固定在端子推夹气缸11-10的活塞杆上；推夹滚轮11-12铰接在滚轮安装板11-11上，并与端子夹线夹爪11-3的其中一个爪接触。

如图17所示，理管机构10包括理管夹线夹爪10-1、理管夹线气缸10-2、理管夹管夹爪10-3、理管夹管气缸10-4、理管回拉气缸10-5、理管夹头气缸10-6、理管夹头夹爪10-7和理管机构支架10-8；理管机构支架10-8固定在工作台的大底板15上；理管夹头气缸10-6的缸体固定在理管机构支架10-8上；理管夹头气缸10-6驱动理管夹头夹爪10-7开合；理管回拉气缸10-5的缸体固定在理管机构支架10-8上；理管夹管气缸10-4的缸体固定在理管回拉气缸10-5的活塞杆上；理管夹管气缸10-4驱动理管夹管夹爪10-3开合；理管夹线气缸10-2的缸体固定在理管机构支架10-8上；理管夹线气缸10-2驱动理管夹线夹爪10-1开合。

如图18所示，加热热缩机构9包括加热夹线气缸9-3、加热夹线夹爪、加热热缩气缸9-4、加热片9-5和加热机构支架9-1；加热机构支架9-1固定在工作台的大底板15上；加热热缩气缸9-4的缸体固定在加热机构支架9-1上；加热热缩气缸9-4驱动两块加热片9-5开合；加热夹线气缸9-3的缸体固定在加热机构支架9-1上；热夹线气缸9-3驱动加热夹线夹爪开合。

如图19所示，翻压机构8包括翻压捋直气缸8-1、翻压捋直块8-2、翻压导向块8-3、线缆限位翻压角铝8-4、翻压压紧气缸8-5、压紧上压块8-6、压紧下压块8-7和翻压支架8-8；翻压支架8-8固定在工作台的大底板15上；翻压压紧气缸8-5的缸体和线缆限位翻压角铝8-4均固定在翻压支架8-8顶部，且线缆限位翻压角铝8-4设置在翻压压紧气缸8-5上方；压紧上压块8-6固定在翻压压紧气缸8-5的活塞杆上；翻压导向块8-3固定在压紧上压块8-6上；压紧下压块8-7固定在翻压支架8-8上；翻压捋直气缸8-1的缸体固定在翻压支架8-8上；翻压捋直块8-2固定在翻压捋直气缸8-1的活塞杆上；翻压捋直块8-2与翻压导向块8-3相对的面上设有一体成型的凸起。

如图20所示，放置机构7包括放置夹线夹爪7-1、放置夹爪气缸7-2、平衡块7-3、安装平衡板7-4、放置气缸7-5和放置支架7-6；放置支架7-6固定在工作台的大底板15上；放置上下气缸7-5的缸体固定在放置支架7-6上；安装平衡板7-4固定在放置上下气缸7-5的活塞杆上；平衡块7-3固定在安装平衡板7-4上；放置夹爪气缸7-2的缸体固定在安装平衡板7-4上；放置夹爪气缸7-2驱动放置夹线夹爪7-1开合。

如图21所示，冲压机构采用型号为双伟牌JB04-1.5T的电动冲床，包括压顶针6-1、冲压滑块6-2、冲压机架6-3和冲压驱动机构6-4；冲压机架6-3固定在在工作台的大底板15上；冲压顶针6-1固定在在冲压滑块6-2上，冲压滑块通过冲压驱动机构6-4实现上下运动。

如图22所示，出料机构5包括出料安装板5-1、出料支架5-2、出料挡板5-3和电磁铁5-4；出料安装板5-1固定在工作台的大底板15上；电磁铁5-4的底座和出料支架5-2均固定在出料安装板5-1上；出料挡板5-3固定在出料支架5-2顶部；电磁铁5-4设置在转盘机构4的转盘4-4下方，出料挡板5-3设置在转盘4-4上方。

该全自动线缆与塑壳组装机的组装方法，具体如下：

转盘机构4的转盘由转盘伺服电机4-2驱动逆时针旋转，带动塑壳放置座4-1转动；塑壳放置座4-1到达落针机构3处时，落针机构3将铜针放置在塑壳放置座4-1上，放置上铜针后的塑壳放置座4-1转动到落壳机构1处时，落壳机构进行塑壳的放置；放置上塑壳后的塑壳安置座4-1转动到压套机构2上，压套机构2进行塑壳压壳处理，保证塑壳放入塑壳安装座内；进行压壳处理后的塑壳放置座转动到送线机构处时，送线机构将装配好单根线缆、热缩管及铜端子的线缆组件放进带有铜针以及塑壳的塑壳安装座内；线缆组件放入塑壳后，转盘机构将带有铜针、塑壳以及线缆组件的塑壳安装座转动到冲压机构6处，冲压机构6通过冲压将铜针、线缆组件以及塑壳组装成塑壳组件；塑壳组件由转盘机构4转动带动到出料机构5处，出料机构5将装配完成的塑壳组件弹出。其中，线缆组件的装配过程为：单根线缆上套置热缩管，并在套置热缩管那端冲压接入铜端子，然后定位并加热热缩管，最后将铜端子折成与线缆呈90°。

落针机构将铜针放入塑壳放置座4-1的过程具体如下：

如图3所示，铜针出料盘3-1通过振动将铜针经铜针出料槽的第一个出料段和第二出料段输送到存料槽3-2的两道输入口内，由于第一个出料段和第二出料段的底部开设沟槽，铜针较重的那端自动朝下；存料槽3-2输出的两根铜针分别落入对应的落针孔内；落针限位气缸3-11驱动限位挡针板3-10沿垂直沟槽轴线平移运动，将铜针向落针夹爪气缸3-4处搬运，然后落针限位气缸3-11停止运动；落针横移气缸3-6驱动小行程上下气缸3-5和落针夹爪气缸3-4直到落针夹爪气缸3-4位于铜针正上方处，接着小行程上下气缸3-5驱动落针夹爪气缸3-4向大底板方向运动，落针夹爪气缸3-4驱动铜针夹爪3-3闭合夹住铜针；再接着，小行程上下气缸3-5驱动落针夹爪气缸3-4上升，同时限位挡针板复位，落针横移气缸3-6驱动两根铜针与塑壳放置座4-1的两个铜针安装孔分别同轴时，大行程上下气缸3-7驱动铜针向大底板方向运动，然后小行程上下气缸3-5驱动铜针继续向大底板方向运动将两根铜针放入塑壳放置座4-1的两个铜针安装孔中；最后落针夹爪气缸3-4驱动铜针夹爪3-3张开，落针夹爪气缸3-4、小行程上下气缸3-5、落针横移气缸3-6和大行程上下气缸3-7复位。

落壳机构放置塑壳的过程具体如下：

如图5所示，塑壳出料盘1-7通过振动将塑壳经弧形出料槽输送到塑壳导向架1-9，由于直档杆的阻挡以及弧形出料槽的输出段相对输入段的扭转角为90°，塑壳由塑壳导向架1-9输出时为竖立状态；塑壳限位驱动气缸1-11将塑壳限位片1-10推至塑壳导向架的限位延伸板上对塑壳限位，塑壳夹住气缸1-4驱动塑壳夹爪1-3闭合夹住塑壳，同时塑壳限位片1-10复位；落壳横移气缸1-6驱动塑壳夹住气缸1-4向转盘中心移动，接着落壳上下驱动气缸1-5驱动塑壳向大底板方向运动，将塑壳放入带有铜针的塑壳放置座4-1内；最后，落壳上下驱动气缸1-5和落壳横移气缸1-6复位。

压套机构进行塑壳压壳的过程具体如下：

如图6所示，压套气缸2-3驱动压套压头2-2向大底板方向运动，将塑壳与铜针压紧，然后压套气缸2-3复位。

送线机构进行线缆组件装配以及将装配好的线缆组件放置在带有铜针以及塑壳的塑壳安装座内的过程，具体如下：

搬运机构13的第一搬运驱动气缸13-1水平移动带动第一搬运气缸13-9移动；第一搬运气缸13-9到达单根出线机构14时，第一搬运气缸13-9的搬运夹爪夹住单根出线机构14分离出来的单根线缆，夹住单根线缆的搬运夹爪随第一搬运驱动气缸13-1运动到套热缩管机构12处时，套热缩管机构夹住线缆，第一搬运气缸13-9的搬运夹爪松开；然后套热缩管机构将热缩管套入线缆；第一搬运驱动气缸13-1驱动第二搬运气缸13-7移动到套入热缩管的线缆位置，第二搬运气缸13-7的搬运夹爪夹住套入热缩管的线缆，套热缩管机构松开套入热缩管的线缆；第二搬运气缸13-7将套入热缩管的线缆搬运到压端子机构11处，压端子机构11夹住线缆，然后，第二搬运气缸13-7的搬运夹爪松开，压端子机构11对线缆套有热缩管的那端进行冲压，使铜端子铆冲到线缆上；第一搬运驱动气缸13-1驱动第三搬运气缸13-5移动到压完铜端子后的线缆位置，第三搬运气缸13-5的搬运夹爪夹住压完铜端子后的线缆，压端子机构松开压完铜端子后的线缆；第三搬运气缸将压完铜端子后的线缆搬运到理管机构10处；理管机构10夹住线缆，第三搬运气缸13-5的搬运夹爪松开，理管机构10进行热缩管的理管处理，保证热缩管顶住铜端子；第二搬运驱动气缸13-16驱动第四搬运气缸13-14移动到理管处理后的线缆处，第四搬运气缸13-14的搬运夹爪夹住理管处理后的线缆，理管机构松开理管处理后的线缆；第四搬运气缸将理管处理后的线缆移动到加热热缩机构9处，加热热缩机构9夹住理管处理后的线缆，并进行热缩管的热缩处理，使热缩管回缩，保证热缩管包紧线缆；第四搬运气缸13-14的搬运夹爪松开；第二搬运驱动气缸13-16驱动第五搬运气缸13-13移动到热缩处理后的线缆处，第五搬运气缸13-13的搬运夹爪夹住热缩处理后的线缆，加热热缩机构松开热缩处理后的线缆；第五搬运气缸将热缩处理后的线缆移动到翻压机构8处；翻压机构8夹住热缩处理后的线缆，第五搬运气缸13-13的搬运夹爪松开，翻压机构8对线缆与铜端子连接处进行翻折处理，保证线缆与铜端子呈90°；第三搬运驱动气缸13-19驱动第六搬运气缸13-21移动到翻折处理后的线缆处，第六搬运气缸13-21的搬运夹爪夹住翻折处理后的线缆，翻压机构松开翻折处理后的线缆；第六搬运气缸将翻折处理后的线缆移动到放置机构7处；放置机构7夹住翻折处理后的线缆，第六搬运气缸13-21的搬运夹爪松开；放置机构7将翻折处理后的线缆放置在带有铜针以及塑壳的塑壳安装座内。

单根出线机构分离出单根线缆的具体过程如下：

如图11～13所示，将一捆线缆放在滑道前侧板14-10及滑道后侧板14-11上；直流电机14-4带动滚轮14-12转动，滚轮14-12转动方向与线缆下落方向相反，实现对线缆的搅动，单根线缆落入滑道前侧板14-10与滑道后侧板14-11之间的竖直间隙内，竖直间隙仅能通过单根线缆；单根线缆经竖直间隙后落到底部的分线挡片14-18上；然后出线推送气缸14-15驱动接线板14-14缩回，接线板14-14侧面的推块带动与下方分线滑块14-17固定的滑杆，将底部的分线挡片14-18缩回，同时由于上方分线滑块14-17连接的弹簧压力释放将顶部的分线挡片14-18推出；此时，下落的单根线缆落在顶部的分线挡片14-18上，而底部分线挡片14-18上的线缆落入接线板14-14的接线槽内；然后，出线推送气缸14-15驱动接线板14-14推出，接线板14-14接线槽内的线缆被送到出线升降机构处；此时，由于下方分线滑块14-17连接的弹簧压力释放将底部的分线挡片14-18推出，顶部的分线挡片14-18缩回，顶部分线挡片14-18上的线缆又落入底部分线挡片14-18上；下方分线滑块14-17连接的弹簧预设压力大于上方分线滑块14-17连接的弹簧预设压力，保证上下分线挡片14-18实现前后交错运动。升降机构中，出线抓取气缸14-3驱动出线夹爪夹住线缆，出线升降气缸14-2驱动出线抓取气缸14-3及线缆上升，等待第一搬运气缸13-9的搬运夹爪夹取线缆后，出线抓取气缸14-3的出线夹爪松开，出线升降气缸14-2复位。

套热缩管机构将热缩管套入线缆的过程具体如下：

如图14和15所示，当第一搬运气缸的搬运夹爪将线缆搬运到套热缩管机构时，套管夹线夹爪12-3和套管夹头夹爪12-9夹紧线缆；然后，定尺送管机构将热缩管通过导向支撑座12-15的导向孔输送到热缩管搬运夹爪12-2处，热缩管搬运气缸驱动热缩管搬运夹爪12-2夹住热缩管；定尺送管机构的送管伺服电机12-6为步进电机，实现热缩管的定尺寸输送；切断机构将热缩管切断；丝杠滑台12-1将热缩管搬运夹爪12-2朝向线缆推出，由于导向支撑座12-15的导向孔与线缆同轴设置，热缩管的前端刚好套进线缆前端；此时，套管夹头夹爪12-9松开，丝杠滑台12-1继续带动热缩管搬运夹爪12-2将热缩管推出，热缩管搬运夹爪12-2松开。丝杠滑台12-1带动热缩管搬运夹爪12-2复位，以便搬运下一段热缩管。等待第二搬运气缸13-7的搬运夹爪夹住套入热缩管的线缆后，套管夹线夹爪12-3松开。

压端子机构11对线缆套有热缩管的那端进行冲压的过程具体如下：

如图16所示，当第二搬运气缸13-7的搬运夹爪把套入热缩管的线缆搬运到压端子机构处时，端子压着夹线机构的推夹滚轮11-12在端子推夹气缸11-10推动下使得端子夹线夹爪11-3夹紧线缆；此时，第二搬运气缸13-7的搬运夹爪松开；然后，超静音端子机驱动压着上刀11-5和压着压块11-6向下运动；压着上刀11-5在一个铜端子排中冲下一个铜端子，同时压着压块11-6向下压端子夹线夹爪11-3；由于上夹线压块11-2与下夹线压块11-1的滑动杆构成滑动副，端子夹线夹爪11-3向下运动；当端子夹线夹爪11-3运动到上夹线压块11-2与下夹线压块11-1的相对面接触时，线缆最低处位于超静音端子机的工作面上，压着上刀11-5将冲下的铜端子冲压在线缆上；然后，端子机驱动压着上刀11-5和压着压块11-6复位；同时端子夹线夹爪11-3在套置在滑动杆上的弹簧作用下复位，带动冲压好铜端子的线缆向上运动，冲压好铜端子的线缆高出铜端子的输送平面，防止影响后一个铜端子的输送；然后，超静音端子机将铜端子排向前输送一个铜端子的距离；等待第三搬运气缸13-5的搬运夹爪夹住冲压好铜端子的线缆后，端子推夹气缸11-10复位使得将端子夹线夹爪11-3松开线缆。

理管机构对热缩管进行理管处理的过程具体如下：

如图17所示，当冲压好铜端子的线缆由第三搬运气缸13-5的搬运夹爪搬运到理管机构时，理管夹线夹爪10-1夹紧线缆未冲压铜端子的一端，理管夹头气缸10-6驱动理管夹头夹爪10-7夹紧线缆的另一端；第三搬运气缸13-5的搬运夹爪松开；理管夹管气缸10-4驱动理管夹管夹爪10-3夹住热缩管；然后，理管回拉气缸10-5驱动理管夹管气缸10-4及理管夹管夹爪10-3往铜端子的一端运动；然后，理管夹管夹爪10-3松开，理管回拉气缸10-5和理管夹管气缸10-4同时复位；等待第四搬运气缸13-14的搬运夹爪夹住理完热缩管后的线缆时，理管夹头气缸10-6和理管夹线气缸10-2复位，使得理管夹线夹爪10-1和理管夹头夹爪10-7松开。

加热热缩机构对热缩管热缩处理的过程具体如下：

如图18所示，当理完热缩管后的线缆由第四搬运气缸13-14的搬运夹爪搬运到加热热缩机构9时，加热夹线气缸9-3驱动加热夹线夹爪9-2夹紧理完热缩管后的线缆；加热热缩气缸9-4驱动两片加热片9-5夹紧线缆以及热缩管，从而对热缩管加热；之后，加热热缩气缸9-4驱动两片加热片9-5张开，同时第四搬运气缸13-14的搬运夹爪张开；等待第五搬运气缸13-13的搬运夹爪夹住热缩管热缩后的线缆时，加热夹线气缸9-3复位，使得加热夹线夹爪9-2松开。

翻压机构对线缆进行翻折处理的过程具体如下：

如图19所示，当热缩管热缩后的线缆由第五搬运气缸13-13的搬运夹爪搬运到翻压机构8时，翻压压紧气缸8-5驱动活塞杆，从而带动压紧上压块8-6压紧线缆上的铜端子；然后，第五搬运气缸13-13的搬运夹爪松开；翻压捋直气缸8-1驱动活塞杆，从而带动翻压捋直块向上运动，翻压捋直块8-2与翻压导向块8-3相对面上的凸起对线缆与铜端子过渡段施加力，保证将线缆翻折至与铜端子成直角；等待第六搬运气缸13-21的搬运夹爪夹住翻折处理后的线缆时，翻压压紧气缸8-5和翻压捋直气缸8-1复位。

放置机构对线缆进行放置处理的过程具体如下：

如图20所示，当翻折处理后的线缆由第六搬运气缸13-21的搬运夹爪搬运到放置机构7时，放置夹爪气缸7-2驱动放置夹线夹爪7-1夹紧翻折处理后的线缆；然后，第六搬运气缸13-21的搬运夹爪松开；放置气缸7-5驱动安装平衡板7-4向下运动，从而带动放置夹线夹爪7-1及线缆向下运动；当线缆上铜端子的两个孔进入两根铜针时，放置夹爪气缸7-2驱动放置夹线夹爪7-1松开；然后，放置气缸7-5复位。

冲压机构对铜针、塑壳以及线缆组件冲压处理的过程具体如下：

如图21所示，当装有铜针、塑壳以及线缆组件的塑壳安装座由转盘机构4转动到冲压机构6时，冲压机构通过冲压驱动机构6-4控制冲压滑块6-2向下运动，从而带动冲压顶针6-1向下运动，使得铜针、塑壳以及线缆组件冲压在一起形成塑壳组件。

出料机构5将装配完成的塑壳组件弹出的过程具体如下：

如图22所示，当装有塑壳组件的塑壳安装座由转盘机构4转动到出料机构5时，电磁铁5-4通电，电磁铁5-4的推杆***塑壳安装座内将塑壳组件弹出出料；塑壳组件弹出碰到出料挡板5-3后呈抛物线下落。

Claims (7)

1.线缆与塑壳的全自动组装方法，其特征在于：该方法采用的线缆与塑壳的全自动组装机，包括落壳机构、压套机构、落针机构、转盘机构、出料机构、冲压机构、送线机构和工作台；落针机构、落壳机构、压套机构、送线机构、冲压机构和出料机构沿转盘机构逆时针方向依次分布；所述的转盘机构包括塑壳放置座、转盘伺服电机、轴承套、滚动轴承和转盘；转盘伺服电机的底座和轴承套均固定在工作台的大底板上；转盘通过滚动轴承支承在轴承套内；转盘伺服电机的输出轴与转盘固定；转盘上端面固定有沿周向均布的八个塑壳放置座；

所述的落针机构包括落针运动组件、挡针限位出料机构和落针小底板；落针小底板固定在工作台的大底板上；所述的落针运动组件包括落针运动组件支撑架、铜针夹爪、大行程上下气缸、小行程上下气缸、落针横移气缸和落针夹爪气缸；落针运动组件支撑座固定在落针小底板上，大行程上下气缸的缸体固定在落针运动组件支撑座上，落针横移气缸的缸体固定在大行程上下气缸的活塞杆上，小行程上下气缸的缸体固定在落针横移气缸的活塞杆上，落针夹爪气缸的缸体固定在小行程上下气缸的活塞杆上，落针夹爪气缸驱动铜针夹爪开合运动；所述的挡针限位出料机构包括落针限位支撑架、落针限位气缸、限位挡针板和铜针出料盘；落针限位支撑架固定在落针小底板上，落针限位气缸的缸体固定在落针限位支撑架上，限位挡针板固定在落针限位气缸的活塞杆上；铜针出料盘与落针小底板固定；铜针出料盘底部设有震动机，顶部的铜针出料槽包括螺旋上升段、分流段、第一个出料段和第二出料段；分流段的输入口连通螺旋上升段的输出口，分流段由分隔板分成两个通道；第一个出料段和第二出料段出料段的输入口与分流段的两个通道分别连通；第一个出料段和第二出料段的底部开设沟槽；两个沟槽的间距等于两个落针孔的间距；存料槽的两道输入口与铜针出料盘的第一个出料段和第二出料段出料段输出口分别连通；限位挡针板设置在存料槽的输出口处，且限位挡针板开设有两个竖直设置的落针孔；

所述的落壳机构包括落壳运动机构、落壳限位机构、塑壳出料盘和落壳小底板；落壳小底板固定在工作台的大底板上；所述的落壳运动机构包括落壳安装座、落壳上下驱动气缸、落壳横移气缸、塑壳夹爪气缸、塑壳导向架和落壳支撑架；落壳安装座固定在落壳小底板上，落壳上下驱动气缸的缸体通过落壳支撑架固定在落壳安装座上，塑壳导向架固定在落壳支撑架上；落壳横移气缸的缸体固定在落壳上下驱动气缸的活塞杆上，塑壳夹爪气缸的缸体固定在落壳横移气缸的活塞杆上，塑壳夹爪气缸驱动塑壳夹爪开合；所述的落壳限位机构包括塑壳限位片、塑壳限位驱动气缸和塑壳限位座，塑壳限位驱动气缸的缸体固定在塑壳限位座上，塑壳限位座固定在落壳小底板上；两片塑壳限位片间距固定在塑壳限位驱动气缸的活塞杆上；塑壳出料盘的输出口接塑壳导向架的输入口；塑壳出料盘的底部设有震动机，顶部的弧形出料槽输入口设有直档杆，直档杆偏向塑壳出料盘的中心一侧倾斜，且直档杆轴线与弧形出料槽输入口出的切线呈一夹角；直档杆与弧形出料槽的槽底之间设有间距；弧形出料槽的输出段相对输入段的扭转角为90°，且弧形出料槽的输出段设有弧形档杆；弧形档杆输出端处的切线与弧形出料槽输出口处的切线平行；塑壳导向架的塑壳导向底板比塑壳导向侧板长的部分为限位延伸板，限位延伸板设置在塑壳导向架输出口处；限位驱动气缸设置在限位延伸板一侧，塑壳夹爪设置在限位延伸板顶部；

所述的压套机构包括压套支架、压套压头和压套气缸；压套支架固定在工作台的大底板上，压套气缸的缸体固定在压套支架上，压套压头固定在压套气缸的活塞杆上；

所述的送线机构包括放置机构、翻压机构、加热热缩机构、理管机构、压端子机构、套热缩管机构、单根出线机构和搬运机构；

所述的搬运机构包括第一搬运机构、第二搬运机构和第三搬运机构；所述的第一搬运机构包括第一搬运安装板、第一搬运驱动机构和第一滚轮限位机构；第一搬运安装板固定在工作台的大底板上；所述的第一搬运驱动机构包括第一搬运驱动气缸、第一搬运气缸、第二搬运气缸、第三搬运气缸、搬运夹爪和第一搬运连接板；第一搬运驱动气缸的缸体固定在第一搬运安装板上，第一搬运连接板固定在第一搬运驱动气缸的滑块上；第一搬运气缸、第二搬运气缸和第三搬运气缸的缸体等距固定在第一搬运连接板上，第一、第二、第三搬运气缸分别驱动一个搬运夹爪开合；所述的第一滚轮限位机构包括第一滚轮安装架、第一下限滚轮和第一上限滚轮；六个第一下限滚轮等距分布，且均与第一搬运连接板下表面接触，两个第一上限滚轮均与第一搬运连接板上表面接触；第一下限滚轮和第一上限滚轮均固定在第一滚轮安装架上；第一滚轮安装架固定在第一搬运安装板上；

所述的第二搬运机构包括第二搬运安装板、第二搬运驱动机构和第二滚轮限位机构；第二搬运安装板固定在工作台的大底板上，所述的第二搬运驱动机构包括第二搬运驱动气缸、第四搬运气缸、第五搬运气缸、搬运夹爪和第二搬运连接板；第二搬运驱动气缸的缸体固定在第二搬运安装板上，第二搬运连接板固定在第二搬运驱动气缸的滑块上，第四搬运气缸和第五搬运气缸间距固定在第二搬运连接板上，第四搬运气缸和第五搬运气缸分别驱动一个搬运夹爪开合；所述的第二滚轮限位机构包括第二滚轮安装架、第二下限滚轮和第二上限滚轮；四个第二下限滚轮和两个上限滚轮均固定在第二滚轮安装架上，四个第二下限滚轮等距分布，且均与第二搬运连接板下表面接触；第二上限滚轮与第二搬运连接板上表面接触；第二滚轮安装架固定在第二搬运安装板上；

所述的第三搬运机构包括第三搬运安装架、搬运夹爪、第三搬运驱动气缸、搬运推送气缸、第六搬运气缸和线缆校正片；第三搬运安装架固定在工作台的大底板上，第三搬运驱动气缸的缸体固定在第三搬运安装架上，搬运推送气缸的缸体固定在第三搬运驱动气缸的滑块上，第六搬运气缸的缸体固定在搬运推送气缸的活塞杆上，第六搬运气缸驱动一个搬运夹爪开合；线缆校正片一端固定在第六搬运气缸的缸体上，另一端开设V形槽；

所述的单根出线机构包括第一安装立板、第二安装立板、理线机构、分线机构、推送机构、升降机构和出线台架；出线台架固定在工作台的大底板上；第一安装立板和第二安装立板固定在出线台架上；所述的理线机构包括滑道前侧板、滑道后侧板、滚轮、直流电机和阶梯轴；三块滑道前侧板和三块滑道后侧板均与第一安装立板及第二安装立板固定，三块滑道前侧板等距布置，三块滑道后侧板等距布置，且滑道前侧板与位置对齐的那块滑道后侧板之间设有竖直间隙；直流电机的底座固定在第一安装立板的外侧；阶梯轴的一端与直流电机的输出轴固定，且阶梯轴两端通过轴承分别支承在第一安装立板和第二安装立板上；三个滚轮等距固定在阶梯轴上，每个滚轮设置在一块滑道后侧板开设的滚轮安置槽内；滚轮开设有沿周向均布的八个线缆安置槽；滚轮与滑道前侧板的间距小于滑道前侧板与滑道后侧板之间的竖直间隙；所述的分线机构包括分线壳体、分线挡片、分线滑块和挡片滑道；两块分线滑块与分线壳体的上、下凹槽分别构成滑动副；两块分线滑块的同一端均固定分线挡片，未固定分线挡片的另一端通过绳子连接，绳子绕过铰接在分线壳体上的定滑轮；两片分线挡片与挡片滑道开设的两个滑槽分别对齐设置；两块分线滑块连接绳子的那端与各自凹槽侧壁之间均设有弹簧，且下方分线滑块连接的弹簧预设压力大于上方分线滑块连接的弹簧预设压力；与下方分线滑块固定的滑杆穿过分线壳体底部开设的滑槽；两个分线机构的挡片滑道与两侧的两块滑道前侧板分别固定；两个分线机构的分线壳体与两侧的两块滑道后侧板分别固定；所述的推送机构包括出线推送气缸安装板、出线推送气缸和接线板；出线推送气缸安装板固定在第一安装立板及第二安装立板的底部，出线推送气缸的缸体固定在出线推送气缸的安装板上；两块接线板间距固定在出线推送气缸的活塞杆上；两块接线板的上表面、滑道前侧板及滑道后侧板的下表面均平齐；接线板的上表面开设有接线槽，侧面固定有推块；所述的升降机构包括出线升降气缸安装座、出线升降气缸、出线夹爪和出线抓取气缸；出线升降气缸安装座固定在工作台的大底板上，出线升降气缸的缸体固定在出线升降气缸安装座上，出线抓取气缸的缸体固定在出线升降气缸的活塞杆上，出线抓取气缸驱动出线夹爪开合；

所述的套热缩管机构包括热缩管盘支撑机构、切断机构、定尺送管机构、套管夹线机构和套管台架；所述的热缩盘支撑机构包括热缩管盘和热缩管盘支架；热缩管盘支架固定在工作台的大底板上，热缩管盘与热缩管盘支架构成转动副；所述的定尺送管机构包括主动碾轮、从动碾轮、导向支撑座、送管伺服电机、丝杠滑台、热缩管搬运夹爪和热缩管搬运气缸；送管伺服电机的底座固定在套管台架上，套管台架固定在工作台的大底板上；主动碾轮固定在送管伺服电机的输出轴上；主动碾轮和从动碾轮均与套管台架构成转动副，且主动碾轮与从动碾轮的表面接触；导向支撑座固定在套管台架上，导向支撑座上的导向孔与主动碾轮和从动碾轮的接触线平齐；丝杠滑台的底座固定在套管台架上，热缩管搬运气缸的缸体固定在丝杠滑台的滑块上，热缩管搬运气缸驱动热缩管搬运夹爪开合；所述的切断机构包括切断刀片和切断气缸；切断气缸的缸体固定在套管台架上，切断气缸驱动切断刀片开合；所述的套管夹线机构包括套管夹头夹爪、套管夹线夹爪、套管夹头气缸、套管夹线气缸、套管夹头气缸安装座和套管夹线气缸安装座；套管夹头气缸安装座固定在套管台架上，套管夹头气缸的缸体固定在套管夹头气缸安装座上，套管夹头气缸驱动套管夹头夹爪开合；套管夹线气缸安装座固定在套管台架上，套管夹线气缸的缸体固定在套管夹线气缸安装座上，套管夹线气缸驱动套管夹线夹爪开合；

所述的压端子机构包括超静音端子机和端子压着夹线机构；所述的超静音端子机包括压着下刀、压着上刀、压着压块、端子机架、下压座、吊头和端子送料通道；压着下刀固定在端子送料通道的输出口处，压着上刀固定在压着压块上，且压着上刀和压着压块都固定在下压座上，下压座固定在吊头上；吊头固定在端子机架上；所述的端子压着夹线机构包括上夹线压块、端子夹线夹爪、端子推夹气缸、下夹线压块、推夹滚轮和滚轮安装板；下夹线压块固定在端子机架上，上夹线压块与下夹线压块的滑动杆构成滑动副，且上夹线压块与下夹线压块通过套置在滑动杆上的弹簧连接；端子夹线夹爪的两个爪均与上夹线压块铰接；端子推夹气缸的缸体固定在端子机架上，滚轮安装板固定在端子推夹气缸的活塞杆上；推夹滚轮铰接在滚轮安装板上，并与端子夹线夹爪的其中一个爪接触；

所述的理管机构包括理管夹线夹爪、理管夹线气缸、理管夹管夹爪、理管夹管气缸、理管回拉气缸、理管夹头气缸、理管夹头夹爪和理管机构支架；理管机构支架固定在工作台的大底板上；理管夹头气缸的缸体固定在理管机构支架上；理管夹头气缸驱动理管夹头夹爪开合；理管回拉气缸的缸体固定在理管机构支架上；理管夹管气缸的缸体固定在理管回拉气缸的活塞杆上；理管夹管气缸驱动理管夹管夹爪开合；理管夹线气缸的缸体固定在理管机构支架上；理管夹线气缸驱动理管夹线夹爪开合；

所述的加热热缩机构包括加热夹线气缸、加热夹线夹爪、加热热缩气缸、加热片和加热机构支架；加热机构支架固定在工作台的大底板上；加热热缩气缸的缸体固定在加热机构支架上；加热热缩气缸驱动两块加热片开合；加热夹线气缸的缸体固定在加热机构支架上；热夹线气缸驱动加热夹线夹爪开合；

所述的翻压机构包括翻压捋直气缸、翻压捋直块、翻压导向块、线缆限位翻压角铝、翻压压紧气缸、压紧上压块、压紧下压块和翻压支架；翻压支架固定在工作台的大底板上；翻压压紧气缸的缸体和线缆限位翻压角铝均固定在翻压支架顶部，且线缆限位翻压角铝设置在翻压压紧气缸上方；压紧上压块固定在翻压压紧气缸的活塞杆上；翻压导向块固定在压紧上压块上；压紧下压块固定在翻压支架上；翻压捋直气缸的缸体固定在翻压支架上；翻压捋直块固定在翻压捋直气缸的活塞杆上；翻压捋直块与翻压导向块相对的面上设有一体成型的凸起；

所述的放置机构包括放置夹线夹爪、放置夹爪气缸、平衡块、安装平衡板、放置气缸和放置支架；放置支架固定在工作台的大底板上；放置上下气缸的缸体固定在放置支架上；安装平衡板固定在放置上下气缸的活塞杆上；平衡块固定在安装平衡板上；放置夹爪气缸的缸体固定在安装平衡板上；放置夹爪气缸驱动放置夹线夹爪开合；

所述的出料机构包括出料安装板、出料支架、出料挡板和电磁铁；出料安装板固定在工作台的大底板上；电磁铁的底座和出料支架均固定在出料安装板上；出料挡板固定在出料支架顶部；电磁铁设置在转盘机构的转盘下方，出料挡板设置在转盘上方；

该方法具体如下：转盘机构的转盘由转盘伺服电机驱动逆时针旋转，带动塑壳放置座转动；塑壳放置座到达落针机构处时，落针机构将铜针放置在塑壳放置座上，放置上铜针后的塑壳放置座转动到落壳机构处时，落壳机构进行塑壳的放置；放置上塑壳后的塑壳安置座转动到压套机构上，压套机构进行塑壳压壳处理；进行压壳处理后的塑壳放置座转动到送线机构处时，送线机构将装配好单根线缆、热缩管及铜端子的线缆组件放进带有铜针以及塑壳的塑壳安装座内；线缆组件放入塑壳后，转盘机构将带有铜针、塑壳以及线缆组件的塑壳安装座转动到冲压机构处，冲压机构通过冲压将铜针、线缆组件以及塑壳组装成塑壳组件；塑壳组件由转盘机构转动带动到出料机构处，出料机构将装配完成的塑壳组件弹出；其中，线缆组件的装配过程为：单根线缆上套置热缩管，并在套置热缩管那端冲压接入铜端子，然后定位并加热热缩管，最后将铜端子折成与线缆呈90°。

2.根据权利要求1所述的线缆与塑壳的全自动组装方法，其特征在于：落针机构将铜针放入塑壳放置座的过程具体如下：

铜针出料盘通过振动将铜针经铜针出料槽的第一个出料段和第二出料段输送到存料槽的两道输入口内，由于第一个出料段和第二出料段的底部开设沟槽，铜针较重的那端自动朝下；存料槽输出的两根铜针分别落入限位挡针板对应的落针孔内；落针限位气缸驱动限位挡针板沿垂直沟槽轴线平移运动，将铜针向落针夹爪气缸处搬运，然后落针限位气缸停止运动；落针横移气缸驱动小行程上下气缸和落针夹爪气缸直到落针夹爪气缸位于铜针正上方处，接着小行程上下气缸驱动落针夹爪气缸向大底板方向运动，落针夹爪气缸驱动铜针夹爪闭合夹住铜针；再接着，小行程上下气缸驱动落针夹爪气缸上升，同时限位挡针板复位，落针横移气缸驱动两根铜针与塑壳放置座的两个铜针安装孔分别同轴时，大行程上下气缸驱动落针横移气缸、小行程上下气缸、落针夹爪气缸以及铜针向大底板方向运动，然后小行程上下气缸驱动铜针继续向大底板方向运动将两根铜针放入塑壳放置座的两个铜针安装孔中；最后落针夹爪气缸驱动铜针夹爪张开，落针夹爪气缸、小行程上下气缸、落针横移气缸和大行程上下气缸复位。

3.根据权利要求1所述的线缆与塑壳的全自动组装方法，其特征在于：落壳机构放置塑壳的过程具体如下：

塑壳出料盘通过振动将塑壳经弧形出料槽输送到塑壳导向架，由于直档杆的阻挡以及弧形出料槽的输出段相对输入段的扭转角为90°，塑壳由塑壳导向架输出时为竖立状态；塑壳限位驱动气缸将塑壳限位片推至塑壳导向架的限位延伸板上对塑壳限位，塑壳夹住气缸驱动塑壳夹爪闭合夹住塑壳，同时塑壳限位片复位；落壳横移气缸驱动塑壳夹住气缸向转盘中心移动，接着落壳上下驱动气缸驱动塑壳夹住气缸和塑壳向大底板方向运动，将塑壳放入带有铜针的塑壳放置座内；最后，落壳上下驱动气缸和落壳横移气缸复位。

4.根据权利要求1所述的线缆与塑壳的全自动组装方法，其特征在于：压套机构进行塑壳压壳的过程具体如下：

压套气缸驱动压套压头向大底板方向运动，将塑壳与铜针压紧，然后压套气缸复位。

5.根据权利要求1所述的线缆与塑壳的全自动组装方法，其特征在于：送线机构进行线缆组件装配以及将装配好的线缆组件放置在带有铜针以及塑壳的塑壳安装座内的过程，具体如下：

搬运机构的第一搬运驱动气缸水平移动带动第一搬运气缸移动；第一搬运气缸到达单根出线机构时，第一搬运气缸的搬运夹爪夹住单根出线机构分离出来的单根线缆，夹住单根线缆的搬运夹爪随第一搬运驱动气缸运动到套热缩管机构处时，套热缩管机构夹住线缆，第一搬运气缸的搬运夹爪松开；然后套热缩管机构将热缩管套入线缆；第一搬运驱动气缸驱动第二搬运气缸移动到套入热缩管的线缆位置，第二搬运气缸的搬运夹爪夹住套入热缩管的线缆，套热缩管机构松开套入热缩管的线缆；第二搬运气缸将套入热缩管的线缆搬运到压端子机构处，压端子机构夹住线缆，然后，第二搬运气缸的搬运夹爪松开，压端子机构对线缆套有热缩管的那端进行冲压，使铜端子铆冲到线缆上；第一搬运驱动气缸驱动第三搬运气缸移动到压完铜端子后的线缆位置，第三搬运气缸的搬运夹爪夹住压完铜端子后的线缆，压端子机构松开压完铜端子后的线缆；第三搬运气缸将压完铜端子后的线缆搬运到理管机构处；理管机构夹住线缆，第三搬运气缸的搬运夹爪松开，理管机构进行热缩管的理管处理，使热缩管顶住铜端子；第二搬运驱动气缸驱动第四搬运气缸移动到理管处理后的线缆处，第四搬运气缸的搬运夹爪夹住理管处理后的线缆，理管机构松开理管处理后的线缆；第四搬运气缸将理管处理后的线缆移动到加热热缩机构处，加热热缩机构夹住理管处理后的线缆，并进行热缩管的热缩处理，使热缩管回缩，使热缩管包紧线缆；第四搬运气缸的搬运夹爪松开；第二搬运驱动气缸驱动第五搬运气缸移动到热缩处理后的线缆处，第五搬运气缸的搬运夹爪夹住热缩处理后的线缆，加热热缩机构松开热缩处理后的线缆；第五搬运气缸将热缩处理后的线缆移动到翻压机构处；翻压机构夹住热缩处理后的线缆，第五搬运气缸的搬运夹爪松开，翻压机构对线缆与铜端子连接处进行翻折处理，使线缆与铜端子呈90°；第三搬运驱动气缸驱动第六搬运气缸移动到翻折处理后的线缆处，第六搬运气缸的搬运夹爪夹住翻折处理后的线缆，翻压机构松开翻折处理后的线缆；第六搬运气缸将翻折处理后的线缆移动到放置机构处；放置机构夹住翻折处理后的线缆，第六搬运气缸的搬运夹爪松开；放置机构将翻折处理后的线缆放置在带有铜针以及塑壳的塑壳安装座内；

单根出线机构分离出单根线缆的具体过程如下：

将一捆线缆放在滑道前侧板及滑道后侧板上；直流电机带动滚轮转动，滚轮转动方向与线缆下落方向相反，实现对线缆的搅动，单根线缆落入滑道前侧板与滑道后侧板之间的竖直间隙内，竖直间隙仅能通过单根线缆；单根线缆经竖直间隙后落到底部的分线挡片上；然后出线推送气缸驱动接线板缩回，接线板侧面的推块带动与下方分线滑块固定的滑杆，将底部的分线挡片缩回，同时由于上方分线滑块连接的弹簧压力释放将顶部的分线挡片推出；此时，下落的单根线缆落在顶部的分线挡片上，而底部分线挡片上的线缆落入接线板的接线槽内；然后，出线推送气缸驱动接线板推出，接线板接线槽内的线缆被送到出线升降机构处；此时，由于下方分线滑块连接的弹簧压力释放将底部的分线挡片推出，顶部的分线挡片缩回，顶部分线挡片上的线缆又落入底部分线挡片上；下方分线滑块连接的弹簧预设压力大于上方分线滑块连接的弹簧预设压力，使上下分线挡片实现前后交错运动；升降机构中，出线抓取气缸驱动出线夹爪夹住线缆，出线升降气缸驱动出线抓取气缸及线缆上升，等待第一搬运气缸的搬运夹爪夹取线缆后，出线抓取气缸的出线夹爪松开，出线升降气缸复位；

套热缩管机构将热缩管套入线缆的过程具体如下：

当第一搬运气缸的搬运夹爪将线缆搬运到套热缩管机构时，套管夹线夹爪和套管夹头夹爪夹紧线缆；然后，定尺送管机构将热缩管通过导向支撑座的导向孔输送到热缩管搬运夹爪处，热缩管搬运气缸驱动热缩管搬运夹爪夹住热缩管；定尺送管机构的送管伺服电机为步进电机，实现热缩管的定尺寸输送；切断机构将热缩管切断；丝杠滑台将热缩管搬运气缸及热缩管搬运夹爪朝向线缆推出，由于导向支撑座的导向孔与线缆同轴设置，热缩管的前端套进线缆前端；此时，套管夹头夹爪松开，丝杠滑台继续带动热缩管搬运夹爪将热缩管推出，热缩管搬运夹爪松开；丝杠滑台带动热缩管搬运夹爪复位，以便搬运下一段热缩管；等待第二搬运气缸的搬运夹爪夹住套入热缩管的线缆后，套管夹线夹爪松开；

压端子机构对线缆套有热缩管的那端进行冲压的过程具体如下：

当第二搬运气缸的搬运夹爪把套入热缩管的线缆搬运到压端子机构处时，端子压着夹线机构的推夹滚轮在端子推夹气缸推动下使得端子夹线夹爪夹紧线缆；此时，第二搬运气缸的搬运夹爪松开；然后，超静音端子机驱动压着上刀和压着压块向下运动；压着上刀在一个铜端子排中冲下一个铜端子，同时压着压块向下压端子夹线夹爪；由于上夹线压块与下夹线压块的滑动杆构成滑动副，端子夹线夹爪向下运动；当端子夹线夹爪运动到上夹线压块与下夹线压块的相对面接触时，线缆最低处位于超静音端子机的工作面上，压着上刀将冲下的铜端子冲压在线缆上；然后，端子机驱动压着上刀和压着压块复位；同时端子夹线夹爪在套置在滑动杆上的弹簧作用下复位，带动冲压好铜端子的线缆向上运动，冲压好铜端子的线缆高出铜端子的输送平面，防止影响后一个铜端子的输送；然后，超静音端子机将铜端子排向前输送一个铜端子的距离；等待第三搬运气缸的搬运夹爪夹住冲压好铜端子的线缆后，端子推夹气缸复位使得将端子夹线夹爪松开线缆；

理管机构对热缩管进行理管处理的过程具体如下：

当冲压好铜端子的线缆由第三搬运气缸的搬运夹爪搬运到理管机构时，理管夹线气缸驱动理管夹线夹爪夹紧线缆未冲压铜端子的一端，理管夹头气缸驱动理管夹头夹爪夹紧线缆的另一端；第三搬运气缸的搬运夹爪松开；理管夹管气缸驱动理管夹管夹爪夹住热缩管；然后，理管回拉气缸驱动理管夹管气缸及理管夹管夹爪往铜端子的一端运动；然后，理管夹管夹爪松开，理管回拉气缸和理管夹管气缸同时复位；等待第四搬运气缸的搬运夹爪夹住理完热缩管后的线缆时，理管夹头气缸和理管夹线气缸复位，使得理管夹线夹爪和理管夹头夹爪松开；

加热热缩机构对热缩管热缩处理的过程具体如下：

当理完热缩管后的线缆由第四搬运气缸的搬运夹爪搬运到加热热缩机构时，加热夹线气缸驱动加热夹线夹爪夹紧理完热缩管后的线缆；加热热缩气缸驱动两片加热片夹紧线缆以及热缩管，从而对热缩管加热；之后，加热热缩气缸驱动两片加热片张开，同时第四搬运气缸的搬运夹爪张开；等待第五搬运气缸的搬运夹爪夹住热缩管热缩后的线缆时，加热夹线气缸复位，使得加热夹线夹爪松开；

翻压机构对线缆进行翻折处理的过程具体如下：

当热缩管热缩后的线缆由第五搬运气缸的搬运夹爪搬运到翻压机构时，翻压压紧气缸驱动活塞杆，从而带动压紧上压块压紧线缆上的铜端子；然后，第五搬运气缸的搬运夹爪松开；翻压捋直气缸驱动活塞杆，从而带动翻压捋直块向上运动，翻压捋直块与翻压导向块相对面上的凸起对线缆与铜端子过渡段施加力，将线缆翻折至与铜端子成直角；等待第六搬运气缸的搬运夹爪夹住翻折处理后的线缆时，翻压压紧气缸和翻压捋直气缸复位；

放置机构对线缆进行放置处理的过程具体如下：

当翻折处理后的线缆由第六搬运气缸的搬运夹爪搬运到放置机构时，放置夹爪气缸驱动放置夹线夹爪夹紧翻折处理后的线缆；然后，第六搬运气缸的搬运夹爪松开；放置气缸驱动安装平衡板及放置夹爪气缸向下运动，从而带动放置夹线夹爪及线缆向下运动；当线缆上铜端子的两个孔进入两根铜针时，放置夹爪气缸驱动放置夹线夹爪松开；然后，放置气缸复位。

6.根据权利要求1所述的线缆与塑壳的全自动组装方法，其特征在于：冲压机构对铜针、塑壳以及线缆组件冲压处理的过程具体如下：

当装有铜针、塑壳以及线缆组件的塑壳安装座由转盘机构转动到冲压机构时，冲压机构通过冲压驱动机构控制冲压滑块向下运动，从而带动冲压顶针向下运动，铜针朝上的那端破裂，铜针、塑壳以及线缆组件冲压在一起形成塑壳组件。

7.根据权利要求1所述的线缆与塑壳的全自动组装方法，其特征在于：出料机构将装配完成的塑壳组件弹出的过程具体如下：

当装有塑壳组件的塑壳安装座由转盘机构转动到出料机构时，电磁铁通电，电磁铁的推杆***塑壳安装座内将塑壳组件弹出；塑壳组件弹出碰到出料挡板后下落。