CN108550780A - 一种采用三维箔材的锂离子电池负极单面预锂化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种采用三维箔材的锂离子电池负极单面预锂化方法，将负极浆料涂布到所述三维集流体上，并进行碾压，得到碾压后的极片；对极片进行预锂化复合：预锂化的方法，根据锂金属原料的不同，分为两种，采用锂金属粉末的预锂化方法，向以上碾压后极片的其中一面均匀地喷洒或者涂布锂金属粉末；采用锂箔的预锂化方法，将以上碾压后极片的其中一面与锂箔在一定压力下进行粘结复合：将正极、隔膜和以上完成预锂化复合的负极片装配成电芯，对其进行注液和化成。本发明提出一种采用三维箔材的锂离子电池负极预锂化方法，解决硅碳/石墨电极的膨胀掉粉和寿命短、容量低的问题，从两面预锂化简化为单面预锂化，提高了预锂化效率。

Description

一种采用三维箔材的锂离子电池负极单面预锂化方法
技术领域
本发明属于锂离子电池材料的预锂化方法技术领域，尤其是涉及一种采用三维箔材的锂离子电池负极单面预锂化方法。
背景技术
市场对电芯的能量密度需求越来越高，尤其是新能源汽车领域，为了解决用户的里程焦虑，以硅碳/石墨复合电极取代石墨负极是提升电芯能量密度的有效防范之一。
由于硅碳材料的本征特性，体积膨胀大、正极容量发挥低、寿命短是制约其大规模应用的主要技术难点。
(1)充放电过程中高的体积膨胀比例，导致硅碳/石墨电极比石墨电极更容易发生掉粉；现有负极采用连续、光滑的铜箔作为集流体。对于膨胀较低的石墨负极，该种铜箔能够满足附着和导电要求，但是对于膨胀较大的硅碳/石墨负极，由于附着性较差，使用该种集流体的电极很容易发生掉粉，从而导致电芯性能急剧下降。
(2)采用硅碳材料的电芯，较低的库伦效率，直接导致电芯中的锂源利用率低、正极克容量发挥低和电芯循环寿命短。提升库伦效率的方法之一，是对电芯额外补充锂源，并在充放电过程中激活成为具有电化学活性的锂离子，对负极进行预锂化，从而提升库伦效率和电芯寿命。现有方法采用常规连续光滑铜箔，对极片的两面分别进行预锂化处理，效率较低。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种采用三维箔材的锂离子电池负极单面预锂化方法，以解决硅碳/石墨电极的膨胀掉粉和寿命短、容量低的问题，从两面预锂化简化为单面预锂化，提高了预锂化效率。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种采用三维箔材的锂离子电池负极单面预锂化方法，具体包括如下步骤：
(1)即将预锂化的极片准备：将负极浆料涂布到所述三维集流体上，并进行碾压，得到碾压后的极片；
(2)对极片进行预锂化复合：预锂化的方法，根据锂金属原料的不同，分为两种，采用锂金属粉末的预锂化方法，向以上碾压后极片的其中一面均匀地喷洒或者涂布锂金属粉末；采用锂箔的预锂化方法，将以上碾压后极片的其中一面与锂箔在一定压力下进行粘结复合；
(3)预锂化：将正极、隔膜和以上完成预锂化复合的负极片装配成电芯，对其进行注液和化成。
进一步的，所述步骤(2)中预锂化复合的锂金属量控制在0.6～1.7mg/cm2范围内。
进一步的，所述三维箔材为带有形状和尺寸孔洞的铜箔。
进一步的，所述三维箔材基材厚度在5～30μm之间；孔洞面积占集流体整体面积的10％～40％；孔洞直径在0.2～3mm之间。
进一步的，所述三维箔材形状可以为圆形、椭圆形或者三角形、四边形、五边形等多边形，孔洞可以通过机械、激光等方法切割形成。
进一步的，所述孔洞的边缘，在基材的上下两面各有10～50μm的延展，以增加粗糙度，提高极粉和箔材的附着力。
进一步的，所述三维箔材的强度在200N/mm2以上。
相对于现有技术，本发明所述的一种采用三维箔材的锂离子电池负极单面预锂化方法具有以下优势：
(1)本发明的负极采用三维铜箔集流体，集流体带有孔洞，降低了集流体的重量，提高活性物质比例；提高了极粉与集流体的粘接附着力，增强负极的导电网络，改善了电芯的浸润和界面，提高循环寿命；可实现单面预锂化，提高预锂化生产效率和正极的克容量发挥以及循环寿命；
(2)传统补锂需要在待补锂的极片两面各做一次，而本发明只需要在一面做一次，因为箔材是打孔的，从一面操作，另一面就能电化学迁移过去了，效率和合格率较高；操作所需时间缩短，因对极片补锂所用物料和操作环境(极低的露点要求，≤-45℃)的成本都比较高，缩短时间到原来的一半能够节约成本；
(3)本发明实现了电芯能量密度、寿命，以及生产效率的提升。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例所述的三维箔材剖视图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
本发明提出一种采用三维箔材的锂离子电池负极预锂化方法，所述三维箔材为带有一定形状和尺寸孔洞的铜箔。三维箔材基材厚度在5～30μm之间；孔洞面积占集流体整体面积的10％～40％；孔洞直径在0.2～3mm之间，其形状可以为圆形、椭圆形或者三角形、四边形、五边形等多边形，孔洞可以通过机械、激光等方法切割形成；孔洞的边缘，在基材的上下两面各有10～50μm的延展，以增加粗糙度，提高极粉和箔材的附着力；箔材的强度在200N/mm2以上。
本发明的集流体平面内的孔洞以及孔洞边缘延伸到平面外的毛刺用于实现导电性、站街增加，通过提高浆料和集流体金属箔的接触面积，来增加导电和粘接。
三维箔材能够满足现有锂离子电池量产产线和工艺的加工要求，无需特殊加工工艺。采用该种箔材的硅碳/石墨电极，极粉和箔材的附着力得到显著提升，同时对电芯的浸润和界面也有一定的改善作用。
采用三维箔材的负极，其预锂化技术实现方法如下：
①即将预锂化的极片准备：将负极浆料涂布到所述三维集流体上，并进行碾压，得到碾压后的极片；
②对极片进行预锂化复合：预锂化的方法，根据锂金属原料的不同，可分为两种，a)采用锂金属粉末的预锂化方法，向以上碾压后极片的其中一面均匀地喷洒或者涂布锂金属粉末，b)采用锂箔的预锂化方法，将以上碾压后极片的其中一面与锂箔在一定压力下进行粘结复合；预锂化复合的锂金属量控制在0.6～1.7mg/cm2范围内。
③预锂化：将正极、隔膜和以上完成预锂化复合的负极片装配成电芯，对其进行注液和化成。
通过以上步骤，完成三维铜箔负极的预锂化。
实施例一，氧化亚硅，锂金属粉末，复合量在0.6mg/cm2
1)使用双行星搅拌器，按照氧化亚硅/石墨/导电剂/粘结剂＝7％/83％/5％/5％的比例，制备出负极浆料；
2)使用辊涂设备，按照单面面密度12mg/cm2，将上述负极浆料涂布到直径0.5mm圆形孔洞、孔洞占比30％、厚度20μm的三维集流体上，并碾压至170μm；
3)使用预锂化复合设备，在上述极片的表面涂布0.6mg/cm2的锂金属粉末，即得到预锂化后的负极极片；
4)对以上复合锂金属粉末后的极片与正极、隔膜进行装配，烘烤后注入适量电解液并化成，即得到采用三维箔材、单面预锂化负极的锂离子电池电芯。
上述锂金属粉末，也可以采用锂金属箔材。
实施例二，氧化亚硅，锂金属粉末，复合量在1.6mg/cm2
1)使用双行星搅拌器，按照氧化亚硅/石墨/导电剂/粘结剂＝30％/60％/5％/5％的比例，制备出负极浆料；
2)使用辊涂设备，按照单面面密度7.5mg/cm2，将上述负极浆料涂布到直径0.5mm圆形孔洞、孔洞占比30％、厚度20μm的三维集流体上，并碾压至127μm；
3)使用预锂化复合设备，在上述极片的表面涂布1.6mg/cm2的锂金属粉末，即得到预锂化后的负极极片；
4)对以上复合锂金属粉末后的极片与正极、隔膜进行装配，烘烤后注入适量电解液并化成，即得到采用三维箔材、单面预锂化负极的锂离子电池电芯。
上述锂金属粉末，也可以采用锂金属箔材。
实施例三，硅，锂金属粉末，复合量在0.6mg/cm2
1)使用双行星搅拌器，按照硅/石墨/导电剂/粘结剂＝2.5％/87.5％/5％/5％的比例，制备出负极浆料；
2)使用辊涂设备，按照单面面密度12mg/cm2，将上述负极浆料涂布到直径0.5mm圆形孔洞、孔洞占比30％、厚度20μm的三维集流体上，并碾压至170μm；
3)使用预锂化复合设备，在上述极片的表面涂布0.6mg/cm2的锂金属粉末，即得到预锂化后的负极极片；
4)对以上复合锂金属粉末后的极片与正极、隔膜进行装配，烘烤后注入适量电解液并化成，即得到采用三维箔材、单面预锂化负极的锂离子电池电芯。
上述锂金属粉末，也可以采用锂金属箔材。
实施例四，氧化亚硅，锂金属粉末，复合量在0.6mg/cm2，集流体不一样(圆形、30μm、40％)
1)使用双行星搅拌器，按照氧化亚硅/石墨/导电剂/粘结剂＝7％/83％/5％/5％的比例，制备出负极浆料；
2)使用辊涂设备，按照单面面密度12mg/cm2，将上述负极浆料涂布到直径0.5mm圆形孔洞、孔洞占比40％、厚度30μm的三维集流体上，并碾压至180μm；
3)使用预锂化复合设备，在上述极片的表面涂布0.6mg/cm2的锂金属粉末，即得到预锂化后的负极极片；
4)对以上复合锂金属粉末后的极片与正极、隔膜进行装配，烘烤后注入适量电解液并化成，即得到采用三维箔材、单面预锂化负极的锂离子电池电芯。
上述锂金属粉末，也可以采用锂金属箔材。
实施例五，氧化亚硅，锂金属粉末，复合量在0.6mg/cm2，集流体不一样(菱形、30μm、40％)
1)使用双行星搅拌器，按照氧化亚硅/石墨/导电剂/粘结剂＝7％/83％/5％/5％的比例，制备出负极浆料；
2)使用辊涂设备，按照单面面密度12mg/cm2，将上述负极浆料涂布到边长0.2mm、内角60°的菱形孔洞、孔洞占比40％、厚度30μm的三维集流体上，并碾压至180μm；
3)使用预锂化复合设备，在上述极片的表面涂布0.6mg/cm2的锂金属粉末，即得到预锂化后的负极极片；
4)对以上复合锂金属粉末后的极片与正极、隔膜进行装配，烘烤后注入适量电解液并化成，即得到采用三维箔材、单面预锂化负极的锂离子电池电芯。
上述锂金属粉末，也可以采用锂金属箔材。
表1为上述实施例的数据对照表：
表1
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种采用三维箔材的锂离子电池负极单面预锂化方法，其特征在于：具体包括如下步骤：
(1)即将预锂化的极片准备：将负极浆料涂布到所述三维集流体上，并进行碾压，得到碾压后的极片；
(2)对极片进行预锂化复合：预锂化的方法，根据锂金属原料的不同，分为两种，采用锂金属粉末的预锂化方法，向以上碾压后极片的其中一面均匀地喷洒或者涂布锂金属粉末；采用锂箔的预锂化方法，将以上碾压后极片的其中一面与锂箔在一定压力下进行粘结复合；
(3)预锂化：将正极、隔膜和以上完成预锂化复合的负极片装配成电芯，对其进行注液和化成。
2.根据权利要求1所述的一种采用三维箔材的锂离子电池负极单面预锂化方法，其特征在于：所述步骤(2)中预锂化复合的锂金属量控制在0.6～1.7mg/cm2范围内。
3.根据权利要求1所述的一种采用三维箔材的锂离子电池负极单面预锂化方法，其特征在于：所述三维箔材为带有形状和尺寸孔洞的铜箔。
4.根据权利要求1所述的一种采用三维箔材的锂离子电池负极单面预锂化方法，其特征在于：所述三维箔材基材厚度在5～30μm之间；孔洞面积占集流体整体面积的10％～40％；孔洞直径在0.2～3mm之间。
5.根据权利要求3所述的一种采用三维箔材的锂离子电池负极单面预锂化方法，其特征在于：所述三维箔材形状可以为圆形、椭圆形或者三角形、四边形、五边形等多边形，孔洞可以通过机械、激光等方法切割形成。
6.根据权利要求1-5任一项所述的一种采用三维箔材的锂离子电池负极单面预锂化方法，其特征在于：所述孔洞的边缘，在基材的上下两面各有10～50μm的延展，以增加粗糙度，提高极粉和箔材的附着力。
7.根据权利要求1-5任一项所述的一种采用三维箔材的锂离子电池负极单面预锂化方法，其特征在于：所述三维箔材的强度在200N/mm2以上。
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