CN108580889A - 一种铁基粉末冶金零件的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铁基粉末冶金零件的制造方法，包括以下步骤，准备铁基粉末原料，包括以下重量份的原料：鳞片状石墨粉3～5份、Cr2O36～7份、Fe1000～1100份、Mn15～20份、Mo15～20份、Ni3～5份、纳米TiO230～50份、Nb6～8份、Ga6～8份、SiO23～6份、Zr3～6份、V3～6份、Zn3～6份、Al2O33～6份、稀土元素4～7份、纳米二氧化锆4～7份、表面处理剂15～20份、惰性气体、氢气，表面处理，将表面处理剂喷涂在零件的表面，烘干得到待加工的零件。本发明设计巧妙，成分合理，制造方法合理，适合推广。

Description

一种铁基粉末冶金零件的制造方法
技术领域
本发明涉及冶金零件加工技术领域，尤其涉及一种铁基粉末冶金零件的制造方法。
背景技术
粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，均属于粉末烧结技术，因此，一系列粉末冶金新技术也可用于陶瓷材料的制备。由于粉末冶金技术的优点，它已成为解决新材料问题的钥匙，在新材料的发展中起着举足轻重的作用。
粉末冶金包括制粉和制品。其中制粉主要是冶金过程，和字面吻合。而粉末冶金制品则常远远超出材料和冶金的范畴，往往是跨多学科(材料和冶金，机械和力学等)的技术。尤其现代金属粉末3D打印，集机械工程、CAD、逆向工程技术、分层制造技术、数控技术、材料科学、激光技术于一身，使得粉末冶金制品技术成为跨更多学科的现代综合技术。
粉末冶金具有独特的化学组成和机械、物理性能，而这些性能是用传统的熔铸方法无法获得的。运用粉末冶金技术可以直接制成多孔、半致密或全致密材料和制品，如含油轴承、齿轮、凸轮、导杆、刀具等，是一种少无切削工艺。
现有的零件不耐磨，长时间使用后容易被刮花，强度不高，不耐腐蚀，为此，本发明提出一种铁基粉末冶金零件的制造方法。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种铁基粉末冶金零件的制造方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种铁基粉末冶金零件的制造方法，包括以下步骤，
S1，准备铁基粉末原料，包括以下重量份的原料：鳞片状石墨粉3～5份、Cr2O3 6～7份、Fe 1000～1100份、Mn 15～20份、Mo 15～20份、Ni 3～5份、纳米TiO2 30～50份、Nb 6～8份、Ga 6～8份、SiO2 3～6份、Zr 3～6份、V 3～6份、Zn 3～6份、Al2O3 3～6份、稀土元素4～7份、纳米二氧化锆4～7份、表面处理剂15～20份、惰性气体、氢气；
S2，准备加工设备，包括以下设备：研磨机、混料机、模具及其成型设备、烧结炉、渗碳炉、回火炉、数码车床和包装设备；
S3，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆分别放入研磨机中，进行充分粉碎，分别得到各自的铁基粉末原料；
S4，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆粉末原料装入混合机中，在温度为50～60℃，以300～500r/min的转速搅拌混合，得到混合粉末原料A；
S5，将混合粉末原料A放入零件模具中，利用成型设备将混合粉末原料A在620～640Mpa压力下压制成形；
S6，压制成形的生坯放在烧结炉中,在惰性气体的保护气氛中，并注入氢气，首先在温度为1010～1060℃，烧结时间为15～25分钟，然后以5～10℃/min的速度升高温度到1140～1210℃，在此温度下，再烧结15～25分钟，然后冷却降至室温；
S7，热处理，烧结成形的生坯先在正火炉内进行正火处理，835～855℃下保温2～4小时左右；取出后再进行淬火处理，送入热处理炉中加热到670～720℃，并保温2～4小时；然后，用淬火油冷却，将淬火后的零件送入回火炉中加热到500～520℃下进行高温回火处理，保温1.5～2小时，再在155～165℃进行低温回火，保温2～3小时；
S8，渗碳，低温回火后的齿轮在渗碳炉中，在气态的渗碳介质中加热到905～955℃，保温处理1～3小时，冷却至100℃，保温12～15小时，然后冷却到室温；
S9，表面处理，将表面处理剂喷涂在零件的表面，烘干得到待加工的零件；
S10，利用数码车床对待加工的零件进行切割打磨，得到想要形状大小的零件；
S11，包装，利用包装设备对加工好的零件进行包装处理。
优选的，所述稀土元素为选自铈、钕、铽、钇和钪中的至少一种，优选铈和钕中的至少一种。
优选的，所述表面处理剂包括防锈剂和耐磨涂料，且防锈剂和耐磨涂料的重量比为1：1。
优选的，所述S1中，准备铁基粉末原料，包括以下重量份的原料：鳞片状石墨粉4份、Cr2O3 6.5份、Fe 1050份、Mn 17份、Mo 17份、Ni 4份、纳米TiO2 40份、Nb 7份、Ga 7份、SiO2 4.5份、Zr 4.5份、V 4.5份、Zn 4份、Al2O3 5份、稀土元素5份、纳米二氧化锆5份、表面处理剂17份。
优选的，所述S4中，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆粉末原料装入混合机中，在温度为55℃，以400r/min的转速搅拌混合，得到混合粉末原料A。
优选的，所述S5中，将混合粉末原料A放入零件模具中，利用成型设备将混合粉末原料A在630Mpa压力下压制成形
优选的，所述S6中，压制成形的生坯放在烧结炉中,在惰性气体的保护气氛中，并注入氢气，首先在温度为1035℃，烧结时间为20分钟，然后以7.5℃/min的速度升高温度到1175℃，在此温度下，再烧结20分钟，然后冷却降至室温。
优选的，所述S8中，渗碳，低温回火后的齿轮在渗碳炉中，在气态的渗碳介质中加热到930℃，保温处理2小时，冷却至100℃，保温13.5小时，然后冷却到室温。
本发明提出的一种铁基粉末冶金零件的制造方法，钼具有高温强度好、硬度高、密度大、抗腐蚀能力强、热膨胀系数小、良好的导电和导热等特性。钼的纯金属是银白色，非常坚硬。把少量钼加到钢之中，可使钢***，Mo的加入使零件更耐摩擦，使用寿命更强；S9，表面处理，将表面处理剂喷涂在零件的表面，烘干得到待加工的零件，可以增加耐磨性和防腐蚀性；纳米二氧化锆的加入，可以提高零件的耐摩擦，纳米TiO2的加入，提高零件的强度，本发明设计巧妙，成分合理，制造方法合理，适合推广。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一
本发明提出的一种铁基粉末冶金零件的制造方法，包括以下步骤，
S1，准备铁基粉末原料，包括以下重量份的原料：鳞片状石墨粉4份、Cr2O3 6.5份、Fe 1050份、Mn 17份、Mo 17份、Ni 4份、纳米TiO2 40份、Nb 7份、Ga 7份、SiO2 4.5份、Zr 4.5份、V 4.5份、Zn 4份、Al2O3 5份、稀土元素5份、纳米二氧化锆5份、表面处理剂17份、惰性气体、氢气；
S2，准备加工设备，包括以下设备：研磨机、混料机、模具及其成型设备、烧结炉、渗碳炉、回火炉、数码车床和包装设备；
S3，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆分别放入研磨机中，进行充分粉碎，分别得到各自的铁基粉末原料；
S4，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆粉末原料装入混合机中，在温度为50℃，以300r/min的转速搅拌混合，得到混合粉末原料A；
S5，将混合粉末原料A放入零件模具中，利用成型设备将混合粉末原料A在620Mpa压力下压制成形；
S6，压制成形的生坯放在烧结炉中,在惰性气体的保护气氛中，并注入氢气，首先在温度为1010℃，烧结时间为15分钟，然后以5℃/min的速度升高温度到1140℃，在此温度下，再烧结15分钟，然后冷却降至室温；
S7，热处理，烧结成形的生坯先在正火炉内进行正火处理，840℃下保温3小时左右；取出后再进行淬火处理，送入热处理炉中加热到680℃，并保温3小时；然后，用淬火油冷却，将淬火后的零件送入回火炉中加热到510℃下进行高温回火处理，保温1.7小时，再在160℃进行低温回火，保温2.5小时；
S8，渗碳，低温回火后的齿轮在渗碳炉中，在气态的渗碳介质中加热到905℃，保温处理1小时，冷却至100℃，保温12小时，然后冷却到室温；
S9，表面处理，将表面处理剂喷涂在零件的表面，烘干得到待加工的零件；
S10，利用数码车床对待加工的零件进行切割打磨，得到想要形状大小的零件；
S11，包装，利用包装设备对加工好的零件进行包装处理。
实施例二
本发明提出的一种铁基粉末冶金零件的制造方法，包括以下步骤，
S1，准备铁基粉末原料，包括以下重量份的原料：鳞片状石墨粉4份、Cr2O3 6.5份、Fe 1050份、Mn 17份、Mo 17份、Ni 4份、纳米TiO2 40份、Nb 7份、Ga 7份、SiO2 4.5份、Zr 4.5份、V 4.5份、Zn 4份、Al2O3 5份、稀土元素5份、纳米二氧化锆5份、表面处理剂17份、惰性气体、氢气；
S2，准备加工设备，包括以下设备：研磨机、混料机、模具及其成型设备、烧结炉、渗碳炉、回火炉、数码车床和包装设备；
S3，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆分别放入研磨机中，进行充分粉碎，分别得到各自的铁基粉末原料；
S4，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆粉末原料装入混合机中，在温度为53℃，以350r/min的转速搅拌混合，得到混合粉末原料A；
S5，将混合粉末原料A放入零件模具中，利用成型设备将混合粉末原料A在625Mpa压力下压制成形；
S6，压制成形的生坯放在烧结炉中,在惰性气体的保护气氛中，并注入氢气，首先在温度为1020℃，烧结时间为16分钟，然后以6℃/min的速度升高温度到1160℃，在此温度下，再烧结17分钟，然后冷却降至室温；
S7，热处理，烧结成形的生坯先在正火炉内进行正火处理，840℃下保温3小时左右；取出后再进行淬火处理，送入热处理炉中加热到680℃，并保温3小时；然后，用淬火油冷却，将淬火后的零件送入回火炉中加热到510℃下进行高温回火处理，保温1.7小时，再在160℃进行低温回火，保温2.5小时；
S8，渗碳，低温回火后的齿轮在渗碳炉中，在气态的渗碳介质中加热到915℃，保温处理1.3小时，冷却至100℃，保温13小时，然后冷却到室温；
S9，表面处理，将表面处理剂喷涂在零件的表面，烘干得到待加工的零件；
S10，利用数码车床对待加工的零件进行切割打磨，得到想要形状大小的零件；
S11，包装，利用包装设备对加工好的零件进行包装处理。
实施例三
本发明提出的一种铁基粉末冶金零件的制造方法，包括以下步骤，
S1，准备铁基粉末原料，包括以下重量份的原料：鳞片状石墨粉4份、Cr2O3 6.5份、Fe 1050份、Mn 17份、Mo 17份、Ni 4份、纳米TiO2 40份、Nb 7份、Ga 7份、SiO2 4.5份、Zr 4.5份、V 4.5份、Zn 4份、Al2O3 5份、稀土元素5份、纳米二氧化锆5份、表面处理剂17份、惰性气体、氢气；
S2，准备加工设备，包括以下设备：研磨机、混料机、模具及其成型设备、烧结炉、渗碳炉、回火炉、数码车床和包装设备；
S3，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆分别放入研磨机中，进行充分粉碎，分别得到各自的铁基粉末原料；
S4，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆粉末原料装入混合机中，在温度为55℃，以400r/min的转速搅拌混合，得到混合粉末原料A；
S5，将混合粉末原料A放入零件模具中，利用成型设备将混合粉末原料A在630Mpa压力下压制成形；
S6，压制成形的生坯放在烧结炉中,在惰性气体的保护气氛中，并注入氢气，首先在温度为1035℃，烧结时间为20分钟，然后以7.5℃/min的速度升高温度到1180℃，在此温度下，再烧结20分钟，然后冷却降至室温；
S7，热处理，烧结成形的生坯先在正火炉内进行正火处理，840℃下保温3小时左右；取出后再进行淬火处理，送入热处理炉中加热到680℃，并保温3小时；然后，用淬火油冷却，将淬火后的零件送入回火炉中加热到510℃下进行高温回火处理，保温1.7小时，再在160℃进行低温回火，保温2.5小时；
S8，渗碳，低温回火后的齿轮在渗碳炉中，在气态的渗碳介质中加热到930℃，保温处理2小时，冷却至100℃，保温13.5小时，然后冷却到室温；
S9，表面处理，将表面处理剂喷涂在零件的表面，烘干得到待加工的零件；
S10，利用数码车床对待加工的零件进行切割打磨，得到想要形状大小的零件；
S11，包装，利用包装设备对加工好的零件进行包装处理。
实施例四
本发明提出的一种铁基粉末冶金零件的制造方法，包括以下步骤，
S1，准备铁基粉末原料，包括以下重量份的原料：鳞片状石墨粉4份、Cr2O3 6.5份、Fe 1050份、Mn 17份、Mo 17份、Ni 4份、纳米TiO2 40份、Nb 7份、Ga 7份、SiO2 4.5份、Zr 4.5份、V 4.5份、Zn 4份、Al2O3 5份、稀土元素5份、纳米二氧化锆5份、表面处理剂17份、惰性气体、氢气；
S2，准备加工设备，包括以下设备：研磨机、混料机、模具及其成型设备、烧结炉、渗碳炉、回火炉、数码车床和包装设备；
S3，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆分别放入研磨机中，进行充分粉碎，分别得到各自的铁基粉末原料；
S4，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆粉末原料装入混合机中，在温度为57℃，以450r/min的转速搅拌混合，得到混合粉末原料A；
S5，将混合粉末原料A放入零件模具中，利用成型设备将混合粉末原料A在635Mpa压力下压制成形；
S6，压制成形的生坯放在烧结炉中,在惰性气体的保护气氛中，并注入氢气，首先在温度为1050℃，烧结时间为22分钟，然后以8℃/min的速度升高温度到1190℃，在此温度下，再烧结22分钟，然后冷却降至室温；
S7，热处理，烧结成形的生坯先在正火炉内进行正火处理，840℃下保温3小时左右；取出后再进行淬火处理，送入热处理炉中加热到680℃，并保温3小时；然后，用淬火油冷却，将淬火后的零件送入回火炉中加热到510℃下进行高温回火处理，保温1.7小时，再在160℃进行低温回火，保温2.5小时；
S8，渗碳，低温回火后的齿轮在渗碳炉中，在气态的渗碳介质中加热到945℃，保温处理2.2小时，冷却至100℃，保温14小时，然后冷却到室温；
S9，表面处理，将表面处理剂喷涂在零件的表面，烘干得到待加工的零件；
S10，利用数码车床对待加工的零件进行切割打磨，得到想要形状大小的零件；
S11，包装，利用包装设备对加工好的零件进行包装处理。
实施例五
本发明提出的一种铁基粉末冶金零件的制造方法，包括以下步骤，
S1，准备铁基粉末原料，包括以下重量份的原料：鳞片状石墨粉4份、Cr2O3 6.5份、Fe 1050份、Mn 17份、Mo 17份、Ni 4份、纳米TiO2 40份、Nb 7份、Ga 7份、SiO2 4.5份、Zr 4.5份、V 4.5份、Zn 4份、Al2O3 5份、稀土元素5份、纳米二氧化锆5份、表面处理剂17份、惰性气体、氢气；
S2，准备加工设备，包括以下设备：研磨机、混料机、模具及其成型设备、烧结炉、渗碳炉、回火炉、数码车床和包装设备；
S3，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆分别放入研磨机中，进行充分粉碎，分别得到各自的铁基粉末原料；
S4，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆粉末原料装入混合机中，在温度为60℃，以500r/min的转速搅拌混合，得到混合粉末原料A；
S5，将混合粉末原料A放入零件模具中，利用成型设备将混合粉末原料A在640Mpa压力下压制成形；
S6，压制成形的生坯放在烧结炉中,在惰性气体的保护气氛中，并注入氢气，首先在温度为1060℃，烧结时间为25分钟，然后以10℃/min的速度升高温度到1210℃，在此温度下，再烧结25分钟，然后冷却降至室温；
S7，热处理，烧结成形的生坯先在正火炉内进行正火处理，840℃下保温3小时左右；取出后再进行淬火处理，送入热处理炉中加热到680℃，并保温3小时；然后，用淬火油冷却，将淬火后的零件送入回火炉中加热到510℃下进行高温回火处理，保温1.7小时，再在160℃进行低温回火，保温2.5小时；
S8，渗碳，低温回火后的齿轮在渗碳炉中，在气态的渗碳介质中加热到955℃，保温处理3小时，冷却至100℃，保温15小时，然后冷却到室温；
S9，表面处理，将表面处理剂喷涂在零件的表面，烘干得到待加工的零件；
S10，利用数码车床对待加工的零件进行切割打磨，得到想要形状大小的零件；
S11，包装，利用包装设备对加工好的零件进行包装处理。
分别对上述实施例一～五制备的零件进行硬度，冲击韧性和耐磨性进行检测，并与市场上的零件进行对比，检测结果如下：
本发明提出的一种铁基粉末冶金零件的制造方法，钼具有高温强度好、硬度高、密度大、抗腐蚀能力强、热膨胀系数小、良好的导电和导热等特性。钼的纯金属是银白色，非常坚硬。把少量钼加到钢之中，可使钢***，Mo的加入使零件更耐摩擦，使用寿命更强；S9，表面处理，将表面处理剂喷涂在零件的表面，烘干得到待加工的零件，可以增加耐磨性和防腐蚀性；纳米二氧化锆的加入，可以提高零件的耐摩擦，纳米TiO2的加入，提高零件的强度，本发明设计巧妙，成分合理，制造方法合理，适合推广。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种铁基粉末冶金零件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤，
S1，准备铁基粉末原料，包括以下重量份的原料：鳞片状石墨粉3～5份、Cr2O3 6～7份、Fe 1000～1100份、Mn 15～20份、Mo 15～20份、Ni 3～5份、纳米TiO2 30～50份、Nb 6～8份、Ga 6～8份、SiO2 3～6份、Zr 3～6份、V 3～6份、Zn 3～6份、Al2O3 3～6份、稀土元素4～7份、纳米二氧化锆4～7份、表面处理剂15～20份、惰性气体、氢气；
S2，准备加工设备，包括以下设备：研磨机、混料机、模具及其成型设备、烧结炉、渗碳炉、回火炉、数码车床和包装设备；
S3，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆分别放入研磨机中，进行充分粉碎，分别得到各自的铁基粉末原料；
S4，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆粉末原料装入混合机中，在温度为50～60℃，以300～500r/min的转速搅拌混合，得到混合粉末原料A；
S5，将混合粉末原料A放入零件模具中，利用成型设备将混合粉末原料A在620～640Mpa压力下压制成形；
S6，压制成形的生坯放在烧结炉中,在惰性气体的保护气氛中，并注入氢气，首先在温度为1010～1060℃，烧结时间为15～25分钟，然后以5～10℃/min的速度升高温度到1140～1210℃，在此温度下，再烧结15～25分钟，然后冷却降至室温；
S7，热处理，烧结成形的生坯先在正火炉内进行正火处理，835～855℃下保温2～4小时左右；取出后再进行淬火处理，送入热处理炉中加热到670～720℃，并保温2～4小时；然后，用淬火油冷却，将淬火后的零件送入回火炉中加热到500～520℃下进行高温回火处理，保温1.5～2小时，再在155～165℃进行低温回火，保温2～3小时；
S8，渗碳，低温回火后的齿轮在渗碳炉中，在气态的渗碳介质中加热到905～955℃，保温处理1～3小时，冷却至100℃，保温12～15小时，然后冷却到室温；
S9，表面处理，将表面处理剂喷涂在零件的表面，烘干得到待加工的零件；
S10，利用数码车床对待加工的零件进行切割打磨，得到想要形状大小的零件；
S11，包装，利用包装设备对加工好的零件进行包装处理。
2.根据权利要求1所述的一种铁基粉末冶金零件的制造方法，其特征在于，所述稀土元素为选自铈、钕、铽、钇和钪中的至少一种，优选铈和钕中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的一种铁基粉末冶金零件的制造方法，其特征在于，所述表面处理剂包括防锈剂和耐磨涂料，且防锈剂和耐磨涂料的重量比为1：1。
4.根据权利要求1所述的一种铁基粉末冶金零件的制造方法，其特征在于，所述S1中，准备铁基粉末原料，包括以下重量份的原料：鳞片状石墨粉4份、Cr2O3 6.5份、Fe 1050份、Mn17份、Mo 17份、Ni 4份、纳米TiO2 40份、Nb 7份、Ga 7份、SiO2 4.5份、Zr 4.5份、V 4.5份、Zn4份、Al2O3 5份、稀土元素5份、纳米二氧化锆5份、表面处理剂17份。
5.根据权利要求1所述的一种铁基粉末冶金零件的制造方法，其特征在于，所述S4中，将鳞片状石墨粉、Cr2O3、Fe、Mn、Mo、Ni、纳米TiO2、Nb、Ga、SiO2、Zr、V、Zn、Al2O3、稀土元素、纳米二氧化锆粉末原料装入混合机中，在温度为55℃，以400r/min的转速搅拌混合，得到混合粉末原料A。
6.根据权利要求1所述的一种铁基粉末冶金零件的制造方法，其特征在于，所述S5中，将混合粉末原料A放入零件模具中，利用成型设备将混合粉末原料A在630Mpa压力下压制成形。
7.根据权利要求1所述的一种铁基粉末冶金零件的制造方法，其特征在于，所述S6中，压制成形的生坯放在烧结炉中,在惰性气体的保护气氛中，并注入氢气，首先在温度为1035℃，烧结时间为20分钟，然后以7.5℃/min的速度升高温度到1175℃，在此温度下，再烧结20分钟，然后冷却降至室温。
8.根据权利要求1所述的一种铁基粉末冶金零件的制造方法，其特征在于，所述S8中，渗碳，低温回火后的齿轮在渗碳炉中，在气态的渗碳介质中加热到930℃，保温处理2小时，冷却至100℃，保温13.5小时，然后冷却到室温。
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