CN108565305A - 背接触太阳能电池的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了背接触太阳能电池的制造方法，包括以下步骤：a.首先进行电池检测；b.待步骤a完成后再采用焊接机进行正面焊接；c.待步骤b完成后，再进行背面串接工作；d.待步骤c完成后，再进行硅胶底漆的涂抹；e.待步骤d完成后，再进行层压敷设；f.待步骤e完成后，再进行背接触板的组件层压；g.待步骤f完成后，再配合分切机进行修边装框工作，通过在层压敷设之前，添加由热硫化胶水25％、RTV硅胶胶水32％、聚甲基戊烯树脂20％、环氧树脂23％组成的硅胶底漆，以增加玻璃和EVA的粘接强度，增加了太阳能后期的稳定性，便于增加使用寿命，通过在组件层压之前，把背接触板与电池统一放置，便于一体成型，增加组件的强度，降低了工序，便于推广使用。
Description
技术领域
本发明涉及一种背接触太阳能电池加工技术领域，具体为背接触太阳能 电池的制造方法。
背景技术
太阳能电池又称为“太阳能芯片”或“光电池”，是一种利用太阳光直 接发电的光电半导体薄片。它只要被满足一定照度条件的光照到，瞬间就可 输出电压及在有回路的情况下产生电流。在物理学上称为太阳能光伏，简称 光伏，太阳能电池是通过光电效应或者光化学效应直接把光能转化成电能的 装置。以光电效应工作的晶硅太阳能电池为主流，而以光化学效应工作的薄 膜电池实施太阳能电池则还处于萌芽阶段，随着太阳能电池行业的不断发展， 内业竞争也在不断加剧，大型太阳能电池企业间并购整合与资本运作日趋频繁，国内优秀的太阳能电池生产企业愈来愈重视对行业市场的研究，特别是 对产业发展环境和产品购买者的深入研究。正因为如此，一大批国内优秀的 太阳能电池品牌迅速崛起，逐渐成为太阳能电池行业中的翘楚，其中现在的 技术是去掉前接触层(因为降低光线射入)而采用后接触技术，可提高电能 转化率2～4％。
目前，现有的背接触太阳能电池可配合太阳能进行收集转换，但是在实 际使用中，组件通常都安装在户外，每天要承受30℃左右的温度变化，加上 季节更替，温度的变化更大。由于焊带基材为纯铜，铜的膨胀系数约为硅(电 池片)的六倍，这种差异就意味着：在无法保证玻璃和EVA的粘接强度的情 况下，只要有温度的变化，焊带与电池片焊接处就会受力较多，导致组件功 率降低，严重时会导致组件失效，其次在对背接触板的安装过程中，缺少有 效的统一安装方式，多出的工序增加了工作难度，降低了工作效率，也不便 于产品的融合，这些都是实际存在而又急需解决的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供背接触太阳能电 池的制造方法，通过在层压敷设之前，添加由热硫化胶水25％、RTV硅胶胶 水32％、聚甲基戊烯树脂20％、环氧树脂23％组成的硅胶底漆，以增加玻璃 和EVA的粘接强度，增加了太阳能后期的稳定性，便于增加使用寿命，通过 在组件层压之前，把背接触板与电池统一放置，便于一体成型，增加组件的 强度，降低了工序，便于推广使用。
为解决上述问题，本发明提供如下技术方案：背接触太阳能电池的制造 方法，包括以下步骤：
a.首先进行电池检测；
b.待步骤a完成后再采用焊接机进行正面焊接；
c.待步骤b完成后，再进行背面串接工作；
d.待步骤c完成后，再进行硅胶底漆的涂抹；
e.待步骤d完成后，再进行层压敷设；
f.待步骤e完成后，再进行背接触板的组件层压；
g.待步骤f完成后，再配合分切机进行修边装框工作；
h.待步骤g完成后，最后进行测试包装处理。
作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤a中，由于电池片制作条件 的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相 近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测 试电池的输出参数(电流和电压)的大小对其进行分类，以提高电池的利用 率，做出质量合格的电池组件。
作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤b中，是将汇流带焊接到电 池正面(负极)的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以 将焊带以多点的形式点焊在主栅线上，焊接用的热源为一个红外灯(利用红 外线的热效应)，焊带的长度约为电池边长的2倍，多出的焊带在背面焊接 时与后面的电池片的背面电极相连，其中焊接机的输出功率分为2600W。
作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤c中，背面焊接是将36片电 池串接在一起形成一个组件串，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个 放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好， 不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池” 的正面电极(负极)焊接到“后面电池”的背面电极(正极)上，这样依次 将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤d中，所述硅胶底漆由热硫 化胶水25％、RTV硅胶胶水32％、聚甲基戊烯树脂20％、环氧树脂23％组成， 平均颗粒直径：<0.3微米。
作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤e在处理中，所述背面串接 好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照 一定的层次敷设好，准备层压，敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置， 调整好电池间的距离，为层压打好基础，敷设层次：由下向上：玻璃—EVA— 电池—EVA—玻璃纤维—背板。
作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤f在操作时，将敷设好的电 池和背接触板放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使 EVA熔化将电池、玻璃和背接触板粘接在一起；最后冷却取出组件，层压温度 层压时间根据EVA的性质决定，层压循环时间约为25分钟，固化温度为150℃， 电压要求：AC220V，50-60Hz，额定工作气压为0.6MPa。
作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤g在操作时，层压时EVA熔 化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除，采用的 分切机机器速度最大为：150m/min，最小分切宽度6mm，分切精度为±0.1mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明背接触太阳能电池的制造方法，通过在层压敷设之前，添加由热 硫化胶水25％、RTV硅胶胶水32％、聚甲基戊烯树脂20％、环氧树脂23％组 成的硅胶底漆，以增加玻璃和EVA的粘接强度，增加了太阳能后期的稳定性， 便于增加使用寿命，通过在组件层压之前，把背接触板与电池统一放置，便 于一体成型，增加组件的强度，降低了工序，便于推广使用。
具体实施方式
本发明提供一种技术方案：背接触太阳能电池的制造方法，包括以下步 骤：
a.首先进行电池检测；
b.待步骤a完成后再采用焊接机进行正面焊接；
c.待步骤b完成后，再进行背面串接工作；
d.待步骤c完成后，再进行硅胶底漆的涂抹；
e.待步骤d完成后，再进行层压敷设；
f.待步骤e完成后，再进行背接触板的组件层压；
g.待步骤f完成后，再配合分切机进行修边装框工作；
h.待步骤g完成后，最后进行测试包装处理。
所述步骤a中，由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不 尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据 其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数(电流和电压) 的大小对其进行分类，以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
所述步骤b中，是将汇流带焊接到电池正面(负极)的主栅线上，汇流 带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线 上，焊接用的热源为一个红外灯(利用红外线的热效应)，焊带的长度约为 电池边长的2倍，多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连， 其中焊接机的输出功率分为2600W。
所述步骤c中，背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，电 池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电 池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板， 操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极(负极)焊接到“后 面电池”的背面电极(正极)上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的 正负极焊接出引线。
所述步骤d中，所述硅胶底漆由热硫化胶水25％、RTV硅胶胶水32％、 聚甲基戊烯树脂20％、环氧树脂23％组成，平均颗粒直径：<0.3微米。
所述步骤e在处理中，所述背面串接好且经过检验合格后，将组件串、 玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压， 敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压 打好基础，敷设层次：由下向上：玻璃—EVA—电池—EVA—玻璃纤维—背板。
所述步骤f在操作时，将敷设好的电池和背接触板放入层压机内，通过 抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背接触板 粘接在一起；最后冷却取出组件，层压温度层压时间根据EVA的性质决定， 层压循环时间约为25分钟，固化温度为150℃，电压要求：AC220V，50-60Hz， 额定工作气压为0.6MPa。
所述步骤g在操作时，层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成 毛边，所以层压完毕应将其切除，采用的分切机机器速度最大为：150m/min， 最小分切宽度6mm，分切精度为±0.1mm。
在背接触太阳能电池的制造方法中，首先对电池片进行电池测试和正面 焊接，其次通过在层压敷设之前，添加由热硫化胶水25％、RTV硅胶胶水32％、 聚甲基戊烯树脂20％、环氧树脂23％组成的硅胶底漆，以增加玻璃和EVA的 粘接强度，增加了太阳能后期的稳定性，便于增加使用寿命，然后通过在组 件层压之前，把背接触板与电池统一放置，便于一体成型，增加组件的强度， 降低了工序，便于推广使用。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优 点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例 的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其 他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例 看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求 而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和 范围内的所有变化囊括在本发明内。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参 照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其 依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术 特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同 替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.背接触太阳能电池的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
a.首先进行电池检测；
b.待步骤a完成后再采用焊接机进行正面焊接；
c.待步骤b完成后，再进行背面串接工作；
d.待步骤c完成后，再进行硅胶底漆的涂抹；
e.待步骤d完成后，再进行层压敷设；
f.待步骤e完成后，再进行背接触板的组件层压；
g.待步骤f完成后，再配合分切机进行修边装框工作；
h.待步骤g完成后，最后进行测试包装处理。
2.根据权利要求1所述的背接触太阳能电池的制造方法，其特征在于：所述步骤a中，由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数(电流和电压)的大小对其进行分类，以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
3.根据权利要求1所述的背接触太阳能电池的制造方法，其特征在于：所述步骤b中，是将汇流带焊接到电池正面(负极)的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上，焊接用的热源为一个红外灯(利用红外线的热效应)，焊带的长度约为电池边长的2倍，多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连，其中焊接机的输出功率分为2600W。
4.根据权利要求1所述的背接触太阳能电池的制造方法，其特征在于：所述步骤c中，背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极(负极)焊接到“后面电池”的背面电极(正极)上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
5.根据权利要求1所述的背接触太阳能电池的制造方法，其特征在于：所述步骤d中，所述硅胶底漆由热硫化胶水25％、RTV硅胶胶水32％、聚甲基戊烯树脂20％、环氧树脂23％组成，平均颗粒直径：<0.3微米。
6.根据权利要求1所述的背接触太阳能电池的制造方法，其特征在于：所述步骤e在处理中，所述背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压，敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础，敷设层次：由下向上：玻璃—EVA—电池—EVA—玻璃纤维—背板。
7.根据权利要求1所述的背接触太阳能电池的制造方法，其特征在于：所述步骤f在操作时，将敷设好的电池和背接触板放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背接触板粘接在一起；最后冷却取出组件，层压温度层压时间根据EVA的性质决定，层压循环时间约为25分钟，固化温度为150℃，电压要求：AC220V，50-60Hz，额定工作气压为0.6MPa。
8.根据权利要求1所述的背接触太阳能电池的制造方法，其特征在于：所述步骤g在操作时，层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除，采用的分切机机器速度最大为：150m/min，最小分切宽度6mm，分切精度为±0.1mm。
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