CN108501202B - 一种预应力混凝土声屏障制作工艺 - Google Patents

一种预应力混凝土声屏障制作工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种高速铁路、城际铁路、城市轨道交通插板式声屏障，特别是涉及一种预应力混凝土声屏障制作工艺。解决现有预应力混凝土声屏障产品养护周期长，取出型芯困难的问题。采用标准方管或矩形管，方管或矩形管的端部内焊接φ8mm立筋，方管或矩形管的管壁四周壁面上用胶带粘接5mm厚聚苯乙烯泡沫板，在聚苯乙烯泡沫板的上表面按等间距粘接玻璃丝棉板，玻璃丝棉板厚度为35mm，与方管或矩形管采用热熔胶粘接，相邻两个方管或矩形管上的玻璃丝棉板交错排列，得到带玻璃丝绵板的型芯。本发明使混凝土在24小时即可达到标准强度C60的85％。

Description

一种预应力混凝土声屏障制作工艺
技术领域
本发明涉及一种高速铁路、城际铁路、城市轨道交通插板式声屏障，特别是涉及一种预应力混凝土声屏障制作工艺。
背景技术
目前，市场上应用的预应力混凝土声屏障产品主要以预制混凝土背板、吸声面板，通过机械连接或粘接的生产工艺。预制混凝土背板生产工艺主要以长线台、固定台座、预应力钢丝先张法制作，存在生产用场地较大，养护周期长，需要7天才能达到标准强度的85％、生产效率低；机械连接或粘接存在强度低；空腔制作多采用聚苯乙烯泡沫板型芯，取出型芯困难，空腔与吸声材料不通透，吸声效果降低。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有预应力混凝土声屏障产品养护周期长，取出型芯困难的问题。提出了一种预应力混凝土声屏障制作，所采取的技术方案如下：
一种预应力混凝土声屏障制作工艺，所述的混凝土声屏障制作工艺通过可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱的浇筑实现声屏障制作工艺，所述声屏障制作工艺包括以下步骤：
步骤一，采用标准方管或矩形管，方管或矩形管的端部内焊接φ8mm立筋，方管或矩形管的管壁四周壁面上用胶带粘接5mm厚聚苯乙烯泡沫板，在聚苯乙烯泡沫板的上表面按等间距粘接玻璃丝棉板，玻璃丝棉板厚度为35mm，与方管或矩形管采用热熔胶粘接，相邻两个方管或矩形管上的玻璃丝棉板交错排列，得到带玻璃丝绵板的型芯；
步骤二，预应力混凝土原料为胶凝材料、掺和料和中砂以配合质量比为1:0.43:1.34，胶凝材料与水质量比＜0.2的强制式搅拌方式进行搅拌；
步骤三，在可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内进行第一次混凝土浇筑，浇筑高度为7mm，在第一次混凝土浇筑后的混凝土的上表面均匀铺设纤维网，在纤维网上进行二次混凝土浇筑，浇筑高度为12mm；
步骤四，沿可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱两端交错布置3根型芯和2根型芯，3根型芯上的玻璃丝棉板距端头200mm，2根型芯上的玻璃丝棉板距端头440mm；
步骤五，对可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱进行第三次混凝土浇筑，浇筑的混凝土将可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内的缝隙填满，直至将步骤四所述3根型芯和2根型芯盖住，浇筑的混凝土与玻璃丝绵板的上表面平齐；
步骤六，在可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱上铺设吸声材料，吸声材料与可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内的混凝土整体连接；
步骤七，可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱在浇筑完成后移至养护窑进行养护，养护时间为24小时；
步骤八，将完成养护后的可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内凝固混凝土拆下；
步骤九，采用绞车与方管或矩形管内焊接φ8mm立筋连接，一次性拉出方管或矩形管，形成成品声屏障；
步骤十，打磨步骤九所述成品声屏障周边的飞边，获得预应力混凝土声屏障成品；
所用到的可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱，包括拉伸挡板、侧槽钢、中间隔板、底座平台、底橡胶垫板、侧橡胶垫板和端头隔板；
所述拉伸挡板设置在底座平台的两端，侧槽钢是设置在底座平台的两侧，拉伸挡板与侧槽钢组成长方体框架，并且所述长方体框架固定在底座平台上方；所述底座平台包括钢板、工字钢和矩形管支腿，工字钢设于钢板的两侧，矩形管支腿设于工字钢底部，钢板、工字钢和矩形管支腿三者组焊而成；
所述侧橡胶垫板设置在中间隔板与端头隔板之间，侧橡胶垫板靠近侧槽钢；底橡胶垫板设置在底座平台的上表面上；所述中间隔板设置在底座平台的中部并位于所述长方体框架的架体内，中间隔板与侧槽钢和底座平台活动连接，所述端头隔板设置在两侧槽钢之间，端头隔板靠近拉伸挡板，端头隔板与侧槽钢和底座平台活动连接。
进一步限定，步骤一所述间距的尺寸范围为280mm。
进一步限定，步骤七所述可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱在养护窑中叠加放置6层。
本发明与现有技术相比具有以下效果：本发明涉及一种预应力混凝土声屏障制作工艺，将浇筑完成后的声屏障移至养护窑进行养护，24小时混凝土即可达到标准强度C60的85％，达到可拆模放张要求，养护周期短，生产效率高，在养护完成后拆模过程中采用绞车一次性拉出钢管，空腔尺寸规范，钢管易拉出，解决了取型芯困难的问题，吸声材料的铺设方法，有效增强吸声效果，经国家铁路产品质量监督检验中心检测，降噪系数达到0.85。
附图说明
图1为本发明所述一种可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱的主视图；
图2为图1的俯视图；
图3为图1的左视图；
图4为图1的A向视图。
具体实施方式
具体实施方式一，结合图1-4说明本实施方式。本实施方式所述的一种预应力混凝土声屏障制作工艺，所述的混凝土声屏障制作工艺通过可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱的浇筑实现声屏障制作，所述声屏障制作工艺包括以下步骤：
步骤一，采用标准方管或矩形管，方管或矩形管的端部内焊接φ8mm立筋，方管或矩形管的管壁四周壁面上用胶带粘接5mm厚聚苯乙烯泡沫板，在聚苯乙烯泡沫板的上表面按等间距粘接玻璃丝棉板，玻璃丝棉板厚度为35mm，与方管或矩形管采用热熔胶粘接，相邻两个方管或矩形管上的玻璃丝棉板交错排列，得到带玻璃丝绵板的型芯；
步骤二，预应力混凝土原料为胶凝材料、掺和料和中砂以配合质量比为1:0.43:1.34，胶凝材料与水质量比＜0.2的强制式搅拌方式进行搅拌；
步骤三，在可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内进行第一次混凝土浇筑，浇筑高度为7mm，在第一次混凝土浇筑后的混凝土的上表面均匀铺设纤维网，在纤维网上进行二次混凝土浇筑，浇筑高度为12mm；
步骤四，沿可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱两端交错布置3根型芯和2根型芯，3根型芯上的玻璃丝棉板距端头200mm，2根型芯上的玻璃丝棉板距端头440mm；
步骤五，对可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱进行第三次混凝土浇筑，浇筑的混凝土将可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内的缝隙填满，直至将步骤四所述3根型芯和2根型芯盖住，浇筑的混凝土与玻璃丝绵板的上表面平齐；
步骤六，在可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱上铺设吸声材料，吸声材料与可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内的混凝土整体连接；
步骤七，可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱在浇筑完成后移至养护窑进行养护，养护时间为24小时；
步骤八，将完成养护后的可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内凝固混凝土拆下；
步骤九，采用绞车与方管或矩形管内焊接φ8mm立筋连接，一次性拉出方管或矩形管，形成成品声屏障；
步骤十，打磨步骤九所述成品声屏障周边的飞边，获得预应力混凝土声屏障成品。
其中方管的尺寸为50*50*2.5，方管适用于3960mm的声屏障，3960mm的声屏障满足张拉力280kN，矩形管的尺寸为50*25*2.5，矩形管适用于1960mm的声屏障，1960mm的声屏障满足张拉力168kN。粘接聚苯乙烯泡沫板的目的是使方管或矩形管不与混凝土接触，易于拉出方管或矩形管，解决了取型芯困难的问题。在第一次浇筑后的混凝土的上表面均匀铺设纤维网，增强混凝土结构强度。采用定位工装确定型芯的高度方向和宽度方向的位置尺寸，长度方向与端板紧密接触。玻璃丝棉松软，铺设吸声材料有压缩空间，易于吸声材料铺设，玻璃丝棉有透声和吸声的作用，使空腔和吸声材料通透，有效增强吸声效果。24小时混凝土即可达到标准强度的85％，达到可拆模放张要求，养护周期短，生产效率高。可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱全部采用活体部件，易于拆卸，并均设有定位装置，尺寸精确，操作简单，产品尺寸公差可控制在2mm范围之内。可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱底部采用橡胶板作为混凝土与可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱的隔离层，两侧采用中间带凸半圆的橡胶模具作为隔离层，易于可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱与混凝土的分离，拆箱方便快捷。
所用到的可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱，包括拉伸挡板1、侧槽钢2、中间隔板3、底座平台5、底橡胶垫板6、侧橡胶垫板7和端头隔板8；
所述拉伸挡板1设置在底座平台5的两端，侧槽钢2是设置在底座平台5的两侧，拉伸挡板1与侧槽钢2组成长方体框架，并且所述长方体框架固定在底座平台5上方；所述底座平台5包括钢板、工字钢和矩形管支腿，工字钢设于钢板的两侧，矩形管支腿设于工字钢底部，钢板、工字钢和矩形管支腿三者组焊而成；
所述侧橡胶垫板7设置在中间隔板3与端头隔板8之间，侧橡胶垫板7靠近侧槽钢2；底橡胶垫板6设置在底座平台5的上表面上；所述中间隔板3设置在底座平台5的中部并位于所述长方体框架的架体内，中间隔板3与侧槽钢2和底座平台5活动连接，所述端头隔板8设置在两侧槽钢2之间，端头隔板8靠近拉伸挡板1，端头隔板8与侧槽钢2和底座平台5活动连接。步骤一所述间距的尺寸范围为280mm。步骤七所述可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱在养护窑中叠加放置6层。
本发明所述的一种预应力混凝土声屏障制作工艺的结构不局限与上述各个实施方式所描述的具体结构，还可以是上述各个实施方式所描述的特征的合理组合。

Claims (3)

1.一种预应力混凝土声屏障制作工艺，其特征在于，所述的混凝土声屏障制作工艺通过可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱的浇筑实现声屏障制作，所述声屏障制作工艺包括以下步骤：
步骤一，采用标准方管或矩形管，方管或矩形管的端部内焊接φ8mm立筋，方管或矩形管的管壁四周壁面上用胶带粘接5mm厚聚苯乙烯泡沫板，在聚苯乙烯泡沫板的上表面按等间距粘接玻璃丝棉板，玻璃丝棉板厚度为35mm，与方管或矩形管采用热熔胶粘接，相邻两个方管或矩形管上的玻璃丝棉板交错排列，得到带玻璃丝绵板的型芯；
步骤二，预应力混凝土原料为胶凝材料、掺和料和中砂以配合质量比为1:0.43:1.34，胶凝材料与水质量比＜0.2的强制式搅拌方式进行搅拌；
步骤三，在可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内进行第一次混凝土浇筑，浇筑高度为7mm，在第一次混凝土浇筑后的混凝土的上表面均匀铺设纤维网，在纤维网上进行二次混凝土浇筑，浇筑高度为12mm；
步骤四，沿可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱两端交错布置3根型芯和2根型芯，3根型芯上的玻璃丝棉板距端头200mm，2根型芯上的玻璃丝棉板距端头440mm；
步骤五，对可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱进行第三次混凝土浇筑，浇筑的混凝土将可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内的缝隙填满，直至将步骤四所述3根型芯和2根型芯盖住，浇筑的混凝土与玻璃丝绵板的上表面平齐；
步骤六，在可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱上铺设吸声材料，吸声材料与可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内的混凝土整体连接；
步骤七，可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱在浇筑完成后移至养护窑进行养护，养护时间为24小时；
步骤八，将完成养护后的可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内凝固混凝土拆下；
步骤九，采用绞车与方管或矩形管内焊接φ8mm立筋连接，一次性拉出方管或矩形管，形成成品声屏障；
步骤十，打磨步骤九所述成品声屏障周边的飞边，获得预应力混凝土声屏障成品；
所用到的可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱，包括拉伸挡板(1)、侧槽钢(2)、中间隔板(3)、底座平台(5)、底橡胶垫板(6)、侧橡胶垫板(7)和端头隔板(8)；
所述拉伸挡板(1)设置在底座平台(5)的两端，侧槽钢(2)是设置在底座平台(5)的两侧，拉伸挡板(1)与侧槽钢(2)组成长方体框架，并且所述长方体框架固定在底座平台(5)上方；所述底座平台(5)包括钢板、工字钢和矩形管支腿，工字钢设于钢板的两侧，矩形管支腿设于工字钢底部，钢板、工字钢和矩形管支腿三者组焊而成；
所述侧橡胶垫板(7)设置在中间隔板(3)与端头隔板(8)之间，侧橡胶垫板(7)靠近侧槽钢(2)；底橡胶垫板(6)设置在底座平台(5)的上表面上；所述中间隔板(3)设置在底座平台(5)的中部并位于所述长方体框架的架体内，中间隔板(3)与侧槽钢(2)和底座平台(5)活动连接，所述端头隔板(8)设置在两侧槽钢(2)之间，端头隔板(8)靠近拉伸挡板(1)，端头隔板(8)与侧槽钢(2)和底座平台(5)活动连接。
2.根据权利要求1所述的一种预应力混凝土声屏障制作工艺，其特征在于，步骤一所述间距的尺寸范围为280mm。
3.根据权利要求1所述的一种预应力混凝土声屏障制作工艺，其特征在于，步骤七所述可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱在养护窑中叠加放置6层。
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